混料预防措施

合集下载

员工的混料预防措施

员工的混料预防措施
防混料措施
1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。

2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。

3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。

4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。

5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。

6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。

7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。

8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。

9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长（并记录清楚）。

10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。

11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。

12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。

13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。

14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。

15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。

如何预防产品混料

如何预防产品混料引言产品混料是指在生产过程中，不同批次或类型的产品被错误地混合在一起，导致产品的质量和标准下降。

产品混料不仅会给企业带来经济损失，还会对公司的声誉和客户信任造成负面影响。

因此，预防产品混料是每个企业都应该重视的问题。

本文将介绍一些预防产品混料的有效方法。

一、建立明确的生产记录建立明确的生产记录是预防产品混料的关键。

每一批产品都应该有相应的标识，记录包括日期、批次、生产线、成分配比等信息。

这样可以追溯每一批产品的来源和生产过程，从而及时发现和纠正混料问题。

二、加强员工培训和管理员工是预防产品混料的第一道防线。

企业应该加强对员工的培训，包括生产流程、产品标识和认证要求等方面的知识。

同时，要建立完善的员工管理制度，明确工作职责和权限，确保员工按照规定操作，防止因为人为因素导致的产品混料问题。

三、严格的原料检验程序原料是产品质量的基础，对原料的质量进行严格的检验是预防产品混料的必要措施。

建立完善的原料检验程序，包括检查供应商资质、采样检测和验证等步骤。

只有确保原料的质量稳定和可靠，才能在生产过程中避免混料问题的发生。

四、采用自动化生产设备和技术自动化生产设备和技术可以大大降低产品混料的风险。

自动化设备可以精确控制生产过程，减少操作人员的干预和错误。

通过引入自动化技术，可以实现快速且准确的生产记录和追溯，提高生产效率和产品质量。

五、实施严格的质量控制和检测质量控制和检测是预防产品混料的最后一道防线。

建立完善的质量控制制度和检测流程，对产品进行全面的质量检验，包括外观、成分比例、品质等方面。

只有确保产品达到预定的标准和要求，才能避免混料问题的发生。

六、持续改进和管理措施预防产品混料是一个持续改进的过程。

企业应该建立质量管理体系，定期评估和改进生产流程和质量控制措施。

同时，要加强对供应商的管理和监督，确保原料的质量可靠和稳定。

通过不断优化和改进，提高预防产品混料的效果和效率。

结论预防产品混料是企业质量管理的重要环节，也是保证产品质量和客户信任的基础。

如何避免混料(元器件案例)

供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。

不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样会掩盖管理上实际存在的漏洞。

错料混料问题不是技术问题，而是一个管理问题。

一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早会发生的。

2、混料错料是严重的问题。

对客户的正常生产秩序影响很大，严重的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。

3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商必须承担相应责任，对结果买单。

4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审视，制定预防措施，避免问题再犯。

供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶性事故！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。

此次发货同时发两个物料，刚好数量相同。

备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。

【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。

【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故！此标签错误此标签正确供应商错料混料案例汇总案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。

经测量编带内未启用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。

【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。

查该编码发料记录，已有两任务令使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。

如何预防物料混放

如何预防物料混放引言物料混放是指在生产、储存或运输过程中，不同类型的物料被错误地混合在一起。

这种错误可能导致重大的影响，如质量下降、产品受损、安全风险等。

因此，预防物料混放至关重要。

本文将介绍一些预防物料混放的方法和措施。

分类管理物料首先，了解和分类管理物料是预防物料混放的基础。

在储存和使用物料时，应明确物料的种类、特性、用途等信息，并建立相应的分类管理系统。

根据物料的性质、形态、容器、颜色等特点，将不同的物料进行分类和标识，以便于识别和区分。

设立明确的储存区域为了避免物料混淆，应设立明确的储存区域。

不同类型的物料应放置在不同的区域内，每个区域应有明确的标识和标志，以区分和识别。

储存区域的设计应考虑物料的特性和容量，确保每种物料都有足够的空间，并避免物料的交叉污染。

定期进行库存盘点定期进行库存盘点是预防物料混放的重要步骤。

通过定期清点库存，可以及时发现是否有物料缺失或错误存放的情况，及时纠正并采取措施避免混淆。

盘点时要仔细核对库存与记录，确保每个物料的数量和位置都与记录一致。

建立严格的工艺流程建立严格的工艺流程是预防物料混放的关键措施之一。

制定明确的工艺流程，包括物料接收、搬运、储存、加工和出库等环节，在每个环节都设立必要的检查和控制点。

同时，应进行员工培训，让每个员工都清楚工艺流程和操作规范，并且严格执行。

使用合适的容器和包装合适的容器和包装可以有效防止物料混淆。

选择透明或标有明确标识的容器，使物料种类一目了然。

为每个物料选择独立的容器和包装，并确保包装完好，防止物料在搬运和储存过程中发生泄漏或破损。

实施严格的记录和追溯机制建立严格的记录和追溯机制对于预防物料混放非常重要。

记录每一批物料的信息，包括批号、生产日期、供应商等关键信息。

在生产过程中，及时更新记录，包括物料的使用情况和数量，以便追溯和核对。

通过记录和追溯，可以有效地发现和纠正物料混淆的问题。

人工检查与自动化技术结合在预防物料混放过程中，人工检查是必要的环节。

混料预防措施

.
2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产托外加工（电镀/喷漆）托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
.
3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
.
4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。
.
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
.
5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
.
6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检，且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。

客诉混料纠正预防措施范文六篇

客诉混料订正预防措施范文六篇措施是管理学的名词，通常是指针对问题的解决方法、方式、方案、途径，可以分为非常措施、应变措施、预防措施、强制措施、平安措施。

以下是为大家整理的客诉混料订正预防措施范文六篇,欢迎品鉴!第1篇: 客诉混料订正预防措施 1．不良品的订正措施1.1凡在生产过程中出现的.不良品，应立即做好标记以便识别，在致废部位涂红漆，返修品涂黄漆。

1.2不良品的隔离由质检人员进行。

1.3.不良品的处理由质检部门进行符合性与适应性判定。

1.4报废品由质检部门确认，并填写废品通知单一式三份，由责任者签名，隔离存放，按程序处理。

1.5已报废的不良品由质检部定期处理。

1.6重大质量事故的处理：a由质检部组织有关人员召开分析会；b按损失价格部分按比例赔偿。

1.7质量事故，质检部门应立即进行处理，并根据三不放过的原则，开好质量分析会，使当事人受到教育，执行预防措施，并上报公司。

1.8外购外包不合格品订正措施：由质检部门填写不合格品处理单，退货情况处理表进行处理。

2.不良品的预防措施：2.1员工严格执行“三按”（按图、按工艺、按标准），首件必须送检，合格后方可进入批量生产。

2.2检验人员严格执行首检、巡检、过程检验制度，实施关键工序检验把握；实施对外购外包产品、成品入库前检验把关，把握外购外包产品、成品质量。

2.3技术人员、工艺人员严格加强生产加工过程、装配过程的现场技术指导，产品符合性（按图、按工艺、按标准）执行过程抽验工作。

2.4生产部门实施对在制品管理，对员工教育，不合格品不允许进入下道工序，以“三不”作为工作指导方针，把握提高员工产品加工、装配质量意识。

2.5质量技术部实施对产品加工、装配质量、外购外包产品、成品质量执行过程把握；严格执行不良品处理程序，隔离不良品、处置不合格品、召开质量分析会；实施对质量指标考核，定期召开质量例会。

2.6.人力资源部加强对在职员工技能培训、在岗教育、培训考核。

第2篇: 客诉混料订正预防措施 20xx年10月10日约下午三时半，第2标在T1靠第1标处进行第10层外脚手架搭设过程中发生二根钢管忽然坠落平安事故。

预防混料管理办法

预防混料管理办法1000字
混料是指混合不同材料或产品的操作。

由于混料会影响成品产品的质量和效益，因此预防混料管理非常重要。

以下是一些预防混料的管理措施：
1. 加强培训
所有员工都需要进行混料操作的培训，包括对材料种类、性质及比例的了解。

2. 严格执行操作规程
混料操作需要按照规程执行。

在操作前，应检查设备是否在良好的状态，并按照要求进行清洁和维护。

3. 制定混料计划
制定混料计划可以避免误操作。

混料计划应包括质量管理标准、混料比例、混料时间、混料量及限制操作人员等。

4. 对材料进行验证
在混合材料前，需要对材料进行验证。

验证可以通过样品分析或标签验证等方式进行。

5. 保持记录
混料操作需要完整记录。

记录应包括混料比例和混料时间，以及处理结果和任何问题和措施等。

6. 实施审核
定期审核混料操作的标准和过程，以及检查操作人员的可靠性和技能水平。

7. 加强监督
对混料过程进行监督，确保质量标准得以满足。

将重点放在操作员的培训上，以确保操作员能够遵守 SOP。

总之，预防混料管理对于确保产品质量至关重要。

通过合理的规划
计划，质量控制标准和过程监督来预防混料，可以有效地降低成本，提高生产效率并提高产品质量。

客诉混料纠正预防措施

02
混料原因分析
原材料因素
原材料品种混淆
由于原材料品种、规格等标识不清或记录混乱，导致使用错误的原材料进行生产。
VS
原材料质量波动
由于原材料供应商、原材料批次等因素，导致原材料质量不稳定，引起混料问题。
生产过程因素
生产流程不合理
生产流程设计不合理，导致物料在生产过程中容易混淆。
生产操作不规范
3
生产成本增加
需要额外的时间和资源来清理和纠正混料问题，增加了生产成本和劳动力投入。
混料问题的常见原因
操作失误
01
操作工没有按照规定的程序和步骤进行操作，导致不同物料混
杂在一起。
物料管理不当
02
物料管理不规范，物料标识不清或物料存放不当，导致混料发
生。
缺乏培训
03
操作工或管理人员缺乏相关培训，不了解物料特性和操作规程
人员培训与考核
加强人员培训
对生产人员进行系统的培训，提高人员的技能水平和质量意识。
建立考核机制
制定考核标准和程序，定期对生产人员进行考核，确保人员技能水平达标。
设立奖惩制度
建立奖惩制度，对表现优秀的人员进行奖励，对造成质量问题的行为进行惩罚，激发员工的责任心。
设备维护与保养
要点一
定期检查设备状况
客诉混料纠正预防措施
xx年xx月xx日
目录
• 引言 • 混料原因分析 • 纠正措施 • 预防措施 • 持续改进 • 结论
01
引言
混料问题的严重性
1 2
产品质量受到影响
混料导致产品配方比例不正确，可能导致产品质量不符合标准，甚至危及消费者安全。
客户投诉增加
混料问题容易被客户发现并引起不满和投诉，影响企业声誉和客户关系。

如何预防错混料的产生

如何预防错混料的产生错混料是指在生产过程中，不正确地将不同种类或规格的料混合在一起，导致产品质量不达标或不符合预期要求。

对于许多生产企业来说，错混料不仅会引发废品数量增加，还会对品牌声誉造成损害。

因此，预防错混料的产生对于确保产品质量和企业形象至关重要。

本文将介绍一些预防错混料的方法和策略。

1. 建立详细的生产工艺流程建立详细的生产工艺流程是防止错混料的首要步骤之一。

确切的工艺流程可以明确指导员工在生产过程中每个阶段的操作步骤，并明确要求相应的原料使用和混合顺序。

这可以降低人为因素对混料过程的影响，避免因操作失误而引发错混料。

2. 开展员工培训和教育为员工提供恰当的培训和教育，使其了解混料过程的重要性及正确的操作方法。

通过培训，可以帮助员工认识到错混料的危害，并明确他们在混料过程中的责任和义务。

培训还可以提高员工对不同种类和规格的原料的辨识能力，减少混料出现的可能性。

3. 实行严格的质量控制和检验机制建立和实施严格的质量控制和检验机制是防止错混料的重要手段。

通过对原料的检验，确保其品质和符合要求的特征，以减少错混料的可能性。

同时，对混料产品进行定期的抽样检验和实验室分析，确保产品符合标准和规范。

4. 标识和分类原料在生产过程中，正确标识和分类原料是防止错混料的重要措施之一。

为不同种类或规格的原料设置明确的标识和分类标准，以避免混淆。

同时，在仓库中妥善存放原料，保持干净整洁，确保原料的完整性和可追溯性。

5. 引入自动化控制系统引入自动化控制系统可以有效地预防错混料的产生。

这种系统可以减少人为因素对混料过程的影响，并通过严格的程序和设定参数，确保混料过程的准确性和一致性。

自动化控制系统还可以监测和记录混料过程中的关键数据，提供实时数据分析和报告，以帮助及时发现和解决潜在的混料问题。

6. 建立沟通和协作机制建立沟通和协作机制是预防错混料的重要手段之一。

在生产团队中建立起沟通和协作的平台，鼓励员工间相互交流和分享经验，可以及时发现和纠正潜在的混料问题。

车间防止混料管理制度

车间防止混料管理制度一、总则为加强车间管理，防止混料现象的发生，提高产品质量和生产效率，制定本管理制度。

二、适用范围本管理制度适用于车间生产环境，包括原料采购、储存、配送、加工过程等所有相关环节。

三、混料管理责任1. 车间负责人应对混料问题负最终责任，确保产品质量符合要求。

2. 车间员工应严格遵守混料管理制度，积极配合管理人员做好混料预防和处理工作。

3. 混料检查员应按照管理制度要求，对车间各个环节进行混料检查，及时发现并处理混料问题。

4. 原料采购员应对供应商的原料质量进行严格把关，杜绝劣质原料进入生产环节。

4. 物料管理员应做好车间物料管理工作，确保原料库存清晰明确，避免因误操作产生混料问题。

五、混料预防措施1. 优化采购管理，选择合格原料供应商，建立和完善供应商准入制度，确保原料质量。

2. 建立严格的原料进货检查制度，对原料进行必要的抽检或复检，确保原料符合质量标准。

3. 制定明确的物料标识标签，将原料名称、批号、生产日期等信息标注清晰，方便警示和区分。

4. 在生产过程中，制定严格的物料接收、储存、配料等作业流程，确保每个环节准确无误。

5. 强化混料检查工作，加大对原料、半成品、成品的混料检查力度，确保产品质量。

六、混料处理措施1. 一旦发现混料问题，应立即暂停生产，并对混料产品进行封存，并向上级主管汇报。

2. 混料检查员应对混料原因进行调查和分析，并提出相应的整改措施。

3. 对已混料产品进行清理和处理，避免混料产品流入市场。

4. 对混料原因进行追溯分析，找出混料根源，采取相关措施防止混料再次发生。

七、混料记录与报表1. 应做好混料记录，并填写混料处理报表，详细记录混料情况及处理过程。

2. 每月定期对混料记录进行审核，并对混料情况进行汇总分析，及时修正和改进管理措施。

3. 对混料问题严重的情况进行报告整改，并向上级管理部门备案。

八、混料管理的监督和考核1. 车间负责人应对混料管理工作进行定期检查，发现问题应立即整改。

混料预防措施

混料预防措施1. 引言在许多行业中，混料是一个常见的问题。

混料指的是不同类型或规格的材料被错误地混合在一起。

这种情况可能会导致各种问题，如质量下降、生产延误和资源浪费。

为了避免混料问题，以下是一些常用的混料预防措施。

2. 标准化操作流程为了确保材料的正确使用，制定和标准化操作流程是非常重要的。

操作流程应该明确指定每个材料的使用方法，包括数量、顺序和操作要点。

这样可以帮助员工遵循正确的操作步骤，减少混料的可能性。

3. 良好的仓储管理良好的仓储管理是避免混料的关键。

在仓库中，应该建立清晰的标识系统，确保每种材料都有明确的标记和编号。

此外，不同类型的材料应该分开存放，避免不同材料之间的接触和混淆。

定期进行仓库清理并保持良好的整洁度也是必要的。

4. 材料质量检查在引入新的材料之前，进行材料质量检查是非常重要的。

通过检查材料的规格、宽度、长度、重量等参数，可以确保所使用的材料符合要求。

这可以通过制定一套严格的检查标准和程序来实现。

只有通过质量检查的材料才能使用，从而减少混料的风险。

5. 培训和教育培训和教育员工对于混料预防措施的重要性非常关键。

员工需要了解混料可能导致的问题，以及如何避免混料的方法。

组织可以开展定期的培训课程，包括操作流程、仓储管理和材料质量检查等方面的知识。

通过增加员工的意识和知识水平，混料问题可以得到有效控制。

6. 追溯系统建立追溯系统可以帮助快速发现混料问题，并采取相应的处理措施。

追溯系统可以记录每种材料的来源、批次和使用情况。

一旦发现混料问题，可以通过追溯系统快速查找到混料源头，并采取适当的纠正措施。

7. 严格的质量控制严格的质量控制是混料预防的重要保证。

制定和执行严格的质量控制标准可以有效地减少混料的风险。

质量控制可以包括对每批材料进行抽样检查、实施严格的产品测试和制定良好的质量管理措施等。

8. 定期审查和改进混料预防措施需要不断改进和完善。

定期审查已经采取的措施，并根据实际情况进行改进，是非常必要的。

混料预防措施

各制程预防混料改善报告
批准：
混料预防措施
制作：
目录
1 2 3 4 5 6 7 8
预防改善小组成员系列产品生产流程图原材料、零件生产混料预防措施托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施出错料预防措施结束语
混料预防措施
1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
混料预防措施
6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检，且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
混料预防措施
5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。

车间预防混料及漏工序措施

15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个班的人员下班。
16.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好。
17.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
18.以上规定从8月28日起生效。
9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘时，打SPEAK孔的产品统一朝外以方便检查。
10.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须指定一个助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非指定人员严禁进行物料周转。 12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项，每个人必须清楚生产类型、生产数量。 13.生产过程中员工积极加强自检，凡是员工自检后的产品被发现有漏工序或者其它品质缺陷逃逸的发现一个产品扣当事人20 元，如在后道工序车间发现的，每发现一个扣专门负责漏工序预防的助拉20元及全检员20元。 14.生产完后必须按第3条及时标识相关信息并交接给下道工序，如要在车间存放由必须按第1序措施
1.未生产的物料与已经生产的物料严禁存放于同一卡板和同一放置区域，必须存放于不同的区域和不同的卡板。
2.生产过程中不管颜色是否相同，未生产和已经生产的物料都严禁存放于同一吸塑盘。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型（DOE\EVT\LINE QUAL\量产等）、颜色、数量、规格等。
4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给拉上的管理人员。
5.如不是第一时间生产而要存放一段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什么颜色？多少数量？）。 7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料。

预防混料管理办法

预防混料管理办法要求进行BOM的组成和材料性能确认选择，确保新产品的生产材料正确无误。

5.4.2生产过程中，对于样品新生产的产品，必须进行严格的检验管理，确保产品符合要求。

5.5原材料采购错混料管理5.5.1采购部门依据生产计划，对原材料进行采购，采购人员必须对采购的原材料进行严格的检查，确保原材料的品质符合要求。

5.5.2采购部门负责将采购的原材料送至仓库，仓库人员必须进行收货检验，确保原材料的品质符合要求，并对原材料进行妥善的储存和管理。

5.6生产过程中错混料管理5.6.1生产过程中，必须对原材料、半成品和成品进行严格的管理，确保不发生错混料的情况。

5.6.2生产管理部门负责下达排产任务单，并对生产过程进行监督和管理，确保生产任务按期完成。

5.7成品出库错混料管理5.7.1仓库人员在进行成品出库前，必须进行严格的检查，确保出库的产品符合要求。

5.7.2出库单上必须注明产品的规格、型号、数量和出库日期等信息，确保产品的唯一性和可追溯性。

以上是预防混料管理办法，通过严格的管理和监督，确保公司的产品质量和客户满意度。

在业务提供的相关资料中，应制作BOM清单，并对材料选型确认指标规定做好规定和要求。

供应部根据BOM进行厂家选择和材料选择，经质量部验收合格后进行入库。

仓库根据系统物料进行验收确认。

技术部、设备部和生产部进行生产调试。

仓库通知技术人员领料生产样品，技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号、批次号、标签标识、数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可进行发料。

技术部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并在BOM表中注明原物料的生产厂家、型号（规格）与批次号及重量/数量等以备后续追溯。

生产部依据计划下达任务单进行领料，生产人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号、批次号、标签标识、数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可发料。

生产再次核对生产厂家、物料型号（规格）与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生。

预防混料管理办法

预防混料管理办法一、目的规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。

二、适应范围车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。

三、定义错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。

四、职责4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。

4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。

4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。

4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。

4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。

4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。

4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。

五、内容5.1.工艺文件错混料管理5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。

5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。

5.2业务接单/下单错混料管理5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。

5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。

5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。

5.3模具错混料管理5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。

5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。

5.4样品新生产时错混料管理5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。

防混料措施

防混料措施概述在生产和制造过程中，材料混料可能会导致严重的质量问题和成本增加。

为了防止混料问题的发生，需要采取一系列的防混料措施。

本文将介绍一些常见的防混料措施和建议。

1. 明确标记和标识材料明确标记和标识材料是防混料的基本措施。

每种材料都应该有一个独特的标记或标识，可以使用颜色、数字、字母或符号来区分不同的材料。

在生产过程中始终确保正确的材料使用，并在存储和运输过程中保持标记和标识的可见性。

2. 建立严格的检验流程建立并执行严格的检验流程可以有效防止混料问题的发生。

在接收材料时，进行详细的检查和记录，确保收到的材料与预期相符。

此外，还可以采用抽样检测和实验室分析等手段，对材料进行进一步的确定和确认。

3. 合理规划和管理存储区域合理规划和管理存储区域是防混料的重要环节。

每种材料都应有专门的存储位置，并要求明确地标记和标识。

确保存储区域干净整洁，避免不同的材料混合在一起。

此外，还可以使用隔板、货架和容器等工具，将不同的材料分开储存，以减少混料的风险。

4. 建立物料清单和工艺规范建立详细的物料清单和工艺规范是避免混料问题的关键。

物料清单应该包括每种材料的名称、规格、供应商信息等。

工艺规范应明确要求每种材料的使用方法、配比要求和操作步骤。

通过建立严格的物料清单和工艺规范，可以更好地控制和管理材料使用。

5. 培训操作人员培训操作人员是防止混料问题的重要措施之一。

操作人员应接受专业的培训，了解不同材料的特性和使用方法。

他们应被教导如何正确辨认和处理不同的材料，并且理解混料问题可能带来的后果。

定期进行培训和知识更新，确保操作人员具备防混料的能力。

6. 引入自动化和数字化管理系统引入自动化和数字化管理系统可以提高防混料的效率和准确性。

通过使用条码、RFID等技术，可以实时监控和追踪材料的流动；通过使用数字化管理系统，可以更好地管理物料清单、工艺规范和检测记录。

这些技术和系统的使用将明显减少人为错误和混料问题。

客诉混料纠正预防措施

混料问题解决方案
优化生产流程
对生产流程进行全面梳理和优化，确保不同产品在生产过程中不发生混淆或交叉污染。
严格把控原料质量
加强对原料供应商的管理和监督，确保原料质量符合标准。
加强员工培训
定期对员工进行操作规程和安全意识的培训，提高员工的操作水平和安全意识。
建立混料纠正预防机制
建立混料纠正预防机制，一旦发现混料问题，立即采取措施进行纠正，并分析原因进行预防。
优化生产流程
根据分析结果，对生产流程进行优化，避免类似混料情况再次发生。
培训员工
对生产线员工进行培训，确保他们了解混料的危害和正确的操作方法。
长期纠正措施
完善质量管理体系
完善公司的质量管理体系，加强对原材料和生产过程的监控，从根本上预防混料情况的发生。
定期审计和检查
定期对生产线进行审计和检查，确保生产过程符合标准和要求。
02
定期进行客户满意度调查，了解客户对公司产品和服务的满意
度。
分析客户反馈和满意度调查结果，找出问题并制定相应的改进
03
措施。
定期审计与持续改进计划
定期对生产过程和产品质量进行审计，确保产品质量符合预期要求。
根据审计结果制定持续改进计划，针对发现的问题进行整改和提升。
跟踪改进计划的执行情况，确保改进措施得到有效实施。
2023
客诉混料纠正预防措施
目录
• 客诉混料问题分析 • 纠正措施 • 预防措施 • 持续改进
01
客诉混料问题分析
混料原因分析
1 2
生产流程不完善
生产流程设计不合理，可能导致不同产品在生产过程中发生混淆或交叉污染。
员工操作不当

防止混料管理制度

防止混料管理制度一、背景介绍混料是指在生产或加工过程中，将不同材料、成分或品种的原料混合在一起使用。

混料在部分生产领域具有一定的经济价值，可以降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。

然而，如果混料管理不当或混料混用不当，将会导致产品质量降低、安全隐患增加等问题。

为了保证生产过程中混料的正确使用和管理，公司应建立完善的混料管理制度，规范混料的选用、配比、使用和管理流程，确保生产过程的安全和产品质量的稳定。

二、混料管理制度的内容1. 混料的选用（1）根据生产工艺要求和产品质量标准，确定混料种类和品种。

（2）选择有生产资质、质量合格的供应商，定期进行供应商考核，确保供应的混料符合质量要求。

（3）建立混料选用记录，记录混料的种类、规格、供应商等信息。

2. 混料的配比（1）根据生产工艺要求，制定混料的配比比例，确保混料的配比准确。

（2）严格执行混料配比比例，禁止擅自调整混料配比比例。

（3）建立混料配比记录，记录混料的配比比例、配比过程等信息。

3. 混料的使用（1）制定混料使用流程，明确混料使用的操作规范。

（2）对混料使用人员进行培训，掌握混料的正确使用方法。

（3）严格执行混料使用流程，确保混料的正确使用。

（4）建立混料使用记录，记录混料的使用情况、使用量等信息。

4. 混料的管理（1）建立混料管理制度，明确混料的管理责任人和管理流程。

（2）定期对混料进行检查，确保混料的质量符合要求。

（3）建立混料管理台账，记录混料的存储、使用、管理等情况。

（4）对混料的存储条件进行要求，确保混料的存储环境干净、干燥、通风、避光等。

（5）建立混料的追溯体系，确保混料的来源可查。

5. 混料的风险评估（1）对每批混料进行风险评估，明确混料的使用风险和控制措施。

（2）建立混料风险评估记录，记录混料的风险评估结果和控制措施。

（3）定期对混料的风险进行评估，及时调整控制措施。

6. 混料质量的控制（1）建立混料质量监控制度，对混料的质量进行监控和控制。

混料预防措施

5
组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员生产。生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混料或者错料不良情形的发生。
2
原材料领料
系列产品生产流程图
注塑（冲压）零件生产托外加工（电镀/喷漆）托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示入库。
6
QC/QA/包装混料预防措施