箱梁模板制作

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24米箱梁模板设计制作及安装

24米箱梁模板设计制作及安装一、工程概况沈客运专线是我国第一条按200Km/h行车速度设计的新建铁路，其客车最大时速可达250Km/h以上，是我国铁路建设史上的标志性工程。

中铁大桥局谷城桥梁厂承担了该线上月牙河特大桥的319孔箱梁的制造任务。

其中24m双线箱梁309孔，20m双线箱梁10孔。

秦沈客运专线后张法双线箱梁是我国首次在铁路上采用大截面、大体积结构。

因此，针对后张法双线箱梁，铁道部制定了《预制后张法预应力混凝土简支梁技术条件》、《桥梁制造与架设施工技术细则》、《秦沈客运专线桥梁工程质量检验评定标准》及《预制后张法预应力混凝土简支梁静载试验方法及评定标准》等。

这些标准和规范与原T梁箱比，具有设计和制造标准新，科技含量高，吊梁、运梁、存梁的精度要求高，检验验收标准严等特点。

因此，对箱梁模板的设计，制造与安装，提出了较高的要求。

二、24米箱梁的主要技术参数秦沈客运专线24m双线后张法预应力混凝土单箱简支梁,为单箱单室等高度箱梁。

梁全长24.6m；跨度24.0m；梁高为2.0m；桥面宽度为12.40m。

梁体腹板采用斜截面形式，其坡度为1:10。

箱梁底板宽度：中间部分为6.12m，梁端为6.52m。

顶板厚度为30cm，底板厚度25cm，梁端底板加厚至55cm。

腹板中段厚度为45cm，梁端加厚至85cm，箱梁内最大净空高度145cm。

梁端设横隔墙，隔墙上进人孔净高为90cm。

其跨中截面尺寸如图1.1：梁体混凝土强度等级为C48，弹性模量为35GPa，一片(孔)梁混凝土体积为204.3m3。

桥面防水层采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨脂防水涂料共同构成的TQF-I型防水层，桥面保护层采用C38纤维混凝土。

一片(孔)梁设计总重达567.1t。

三、箱梁模板24m双线整孔预制箱梁模板由底模、内模、外侧模和端模组成。

内模、外模、台座总体布置见图1.2。

(一)、制梁模板制造及安装要求模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，确保箱梁在施工过程中，各部位尺寸及预埋件的准确，并在多次反复使用下不产生影响梁体外形的刚度。

箱梁模板技术要求

箱梁模板（双线）设计技术要求一、设计、制作标准依据：1、预制有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）[通桥2016（2229-Ⅰ、Ⅱ）]（暂定、投标方自行考虑设计变更带来的生产、制造、成本费用增加等风险）2、《高速铁路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；3、《钢结构设计规范》GBJ17-88；4、《钢结构手工电弧焊焊接工艺标准》GY501-19965、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－20016、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号7、《客专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》二、设计内容：2.1 外模箱梁外模长度必须按32.6m（24.6m）+预留压缩量设计，面板采用δ8mm钢板，连接板采用δ12mm钢带，横向加强槽钢采用[12a槽钢，背架采用[16a双拼槽钢，斜撑采用∠75×6等边角钢，桁架采用I16工字钢组焊加工；外模与底模间采用螺栓及拉杆连接。

整个外模螺旋撑杆支撑于地面。

外模顶部翼板走道平台上必须设提浆整平机轨道（避免轨道位于走道上干涉操作人员通行），走道平台焊接于翼板背架上方，保证其刚度满足要求。

梁底圆弧设置于侧模上。

外模下部设置一排振动器座板，振动器距梁底高度不得大于 1.2m。

箱梁预制张拉完成后采用提梁机将箱梁移至存放台位。

单块外模上均需按二次抛物线设置反拱，外模长度应考虑预留压缩量：上缘8.3mm，下缘19.5mm，其中2套外模设计按24m/32m共用，需要改制24m箱梁时，必须满足拆除3m箱梁侧模形成2面端包侧制24m箱梁。

2.2.2 内模内模为方便调整预留压缩量及防止漏浆，长度按32.9m（24.9m）考虑设计。

内模设计为液压内模，模板采用液压油缸收模，模板按整体一次从梁体内自一端抽出设计，无需人工拆卸任何模板及铺设轨道等。

整套内模设计方案按整体吊装入模亦可自行滑入钢筋笼内再伸出油缸立模。

内模支撑全部利用底部泄水孔位置进行支撑，其中1套必须要满足24m/32m共用。

钢箱梁制作方案

钢箱梁制作方案
钢箱梁是一种常见的桥梁构件，具有良好的承载能力和耐久性，在重载交通和大跨度桥梁中得到广泛应用。

在制作钢箱梁时，需要
考虑多个方面，包括材料选择、制作工艺、装配过程等。

本文将就
钢箱梁的制作方案进行详细介绍。

一、材料选择
制作钢箱梁所需的材料包括钢板、钢管、搭接板、焊材等。

在
选择材料时，应根据设计要求和实际情况进行综合评估。

一般来说，可采用高强度低合金钢板作为箱梁主体材料，采用Q345B等材质进
行制作。

钢管方面则可采用直径在50mm~60mm之间的焊接钢管。

为
加强箱梁的承载能力和抗弯强度，可在箱梁底部和顶部设置搭接板，并采用焊接加固。

在进行钢板和钢管的切割和加工过程中，应严格
掌握尺寸和角度，确保制作出来的箱梁长度、宽度、高度等符合设
计要求。

二、制作工艺
1. 材料预处理：钢材在进行制作前应进行表面处理，除锈、清洁，并对需要焊接的区域进行打磨。

2. 制作箱体：首先，应根据设计要求制作出一对具有正反样板
的模板，用于拉直和调整焊缝。

根据模板上的尺寸图，将钢板切割
成单元板。

接下来，将单元板逐一焊接组成箱梁箱体。

3. 箱体连接：箱梁箱体连接部分采用压板和螺栓螺母连接，将
板材固定密封。

同时，在箱梁内部设置隔板，并用钢管进行加固。

预制节段箱梁模板技术

预制节段箱梁模板技术预制节段箱梁是指整跨梁分为不同的节段，在预制厂预制好后，运至架梁现场，由专用节段拼装架桥机逐段拼装成孔，逐孔施工完成。

目前生产节段梁的方式有长线法和短线法两种。

预制节段箱梁模板包括长线预制节段箱梁模板和短线预制节段箱梁模板两种。

长线法：将全部节段在一个按设计提供的架梁线形修建的长台座上一块接一块地匹配预制，使前后两块间形成自然匹配面。

短线法：每个节段的浇注均在同一特殊的模板内进行，其一端为一个固定的端模，另一端为已浇梁段（匹配梁），待浇节段的位置不变，通过调整已浇筑匹配梁的几何位置获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法，台座仅需4～6个梁段长。

3.9.1 技术内容（1）长线预制节段箱梁模板设计技术长线预制节段箱梁模板由外模、内模、底模、端模等组成，根据梁体结构对模板进行整体设计，模板整体受力分析（图3.8-1）。

外模需具有足够的强度，可整体脱模，易于支撑，与底模的连接简易可靠，并可实现外模整体纵移。

内模需考虑不同节段内模截面变化导致的模板变换，并可满足液压脱模，内模需实现整体纵移行走。

图3.8-1 长线预制节段箱梁模板图3.8-2短线预制节段箱梁模板（2）短线预制节段箱梁模板设计技术短线预制节段箱梁模板需根据梁体节段长度、种类、数量对模板配置进行分析，合理配置模板。

短线预制节段箱梁模板由外模、内模、底模、底模小车、固定端模、固定端模支撑架等组成（详见图3.8-2）。

固定端模作为整个模板的测量基准，需保证模板具有足够的强度和精度。

底模需实现平移及旋转功能，并可带动匹配节段整体纵移。

外模需具有足够的强度，可整体脱模，易于支撑，为便于与已浇筑节段匹配，外模需满足横向与高度方向的微调，并可实现外模整体纵移一定的距离。

内模需考虑不同节段内模截面变化导致的模板变换，并可满足液压脱模，内模需实现整体纵移行走。

3.9.2 技术指标（1）模板面弧度一致，错台、间隙误差≤0.5mm；（2）模板制造长度及宽度误差±1mm；（3）平面度误差≤2mm/2m；（4）模板安装完后腹板厚误差为（0，+5）mm；（5）模板安装完后底板厚误差为（0，+5）mm；（6）模板安装完后顶板厚误差为（0，+5）mm；（7）模板周转次数200次以上。

液压箱梁模板制作技术创新

和骨架焊接成整体，模采用１５ｗ附着式高频振动器，距大量弧形槽面板是需要经过将４２８、２９８管子纵向侧．ｋ间０ｘ１ｘ１２１６．～．ｍ。水平双排交错布置，模横向分段，向不分段，切开，统的方法是火焰气割，致弧形槽严重变形，经过侧纵传导需
轮机冷切割，免变形。以侧模包括腹板、缘板及下口圆弧角模板，型钢、翼由支影响钢结构质量的主要原因之一是变性．生产过程中产架、板、劲骨架等组成（１ｒ厚度的面板）加劲肋面板生变性的一个主要因素是热切割所致。本次模板结构中，面加０ｍａ。有
倒角模、梁支撑及运行辊轮、撑杆等组成。液压系统由支横支
内模
撑油缸、泵站及控制部分组成。整套液压操作系统采用油缸同步技术，使油缸收缩同步，仅能够实现顺序操作，且并不而
模板长３２米，内模、模、模、模。底模和侧模通求方便、捷、确不变行等特殊性。为此，们采取以下创分侧底端快准我
过张紧拴接，模通过法兰与内模、模、模连接。见如下新技术措施以保证模板加工工艺的质量。端侧底示意图：

预制箱梁_??????

预制箱梁
预制箱梁是指在工厂或预制厂生产好的箱形梁，通过运输到工地后直接组合拼装成大型的横跨结构。

与传统的现浇箱梁相比，预制箱梁具有生产周期短、质量可控、施工速度快等优势。

预制箱梁的制作工艺一般包括以下几个步骤：
1.制作模板：根据设计要求，制作箱形梁的模板，包括上模板和下模板。

2.钢筋加工：根据设计要求，将钢筋进行剪切、弯曲等加工处理。

3.混凝土浇筑：将模板放置在支架上，然后倒入混凝土，用振动器进行振捣，确保混凝土均匀分布。

4.养护：浇筑完成后，进行适当的养护，以保证混凝土的强度和稳定性。

5.搬运安装：在混凝土达到一定强度后，使用吊车或者其他设备将预制箱梁运输到现场，并进行组合拼装。

预制箱梁可以广泛应用于桥梁、隧道、地铁、高架等工程领域，其中桥梁是应用最为广泛的领域之一。

预制箱梁具
有结构简单、承载能力强、耐久性好等优点，能够满足大
跨度、大荷载的工程需求。

同时，预制箱梁制作工艺可控，质量可靠，减少了现场施工难度和周期，提高了工程的施
工效率。

箱梁模板制作与安装施工技术

根据实测情况对反拱值进行调整。
１６１
低
温
建

筑
技
术
２００８年第５期（总第１５期）２
４．底模安装２在预制箱梁施工过程中采用固定钢底模，并预设反拱。在放置钢筋骨架之前，对底模进行调整。底模检查完毕需后，不符合要求的项目要进行调整，对调整完毕，对不合格项
（江明康工程咨询有限公司．杭州浙３００１０９）
【摘
要】与我国既有铁路相比，客运专线铁路具有运行速度快、线路平顺性要求高等特点，由此对混凝土
工程施工也提出了更高的要求。文中结合郑西客运专线铁路工程，总结了箱梁模板体系的制作实施方法和生产安装工艺等技术，为因地制宜和经济地实现高效优质施工提供了借鉴。
端模采用端模包侧模形式。
端模与底模、与侧模间用胶皮密封、端模螺栓连接，内模
整体吊装固定在托架上。模板安装允许偏差见表１。
表１模板安装允许误差值
进行高程调节。底模的下部结构，为通过焊接方式与台座基础顶部混凝土预埋角钢联接的纵横槽钢体系。其纵肋布置问距３０ｍ的ｌ０ｒａ２号槽钢，横肋布置间距８０ｍ的ｌ槽０ｒａ４号
【关键词】客运专线；模板制作与安装；施工技术
【中图分类号】Ｔ３５Ｕ７
１工程概况
【文献标识码】Ｂ
【文章编号】１１６６（０８０ — １ — ２０ — ８４０）５０１００２５

箱梁亮点部位的工艺和做法

箱梁亮点部位的工艺和做法箱梁是一种常用于桥梁、隧道和高架等工程中的梁体结构。

下面我将详细介绍箱梁亮点部位的工艺和做法。

一、箱梁的制造工艺：1. 设计阶段：箱梁的制造需根据设计要求进行参数计算和结构设计。

首先确定箱梁的几何形状、尺寸、材料和预制构件数量，然后进行荷载和自重计算，以确定箱梁的承载能力。

2. 模板制作：箱梁的制造首先需要进行模板制作。

模板制作通常采用钢板焊接加工。

根据设计要求，将钢板切割和焊接成箱状模板，然后校核模板的尺寸和几何形状是否符合设计要求。

3. 钢筋加工：制作箱梁时需要进行钢筋加工。

根据设计要求，将钢筋进行弯曲和剪切加工，然后焊接成型或使用钢筋连接件连接。

4. 预制箱体：将钢筋放入箱模板中，并进行预压、预应力处理。

然后将混凝土倒入模板中，使用振动器进行抖动，以排除空气，并保证混凝土的密实性。

待混凝土凝固后，拆除模板，得到预制箱体。

5. 箱梁拼装：预制好的箱体排列在指定位置，通过钢筋焊接或螺栓连接，形成完整的箱梁结构。

在焊接过程中，需要确保焊接质量和强度。

6. 补强和加固：对已拼装好的箱梁进行补强和加固工作。

主要包括焊接和扎钢筋等操作，以提高箱梁的强度和稳定性。

7. 表面处理：对箱梁的表面进行处理，主要包括抹光、喷涂和防腐等工序，以增加箱梁的美观度和耐久性。

8. 质量检验：完成箱梁的制作后，需要进行质量检验。

主要包括外观检查、尺寸检测、质量抽查和强度试验等，以确保箱梁符合设计要求和相关标准。

二、箱梁亮点部位的工艺和做法：亮点部位是指箱梁中比较重要或需要特殊施工工艺的区域，下面以箱梁中的悬臂段为例介绍亮点区域的工艺和做法：1. 模板搭设：根据设计要求，搭设好悬臂段的模板。

模板制作时需要考虑悬挂装置的设置和调整，以确保模板的稳定和可靠。

2. 钢筋绑扎：对悬臂段的钢筋进行绑扎工作。

钢筋的绑扎应符合设计要求和规范规定，确保钢筋的准确位置和连接可靠。

3. 混凝土浇筑：将混凝土按设计比例配置好，并使用合适的装料设备将混凝土倒入悬臂段中。

梁体模板制作工程

梁体模板制作工程台座构造满足预设反拱及预留压缩量、模板安装、浇注、振捣、张拉等工艺和张拉时强度、刚度和稳定性的要求，并应严格控制梁端地基不均匀沉降。

端模及内、外模均委外设计加工，具体要求如下：（1）箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。

采用整体式钢模板，外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。

模板的面板变形不应大于1.5mm。

模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。

模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。

（2）底模板：为了便于运输模板先以小块模板制作，到达工地后在制梁台座条形基础上拼装。

底模为固定式底模，以作为侧模安装的基准。

底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于2mm。

同一支座四角高差不大于1mm。

（3）侧模板：侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。

（4）内模系统：内模主要由托架、主梁、模板系统、支撑系统、液压系统等部分组成。

内模模板系统主要由端节段、变节段、中节段三部分组成，全长33.3m，模板横断面方向由顶模、上动模、下动模等5片模板组成，面板采用δ8mm钢板制作，肋板采用型钢组焊件构成。

支撑系统由螺旋撑杆、撑杆销、导柱等部分组成。

托架由中部托架、端部托架、移模托架组成。

液压系统有1台液压泵站、若干液压管路及68个油缸组成。

内模加工制造要求：直线段内模错台不大于2mm，变截面段内模错台不大于4mm；内模每米不平整度不大于3mm。

（5）端模板：端模采用δ12mm钢板制作，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。

为运输方便，端模分为顶板层端模一块、腹板层端模两块、底板层端模一块，通过螺栓连接为整体。

箱梁施工工艺流程

箱梁施工工艺流程箱梁施工是针对大跨度、大断面的梁体，一般用于桥梁工程中。

箱梁施工工艺流程包括基础施工、箱梁制作、箱梁吊装和箱梁拼装等环节。

下面是箱梁施工的详细工艺流程介绍：一、基础施工1.基础开挖：根据设计要求和施工图纸，开挖基础坑，保证基坑的平整和稳定。

2.模板搭设：在基坑内部搭设模板，用于浇筑基础。

3.钢筋布置：按照设计要求，在模板内安装钢筋，使用钢筋焊接或者连接件固定。

4.基础浇筑：在模板内浇筑混凝土，待混凝土凝固后，拆除模板。

二、箱梁制作1.基坑施工：在基础上搭设支撑架，用来支撑箱梁的制作。

2.模板制作：按照设计图纸制作箱梁的模板。

一般采用木模板或者钢模板制作。

3.钢筋加工：根据设计要求和箱梁的截面形状，加工箱梁的钢筋骨架。

4.箱梁模板安装：将制作好的模板安装在支撑架上，保证模板的平整和稳定。

5.钢筋绑扎：将加工好的钢筋骨架按照设计要求和构造安排进行绑扎。

6.混凝土浇筑：将混凝土按照设计配比搅拌均匀后，利用泵车将其浇入模板内。

待混凝土凝固后，拆除模板。

三、箱梁吊装1.吊装设备到位：准备好吊装设备，如吊车、起重机等，并将其安放在施工现场就位。

2.吊装方案制定：根据设计要求，制定箱梁吊装方案，包括吊装点的确定、吊装机构的选择和吊装操作步骤等。

3.吊装准备：将箱梁吊装设备和吊装机构安装到位，同时对吊装绳、吊装链等吊装工具进行检查和调整。

4.箱梁吊装：根据吊装方案，将吊车或起重机的吊钩连接到箱梁上，进行吊装操作。

在吊装过程中，要注意保持箱梁的平衡和稳定，避免晃动和碰撞。

5.箱梁定位：将吊装好的箱梁准确地定位到桥墩或支座上，进行调整和校准，确保箱梁的准确位置和方向。

四、箱梁拼装1.箱梁支撑：在已经安装好的箱梁上，搭设支撑架，用于拼装箱梁。

2.箱梁连接：将吊装好的箱梁与相邻的箱梁进行连接，一般是通过预埋件或焊接进行连接。

3.箱梁整体调整：对已经连接好的箱梁进行整体调整，保证箱梁的水平和垂直度，同时与桥墩或支座进行连接和校准。

预制箱梁模板施工方案

预制箱梁模板施工方案1. 引言预制箱梁是一种常见的桥梁梁体结构，采用预制构件来进行施工。

模板施工是预制箱梁制作过程中不可或缺的环节，它直接决定了梁体的质量和几何尺寸的准确性。

本文档旨在介绍预制箱梁模板施工方案，包括施工前准备、模板搭设、混凝土浇筑、拆模和模板维护等内容。

2. 施工前准备在进行预制箱梁模板施工前，需要做好以下准备工作：•梁体设计图纸：根据桥梁结构设计图纸，确定梁体的几何尺寸、支座位置和孔洞等细节要求。

•模板制作：根据设计要求制作预制箱梁模板，确保模板的强度和刚度满足要求。

•施工材料准备：准备好施工所需的木料、螺栓、脚手架等材料，确保质量符合要求。

•勘察施工现场：对施工现场进行勘察，确定施工地形、土质条件和工作空间等情况，为施工做好准备。

3. 模板搭设模板搭设是预制箱梁模板施工的关键环节，它直接影响梁体的几何尺寸和表面质量。

3.1 模板支撑在施工现场，根据设计图纸上的支座位置和孔洞要求，在地面上搭设支撑架，用于固定模板。

支撑架应保证稳定性和平整度，可使用调整螺栓进行调整。

3.2 模板安装将预制箱梁模板按照设计图纸要求进行安装，使用螺栓将模板固定在支撑架上。

模板的安装应保证水平、垂直和位置准确，可使用水平仪和测量工具进行检测和调整。

3.3 模板调整在模板安装完成后，进行模板的调整工作。

根据设计要求，使用螺栓或调整装置对模板进行微调，以保证模板的平整度和几何尺寸的准确性。

4. 混凝土浇筑模板搭设完成后，进行混凝土的浇筑工作。

混凝土的配合比、浇筑方式和工作时间等应符合设计要求。

4.1 混凝土搅拌根据混凝土配合比，将水泥、骨料和适量的水进行搅拌，确保混凝土的均匀性和流动性。

4.2 混凝土浇筑将搅拌好的混凝土倒入预制箱梁模板中，按照施工要求进行分层浇筑和振捣，以确保混凝土的密实性和质量。

4.3 混凝土养护混凝土浇筑完成后，进行混凝土的养护工作。

采取适当的养护措施，如覆盖保湿、喷水养护等，以保证混凝土的强度和表面质量。

预制箱梁模板技术

4.13预制箱梁模板技术1.主要技术内容预制箱梁模板具有精度高、结构简单、整体缩放自如、脱模容易、操作简单，可以整体吊装或拖拉到制梁台位上，待预制混凝土达到脱模强度后整体或反段脱模，将内模拖拉出已预制成型的箱梁内腔，操作人员安装及调试方便，劳动强度低，生产效率高。

（1）预制箱梁模板设计技术按梁体结构、跨度、梁场布置对预制箱梁模板进行总体结构设计、模板整体受力分析，模拟内模运动轨迹对模板脱模机构进行设计。

内模整体结构、连接件、内模支撑系统、液压系统、脱模机构、轨道系统以及内模分节设计，确保箱梁预制后可整体或分段从梁端拖出。

外模整体结构、走行方式、外模支撑系统、整平机轨道、振动器的布置、爬梯、护栏等设计。

（2）预制箱梁模板构造1）预制箱梁模板由外模、端模、底模和内模组成，见图4.13。

图4.13预制箱梁模板2）外模有固定式和沿台座纵向移动式两种。

3）端模在结构上分外包端、端包外两种。

每个端模为便于运输分四段，现场连接成整体。

4）底模分为固定式底模及带活动段底模，固定式底模用于采用提梁机提梁场合，带活动段底模用于移梁机移梁场合。

5）内模按结构形式分为主梁上置式、主梁下置式和无梁式。

按脱模方式分为分段脱模和整体脱模两种。

按自动化程度分机械脱模式和液压脱模式。

液压内模主要由模板、主梁、支撑千斤、托架、液压控制系统等部分组成。

2.技术指标（1）实际轮廓与设计轮廓面任意点法向误差≤2mm；（2）模板面弧度一致，错台、间隙误差≤0.5mm；（3）模板制造长度及宽度误差±1mm；（4）平面度误差≤2mm/2m；（5）模板安装总长度偏差±10mm；（6）底模板中心线与设计位置偏差≤2mm；（7）桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm；（8）腹板中心线与设计位置偏差≤10mm；（9）横隔板中心位置偏差≤5mm；（10）模板倾斜度≤3‰；（11）模板周转次数：50次以上；3.适用范围预制箱梁模板应用于公路及铁路桥梁中。

预制箱梁模板

预制箱梁模板
预制箱梁模板是指在桥梁预制构件生产中所使用的模板。

预制箱梁模板的设计、制作和使用对于预制箱梁的质量和生产效率具有重要影响。

下面将从设计、制作和使用三个方面对预制箱梁模板进行详细介绍。

首先，设计是预制箱梁模板制作的第一步。

设计的合理与否直接影响到后续的
制作和使用效果。

在设计预制箱梁模板时，需要考虑到预制箱梁的结构特点、外形尺寸和工艺要求，以及模板的拆装方便性和重复使用性。

设计时需要充分考虑模板的承载能力、稳定性和防止渗漏等方面的要求，确保模板能够满足预制箱梁的生产需要。

其次，制作是预制箱梁模板的关键环节。

预制箱梁模板的制作需要按照设计要
求进行，选择合适的材料和工艺进行制作。

在材料选择上，需要考虑到模板的承载能力和耐久性，常用的材料有钢材、木材和塑料等。

在工艺上，需要保证模板的制作精度和表面光洁度，确保模板能够满足预制箱梁的生产要求。

此外，制作过程中需要严格控制尺寸和形状的精度，确保预制箱梁的准确性和一致性。

最后，使用是预制箱梁模板的最终环节。

在使用预制箱梁模板时，需要按照设
计要求进行安装和拆卸，确保模板的稳定性和密封性。

在使用过程中需要及时进行维护和保养，确保模板的良好状态。

同时，需要对模板进行定期检查和测试，及时发现和解决问题，确保模板能够持续使用。

综上所述，预制箱梁模板的设计、制作和使用是密不可分的。

只有在设计合理、制作精良、使用规范的情况下，才能够保证预制箱梁的质量和生产效率。

因此，在预制箱梁生产中，需要重视预制箱梁模板的工作，确保模板能够发挥最大的作用，为预制箱梁的生产提供保障。

现浇箱梁模板与支架专项施工方案

现浇箱梁模板与支架专项施工方案一、前言现浇箱梁是桥梁建设中常见的构件之一，其质量和施工精度直接影响工程的安全性和耐久性。

为保证现浇箱梁施工质量，需制定专项施工方案，特别关注模板与支架的设计和施工。

二、现浇箱梁模板设计与制作1. 模板材料选择•选用高质量的胶合板或钢模板，确保强度和平整度。

•底模板应具备防水性能，避免混凝土漏浆，影响箱梁质量。

2. 模板支撑结构•设置稳固的支撑结构，确保模板固定不移动。

•采用可调节支撑脚架，保持模板水平和垂直度。

3. 模板安装流程•按照设计要求搭建模板，注意接缝处理和密封。

•安装支撑结构，调整至正确高度和位置。

三、现浇箱梁支架施工要点1. 支架布置•根据箱梁形状和尺寸，设计合理布置支架。

•强化支架的稳定性和承载能力，确保施工安全。

2. 支架调整•在混凝土浇筑前，进行支架的垂直度和水平度调整。

•根据监测数据及时调整支架位置，保证箱梁形状和尺寸准确。

3. 支架拆除•混凝土强度符合要求后，安排支架拆除工作。

•采用逐步拆除的方式，避免对箱梁结构造成影响。

四、施工安全与注意事项•所有作业人员必须持证上岗，并遵守相关安全规定。

•施工现场应配备必要的安全设施和器材，保障施工人员安全。

•定期进行施工质量检查和安全检查，发现问题及时处理。

五、总结现浇箱梁模板与支架专项施工方案对确保箱梁施工质量至关重要，需要严格执行，并根据具体情况不断调整优化。

只有严格执行施工方案，才能保证工程的质量和安全。

以上为现浇箱梁模板与支架专项施工方案草案，具体实施时应结合实际情况进行调整和完善。

小箱梁预制施工方案

小箱梁预制施工方案小箱梁是一种应用广泛的预制混凝土构件，具有结构简单，施工快速，环保节能等优点。

在预制小箱梁的施工过程中，主要包括台车施工、模板制作、混凝土浇筑和养护等环节。

本文将详细介绍小箱梁预制施工方案。

1.台车施工预制小箱梁的第一步是制作台车。

台车一般由钢材制成，可以根据现场需要调整大小和形状。

台车上安装有用于固定模板的角铁，以提供稳定的支撑。

在台车的两侧，还需要设置导向轨道，用于模板的移动。

2.模板制作模板是预制小箱梁制作过程中至关重要的一步。

模板的制作直接影响到小箱梁的尺寸和质量。

模板一般采用木材制作，可以根据小箱梁的尺寸和形状进行设计。

为了保证模板的质量，应选用优质木材，并根据需要进行防腐处理。

在模板制作过程中，需要考虑到小箱梁的外形和内部结构，包括梁体、翼墙和支座等。

3.混凝土浇筑混凝土浇筑是预制小箱梁施工的核心环节。

在进行混凝土浇筑前，首先需要在模板内放置钢筋，以增强预制小箱梁的承载能力。

钢筋应按照设计要求进行设置，并通过钢筋焊接或绑扎等方式进行固定。

在混凝土浇筑过程中，要确保混凝土的质量和均匀度，避免出现孔洞、死角等问题。

同时，需要注意控制混凝土的浇筑速度和层高，以保证小箱梁的结构稳定。

4.养护混凝土浇筑后，需要进行养护。

养护的目的是为了提高混凝土的强度和耐久性，避免出现开裂、脱落等问题。

在养护过程中，一般采取覆盖保湿的措施，防止混凝土水分的过快挥发。

养护时间一般为7至14天，具体根据混凝土强度等因素进行调整。

小箱梁的预制施工方案可以按照上述步骤进行操作，根据具体工程的实际情况进行调整。

在施工过程中，需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保预制小箱梁的质量和安全。

预制小箱梁具有结构简单、施工快速等优点，可以大大提高工程的施工效率和质量，是一种值得推广的新型施工技术。

箱梁模板结构及施工方案

箱梁模板结构及施工一、箱梁模板选材1.）、底模采用1220mm×2440 mm×15 mm竹胶合板进行拼装。

模板长向延线路方向。

横向拼装9块（9×1220mm）；每跨纵向拼装13块（13×2440 mm）。

横向按1/2竹胶合板长度纵向错开。

2）、侧模1.弧度板采用5 mm厚定型钢模。

（弧长58.021cm）2.翼板铺设2块1220mm×2440 mm×15 mm竹胶合板。

（超出翼板宽度部分挑出，不进行裁断）3.侧板采用1220mm×2440 mm×15 mm竹胶合板，根据结构设计尺寸制作。

3）、芯模采用1220mm×2440 mm×12 mm竹胶合板制作，内撑按间距40 mm一榀的木支撑考虑。

二、施工方法1）、支架可调托上方纵桥向铺设0.12m×0.15m方木，横向采用木工字梁。

具体间距、数量在支架方案中已示出。

2）、模板拼装时所有接缝处均用双面胶带处理，避免漏浆、保证混凝土接缝处外观质量。

3）、模板纵木排列以前，按照设计标高调节可调托高度至纵木施工控制高度，纵木和横木严格按支架设计间距排列。

4）、模板拼装接缝严密，杜绝相邻板缝间错台现象，有缺角或严重表面不光泽的模板不得用于底模上。

5）、在支座垫板附近的接缝要仔细处理，防止漏浆，并将支座附近的模板用抄手木楔及方木牢固地支撑在墩柱，以保证砼浇筑过程中支座的稳固。

6）、两端头模板安装要准确定位，确保垂直度及伸缩缝尺寸预留准确。

模板预拱度现场拼装时要仔细调试，完成后由测量员现场检测调试，合格后报监理工程师检验。

7）、钢筋安装以前，应将模板彻底清洗干净，严禁后序作业中施工人员抽烟、乱扔矿泉水瓶及其它杂物，同时模板上禁止用墨汁、白丹漆或其它油漆涂写。

并且有安全、可靠的防火措施。

8）、侧模拼装时要根据底模上弹出的边缘线准确定位。

预制箱梁模板制作安装作业指导书

预制箱梁模板制作安装作业指导书1、施工准备模板安装前应对模型进行详细检查、修整，做好施工前的各种准备。

1.1板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外及端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的所有接触面应均匀涂刷隔离剂。

1.2检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。

1.3检查端模板上的各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。

1.4模板必须经技术人员进行所有项目的全面检查验收合格后，方可正式投入使用，且在使用期间，每次都需由技术人员对模型检查合格后，方可进入下道工序施工。

2、模板制作预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。

模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。

2.1底模板：底模板分段加工，与生产台座条形混凝土基础上预埋件进行焊接。

底模骨架采用双槽钢组合梁、工字钢肋，面板采用厚10mm（端节）钢板。

根据不同跨度，设置预留相应的预留反拱值和压缩量。

2.2侧模板：侧模与底模连接处圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

2.3内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。

安装在模板端外部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。

内模板钢结构以Ⅰ14工字钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过螺栓联结。

模板顶部留有灌筑孔，用于灌筑梁底板混凝土，两边侧采用108mm的角钢组合钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。

2.4端模板：端模面板厚10mm，端模为分体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。

端模板按中梁和边梁分别加工制造。

端模分为4件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。

箱梁模板制作

底模台座
采用厚度为500mm的C30钢采用厚度为500mm的C30钢 500mm 筋混凝土作底板, 筋混凝土作底板,两端加厚到 1.5m. 1.5m.每个台座共需钢筋混凝土230m3.
底模纵断面
底模跨中横断面
底模端部横断面
底模面板分块
底模横梁布置
底模框架跨中断面
纵梁1
底模框架端部断面
钢轨钢轨压板钢轨垫梁槽钢支撑钢棒 PVC管
内模走行台车横断面
台车轮对台车支撑槽钢
轮毂千斤顶油管
内模走行台车纵断面
内模安装
先安装内模走行轨道及支撑, 先安装内模走行轨道及支撑, 将收缩后的内模板移运至下一孔梁设计位置, 孔梁设计位置,预先安装箱梁底板腹板钢筋,启动液压系统, 底板腹板钢筋,启动液压系统, 使内模两侧板撑开并升起顶板, 使内模两侧板撑开并升起顶板, 人工安装端头侧板及支撑丝杠. 人工安装端头侧板及支撑丝杠.
I14
I16
I14
I14
I16
外模板侧面
框架断面
I16 I16 I16
I14
I14
I16
I10
I14 I16 I14 I14
I16
纵带断面
3-4/5/6角钢∠100×10
3-1/2/3槽钢[10
3-8槽钢[20
3-7Ⅰ14
钢板10mm
钢板加劲肋
纵带槽钢钢板10mm 面板钢板加劲肋
分段连接角钢
外模板
每侧由8节组成,每节长4.5m 4.5m, 每侧由8节组成,每节长4.5m, 组装后整体安拆移运. 组装后整体安拆移运.横肋桁片间距1.5m 纵肋槽钢间距0.4m 1.5m, 0.4m, 间距1.5m,纵肋槽钢间距0.4m, 底部增加Ⅰ14通长纵肋, Ⅰ14通长纵肋底部增加Ⅰ14通长纵肋,便于安装钢楔,面板采用8mm钢板. 8mm钢板装钢楔,面板采用8mm钢板.

预制箱梁内膜施工工艺模板

预制箱梁内膜施工工艺一、工艺概述内模是保证箱梁内部表面结构的主要因素, 内膜采用全液压式整体钢膜, 内模板装在液压小车上, 利用龙门吊整体吊入台位, 依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩, 其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合, 其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔, 以利于整体内模车经过箱梁端隔墙。

为保证腹板厚度, 防止浇筑混凝土时内模左右移动, 将内模与外模( 在通风孔处) 及端模用螺栓联结; 内模与侧模利用通风孔进行拉结, 以保证内模定位。

保证其设计应有足够的强度, 刚度和稳定性, 在混凝土的压力下其变形量不大于3mm。

整体钢内膜全液压系统使内膜安装移动自如, 安装拆除方便快捷, 减少了劳动力及劳动强度, 大大提高了施工效率及准确性。

二、作业内容2.1 进场检验内膜由模板加工厂家分段制做, 到场后进行拼装。

内膜到达梁场后, 由安质部部长牵头, 物资部、技术部配合, 对到场的分段模板进行验收, 经分段验收合格后再进行整体拼装验收, 验收合格后方可投入生产使用。

2.2 内膜施工底腹板钢筋绑扎好吊装就位后, 开始安装内模。

内模板装在液压小车上, 利用龙门吊整体吊入台位, 依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩, 其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合, 其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔, 以利于整体内模车经过箱梁端隔墙。

为保证腹板厚度, 防止浇筑混凝土时内模左右移动, 将内模与外模( 在通风孔处) 及端模用螺栓联结, 内模拼装完毕后检查腹板的厚度, 不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

箱梁梁体混凝土浇筑完毕养护后强度达到33.5MPa以上, 带模预张拉后才能够拆模。

拆模时, 梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15℃。

开始拆除内模, 松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件, 再把内模的内腔中的支撑螺杆全部松开, 并运到内模的外部放在一起, 利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。