钻孔应注意事项：

钻孔应注意事项：
1、钻孔过程中，始终保持孔内既定的水位差和泥浆浓度，以起到护壁作用；
2、钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免塌孔；
3、在钻孔过程中，应根据土质等情况控制钻进速度，开钻时应慢速钻进；
4、钻孔过程中应加强对桩位、成孔情况的检查工作。

终孔时应对桩位、孔径、形状、深度、倾斜度及孔底土质等情况进行检验，合格后立即清孔，吊放钢筋笼，灌注混凝土。

钻孔事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔）事故及其处理分述如下：
一、塌孔：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出渣量明显增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

坍孔原因：
1、泥浆比重不够及其性能指标不符合要求，孔壁未形成坚实泥皮；
2、掏渣后未及时补充水或泥浆，或河水上涨，或孔内有承压水等造成孔内水头高度不够；
3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍漏或孔口附近地面受水浸泡，或钻机振动使孔口坍塌；
4、在松软砂层中钻进，进尺太快；
5、水头太大，使孔壁渗浆或护筒底部形成穿孔；清孔后泥浆比重、黏度等指标降低，用吸泥机清孔后，泥浆吸走未及时补水，孔内水位低于地下水位，清孔过久或清孔后停顿过久；
6、吊入钢筋骨架时碰着孔壁；
预防和处理：
在松散粉砂土或细砂土中钻进中，应控制进尺速度，选用较大比重、黏度、胶体率的泥浆，或投入黏土掺片、卵石，使黏土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用；汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填黏土、重新埋设护筒再钻；如发生孔内坍塌，判别坍塌位置，回填砂和黏土（或沙砾和黄土）混合物到坍孔以上1——2米处，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

二、钻孔偏斜
偏斜原因：
1、钻孔中遇到较大的孤石或探头石；
2、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或料径大悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；
3、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；
4、钻机未停放水平或产生不均匀沉陷；
5、钻杆弯曲，接头不正；
预防和处理：
1、安装钻孔时，钻杆、钻头、护筒中心三者在竖直线上，
并经常检查校正；
2、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大必须在钻架上增加导向架，使其沿导向架向中钻进；
3、及时调整钻杆；
4、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

三、扩孔和缩孔
1、扩孔：是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均可能发生，若仅孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加；若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，应按坍孔事故处理。

2、缩孔：由于钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计桩稍小的孔。

地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔内径缩小，各种钻孔方法均可能发生缩孔，可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。

四、钻孔漏浆：
原因：在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失；护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不密实，会在护筒刃脚或接缝处漏浆；也可能由于水头过高使孔
壁渗浆。

预防或处理：为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入黏土慢速转动，或用填土渗片、卵石，反复冲击增强护壁；在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮、快干水泥渗泥填塞，封闭接缝。

灌注水下混凝土应注意的问题
1、首批混凝土的数量应能满足导管埋置深度≥1.0m和填充导管底部的需要。

2、灌注应连续进行，一气呵成，严禁中途停工。

水下混凝土严禁有夹层和松散层。

3、后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

4、在灌注过程中应经常用测深锤或超声波法测深，导管的埋置深度宜控制在2——6米。

防止导管提升过猛、管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥，也要防止导管埋入过深，而造成导管内混凝土压不出或导管被混凝土埋住而不能提升，导致终止浇灌而断桩。

5、提升导管时保持其轴线竖直和位置居中，逐步提升，拆除导管的动作要快。

6、为了防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土上升的骨架底部4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架
底部2米以上再恢复正常的灌注速度。

7、为了确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5——1.0米，待混凝土凝结前，挖除多余的桩头，但应保留10——20厘米，以待随后修凿，接筑承台。

8、灌注混凝土结束时，因导管内混凝土超压力降低，混凝土上升困难可加水稀释，在拔最后一节导管时，提升必须缓慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管形成泥心。

9、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于2组的混凝土试块。

10、及时记录混凝土的灌注的时间、混凝土面的深度、导管的埋深等。

灌注中如果发生故障，应及时查明原因，合理确定处理方案，及时进行处理。

灌注事故的预防和处理
灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中明确分工，密切配合，统一指挥，做到快速，连续施工，防止发生质量事故。

如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。

对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能的设法补强、不宜轻易放弃，造成过多的损失。

经过补强、补救的桩，经认真的检验认为合格后，方可使用。

对于质量极差，确实无法利用的桩，应于设计单位研究，采用补桩基其他措施。

导管进水：
（１）主要原因
1、首批混凝土储量不足后安置导管或混凝土储量已够但在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；
2、导管接头补严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝中流入；
3、导管提升过猛或测深有误，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

（２）预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。

１、若是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗请出，然后重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。

２、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管或用原导管插入续灌，但灌注前均应将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。

为了防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于０.５米。

由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度再灌入导管内。

以后的混凝土可恢复正常的配合比。

卡管：
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去称为卡管，有如下两种情况。

１、初灌时隔水检卡管。

由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和补均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨水运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆流失，粗骨料集中而造成导管堵塞。

提取导管时应注意导管上重下轻，防止翻倒伤人。

２、当由于某种原因使混凝土在导管内停滞时间过久，增加了管内混凝土下落的阻力而堵管。

预防方法是灌注前应仔细检查灌注机械，并准备备用机械，必要时可首批混凝土中加入缓凝剂，以延缓混凝土的处凝时间。

当灌注时间过久，导管内有堵塞的混凝土，临时处理方法是将导管拔出，用吸泥机将孔内表层的混凝土和泥浆、渣土吸出，重下新导管灌注，但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。

坍孔：
在灌注过程中如发现孔内护筒水位（泥浆）突然上升溢出护筒，随即骤降冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用探绳测孔深。

坍孔原因可能是护筒底角周围漏水，孔内水位减低，或在潮汐河流中，但涨潮时，孔内水位差减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可
引起坍孔。

发生坍孔以后，应查明原因，采取相应措施，如加大或补充水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保持孔位，以黏土回填，将坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注混凝土。

但这种桩也应按断桩采取补强处理。

埋管：导管无法拔出称为埋管。

其原因是导管埋入太深，导管内混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛，将导管拉断。

预防方法应严格控制埋管深度不得超过6米，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振动一次，使导管周围的混凝土不致初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓应事先检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。

若埋管已经发生，处时可用滑轮组、倒链、千斤顶拔。

如仍拔不出，当桩孔较大，已灌注的表层混凝土尚未初凝时，可另下一根导管，按导管漏水处理；如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则按断桩处理。

当以灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上加长（或外加一道钢护筒）加压或锤击使护筒底角沉到已灌注的混凝土面以下，抽除孔内剩余的水或泥浆，除渣后，重新灌普通混凝土。