(精编)精益生产_生产现场常见异常处理流程

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生产异常处理流程全套

生产异常处理流程全套第一章目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效的处理，将异常影响降到最低程度，明确相关部门的职责和处理流程，特制定本程序。

第二章范围适用于XX集团生产各车间所发生的生产异常。

第三章职责第一生产营运中心：生产各车间负责生产异常的汇报及协调处理。

第二技术质量中心:负责品质异常的协调解决及技术、工艺异常解决。

第三生产计划部：负责及时将生产异常信息统计及发布；记录生产异常处理方案及落实执行。

第四章内容第一生产计划执行异常定义在生产计划执行过程中有以下现象之一者均属于生产计划执行异常-生产效率低，达成率低于60%（按公司标准产能计算，特殊工艺由生产营运中心跟生产计划部双方沟通确认）；二重大质量异常导致生产暂停待处理时间超过2H（H代表小时）以上;三更改工艺或操作手法:增加生产成本或因待处理暂停生产时间超2H以上；四客人对订单相关资料确认不及时，而业务又未及时跟时处理并汇报，导致客供料不及时、前工序供料不及时等所有影响生产计划执行的异常情况越2H以上；五因调度主观原因（如遗漏订单）造成订单生产延误，影响交期（包括排单延误及订单物料请购延误或采购延误等情况）；第六年度、书刊类订单发生异常时超IH没有得到处理。

第二生产执行异常提报及相关时间规定在提报生产计划执行异常时，各中心或部门按以下规定流程逐步上报-各生产车间、手工中心或营销由该部门文员或助理统计、部门主管或经理确认后按附件格式，每天早上9:00前发邮件给生产计划部指定的异常统计分析员统一整理。

二每日生产计划执行异常情况每天早上11:OO由生产计划部、生产营运中心、技术质量中心、客户服务部、异常订单所属营销管理中心分别指定责任人一起处理异常情况。

第三生产计划执行异常的上报及处理-发生异常时，各车间或各中心，、尤其是一线生产人员、跟单员、品质管理人员应第一时间汇报给各自中心领导或领导的（授权人）助理，然后由中心之间实现有效对接，中心助理必须第一时间将异常情况汇报给生产管理中心总监,技术质量中心总监,并同时抄送生产计划部经理、生产管理中心助理、总经办助理、人力资源部总监及助理。

生产异常处理方法

生产异常处理方法
生产异常处理方法可以分为几个步骤：
1. 发现异常：在生产过程中，及时发现异常，并且明确异常的原因和影响。

可以通过工艺监控系统、设备传感器、员工观察等手段进行异常监测。

2. 暂停生产：一旦发现异常，及时暂停生产，避免异常扩大化和对产品质量的影响。

3. 验证异常：在暂停生产的同时，对异常进行验证，找出异常的具体原因。

可以通过现场巡查、设备检修、数据分析等手段进行异常验证。

4. 制定处理方案：在验证异常后，根据异常的原因和影响，制定相应的处理方案。

比如调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。

5. 沟通和协调：在制定处理方案的过程中，需要与相关人员进行沟通和协调，包括生产人员、设备维修人员、质量管理人员等，确保处理方案的有效性和可行性。

6. 执行处理方案：根据制定的处理方案，执行相应的操作，包括调整工艺参数、更换设备零部件、调整生产计划等。

7. 监控处理效果：在执行处理方案后，需要及时监控处理效果，确保异常得到有效的解决。

可以通过设备运行数据、产品质量数据等进行处理效果的监测。

8. 结果评估和总结：在异常处理结束后，对处理结果进行评估和总结。

评估处理效果是否满足要求，总结处理过程中的经验和教训，为今后遇到类似异常提供参考和借鉴。

生产现场异常处理流程

生产现场异常处理流程嘿，咱今儿就来说说生产现场异常处理流程这档子事儿！你想想啊，生产现场就好比一个大舞台，各种设备、人员都在上面忙活着呢。

可有时候啊，就会出点小岔子，这就好比一场精彩的表演中突然来了个小意外。

那咋办呢？别急，咱有招儿！一旦发现异常，咱就得像侦探一样，迅速行动起来。

首先得赶紧找到问题出在哪儿呀，不能像个没头苍蝇似的乱撞。

这就好比你丢了东西，得知道大概在哪个范围去找不是？然后呢，得把这个异常的情况详细地记录下来。

这可重要啦，不然回头你都不知道咋跟别人说清楚到底发生了啥。

就跟你给别人讲故事似的，得把细节都讲明白了，人家才能听明白呀。

接着，咱得赶紧分析分析，这异常是咋来的呀。

是设备闹脾气了，还是人员操作失误啦？这就像医生看病，得找到病根儿才能对症下药不是？找到原因了，那咱就得想办法解决啦！该修设备的修设备，该培训人员的培训人员。

可不能拖拖拉拉的，不然这问题就像雪球一样越滚越大，那可就麻烦喽！处理完了，也别着急松口气，还得检查检查，看看这问题是不是真的解决好了。

别弄个表面功夫，过两天又出问题了，那可不行！咱再想想，要是这异常影响了生产进度，那可得赶紧想办法赶回来呀。

就像跑步比赛，摔了一跤也得赶紧爬起来继续跑，可不能就这么放弃了。

还有啊，大家得齐心协力。

这可不是一个人的事儿，是大家共同的事儿。

就像拔河比赛，得大家一起使劲儿才能赢呀。

在这个过程中，可别互相埋怨。

出了问题大家一起解决，埋怨有啥用呢？还不如把那精力放在解决问题上呢。

生产现场异常处理流程，说起来简单，做起来可不容易呢。

但只要咱认真对待，细心处理，就没有解决不了的问题。

咱可不能因为一点小异常就乱了阵脚，要沉着冷静，像个大将军一样指挥若定。

你说是不是这个理儿？咱在生产现场，就得时刻保持警惕，随时准备应对各种异常情况。

只有这样，咱的生产才能顺顺利利的，咱的效益才能越来越好呀！反正我觉得就是这么回事儿，大家都得重视起来，别不当回事儿哟！。

生产异常处理流程

A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。

2.适用范围适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。

3. 职责3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。

3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。

3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。

3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。

3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。

3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。

3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。

3.8 质量总监：让步接收最终审批。

4. 异常处理流程4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。

4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。

4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。

4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。

由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。

生产异常处理流程

生产异常处理流程生产异常是指在生产过程中出现的突发事件或错误，可能导致生产中断、产品质量下降、设备故障等问题。

为了保证生产的正常进行，及时处理生产异常是至关重要的。

以下是一种常见的生产异常处理流程，以确保及时解决生产异常，恢复生产的正常运行。

1.预防措施：在生产过程中，需要制定相应的预防措施来降低发生异常的可能性。

这可以包括设备的维护保养、操作规程的培训、员工的技能提升等。

通过提前防范异常的发生，可以减少异常处理的次数和影响。

2.发现异常：生产过程中，设立监控和检测系统来实时监测生产状态，并及时发现异常。

这可以通过设备监控系统、传感器、检测设备等来实现。

一旦发现异常，应立即通知相关负责人，启动异常处理流程。

3.异常评估：一旦接到异常通知，相关负责人应立即组织调查和评估异常的情况。

这包括了解异常的具体内容、影响范围、原因分析等。

通过评估异常的严重程度，确定是否需要停止生产，并做出相应的决策。

4.停止生产：如果异常对产品质量或设备安全造成严重威胁，可能需要暂停生产以防止进一步损失。

停产期间，应尽快找出异常的根本原因，并采取相应的措施进行修复。

同时，要通知相关部门和客户，及时调整生产计划和交货时间。

5.异常解决方案：在确定异常原因的基础上，制定相应的解决方案。

这可能包括修理设备、更换零部件、改进操作流程、重新培训员工等。

解决方案需要综合考虑成本、时间和效果等因素，以找到最适合的解决方案。

6.实施解决方案：根据制定的解决方案，组织实施相应的措施。

这需要相关负责人和员工的密切合作，确保解决方案的顺利实施。

同时，应加强对实施过程的监控和检查，确保解决方案的有效性。

7.重启生产：在解决了异常的根本原因后，可以逐步恢复生产。

在重启生产之前，需要进行相应的测试和验证，确保生产条件和产品质量符合要求。

同时，要注意监控生产过程中的任何异常，并及时处理，以避免再次发生相同的问题。

8.总结经验：在处理完异常后，要及时总结经验教训。

实用文档某知名品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版(一)

实用文档某知名品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版(一)随着市场竞争的日益加剧，企业要想在行业中立足，必须不断地提升自身的生产效率，以提高产品的质量、降低成本，从而提高市场竞争力。

而精益生产便是一种比较有效的生产管理思想，它以精益、高效的生产方式来提高产品的质量和生产效率，并通过一系列的指导、实施措施来对生产产生的异常进行处理。

本文就来介绍一下实用文档某知名品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版。

异常处理是企业生产管理的重要环节，一旦出现异常，处理不当就会导致生产计划的延误、成本的增加，以及对产品质量的影响。

下面是该品牌企业精益生产生产现场常见异常处理流程完整版：1.异常情况分类及等级划分异常情况一般分为三类：一类为需立即处理的状况，包括设备故障、原材料供应不足等；二类为近期需处理的状况，包括某生产环节流水不畅等；三类则为长期需要解决的状况，如生产设备升级等。

针对不同的异常情况，还需对其进行等级划分，以便后续处理。

2.异常情况召集人的设定为使异常情况得到及时、有效地处理，每个环节都应有一个召集人，负责召集相关人员，对异常情况进行分析和处理。

其遵循的原则是：选择绝对负责的人担当异常情况召集人。

3.异常情况的处理流程处理异常情况主要分为以下六个步骤：（1）异常情况报告：召集人向上一环节负责人和下一环节负责人报告异常情况，并确定异常情况处理的时间节点和可行性方案。

（2）头脑风暴：让相关人员集思广益，提出处理方法。

（3）处理方案选择：依据头脑风暴结果，选择最为可行的方案，并由召集人进行详细的规划和分解。

（4）责任划分：将需要执行的任务划分给相关人员，并确定责任人。

（5）方案执行：执行责任人迅速执行，按照方案去处理异常情况。

（6）后续跟踪：跟踪方案的完成与否，做好记录工作，同时及时消除后续问题的影响。

4.异常情况统计与分析针对处理完毕的异常情况，对其进行统计和分析，主要包括异常情况的类型、发生频率、处理时间、处理效果等，以便日后更好的防范和应对类似情况的发生。

生产部生产异常处理流程

B8
程序
☆判断异常是否消除
重点
☆信息要准确
标准
☆现场核实、多方面核实、要求书面报告
HBM生产部生产异常处理流程文件
1。每日生产异常情况统计表；
2。月度生产异常情况总结报表.
生产部每日异常情况统计表
☆将异常及处理情况每日汇总
重点
☆信息汇总的及时、准确
标准
☆
☆
审核
C6
程序
☆对每日异常情况汇总表进行审核
重点
☆对重要项目进行核实，确认解决方案有效
标准
☆保证进度
发布生产异常情况统计
B7
程序
次日上午11时
备注栏中信息的说明
☆发布每日异常情况汇总表
重点
☆内容准确、发布及时
标准
☆
异常消除
批准
生效日期
责任人
车间调度
生产调度
生产部经理
责任相关方
节点
A
B
C
D
1
2
3
4
5
6
7
8
5、生产部生产异常处理工作标准
任务名称
节点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
通知相关方、汇报生产调度
A1
程序
即时
每日异常情况统计表
☆车间调度在发现本车间出现异常情况时，第一时间通知相关方处理.
☆即时向生产调度汇报.
重点
☆如实记录、及时反馈
☆跟进处理结果
重点
☆及时跟进相关方的处理结果
标准
☆异常消除前随时了解处理进度
相关方处理
D4
程序
即时或次日上午9时前回复
生产部每日异常情况统计

生产异常处理流程图

生产异常处理流程图生产异常是指在生产过程中出现的不正常情况，可能导致产品质量问题、生产进度延误或者安全隐患等。

因此，建立一套完善的生产异常处理流程图对于企业的生产管理至关重要。

下面将介绍一套通用的生产异常处理流程图，以供参考。

1. 异常发现。

生产异常可能由生产人员、设备监控系统或者质量检测人员发现。

一旦发现异常，需要及时记录异常情况，并立即通知相关责任人员。

2. 异常报告。

责任人员收到异常通知后，需要立即进行确认，并填写异常报告。

异常报告应包括异常发现时间、具体异常情况、可能影响范围、初步原因分析等内容。

报告完成后，需要及时上报给相关部门领导。

3. 紧急处理。

针对严重影响生产安全和产品质量的异常，需要立即启动紧急处理流程。

相关责任人员应立即组织人员进行现场处置，确保异常不会进一步扩大影响范围。

4. 原因分析。

在紧急处理完成后，责任人员需要成立专门的原因分析小组，对异常进行深入分析。

通过现场调查、数据分析、设备检测等手段，找出异常的根本原因，并提出改进措施。

5. 改进措施。

在确定了异常的根本原因后，需要立即制定改进措施，并分配责任人员进行跟踪执行。

改进措施可能包括设备维护、工艺调整、人员培训等方面。

6. 效果验证。

改进措施执行一段时间后，需要对效果进行验证。

通过对生产数据、产品质量等方面进行比对，确认改进措施是否有效。

若发现问题仍然存在，则需要及时调整改进措施。

7. 结果总结。

一次生产异常处理完成后，需要进行结果总结。

总结应包括异常处理的及时性、有效性、改进措施的执行情况以及未来预防措施等内容。

并将总结报告上报给相关部门领导，以供参考和借鉴。

以上就是一套通用的生产异常处理流程图，希望对各位生产管理人员有所帮助。

生产异常是不可避免的，但是通过建立科学的处理流程，可以最大程度地减少异常对生产造成的影响，提高生产效率和产品质量。

希望各企业能够重视生产异常处理流程的建立和执行，确保生产过程的稳定和可控。

(精品文档)精益生产_生产现场常见异常处理流程

标题版本01版编码制定制定日期2010.06.1页数异常报警方法：生产过程中出现以下异常状态时操作工须开启“异常开关”，待解决人员到场后才可关掉“异常开关”。

异常状态人员等待停线出现不能解决或有困难的问题就按照缺陷级别找相关人员来处理。

缺陷级别处理权限处理时间停线班组长全能工机修巡检班组长全能工机修品管班组长批准：审核：制作：会签：1、反复性及无确定性异常须报告上级；2、设备调整、维修时间或中间工序停止作业≥5分钟时，前面所有流水作业工序必须停止作业；3、重复异常升级报告，即当重复性异常发生时，除通知第一责任人到现场外，第一责任之上级也必须到现场。

不影响基本产品功能影响产品功能，但具有更正办法影响产品功能，但没有更正办法丧失产品基本功能或造成人身伤害。

＜30分钟＜45分钟＜30分钟/否否是是一般缺陷轻微缺陷严重缺陷致命缺陷主任工程师主管科长产品堆积设备故障品质异常人员替岗物料过程切换或缺料生产进度缺料：当出现物料不足时，须在10分钟作业量时发出报警信号。

因作业员工报警信号发出延误造成作业中断、堆积时要进行评比教育。

因上工序原因导致缺料不能准时开线生产时，要通知上级，并灵活安排生产。

因过程不稳定因素造成生产量达成不足60%要报告上级并分析原因采取措施调整后续生产进度。

现场停线超出15分钟时班组长须报告上级。

定义特别备注缺陷级别定义详见没有特殊原因在两小时内人员是不予离岗。

距离工休时间30分钟内不予离岗。

确实离岗时，须待替岗人员接替工作后配戴“离岗证”方可离开。

在生产过程中，物料切换或补料由班组长或全能工完成，确保生产员工作业的均衡，不可中断、堆积。

如胶带机需要更换胶带时，须在10~20只产品作业量时发出报警信号。

多个岗位均出现堆积：降低线速，增加蜘蛛人。

提高线速，合并工位。

有备用设备：立即更换然后进行报修。

品质异常范围较广，现场常用应急临时对策。

出现如电芯腐蚀、内部短路、PCB烧坏、超声塑焊性能不良等严重、致命不良要立即停止生产，报告上级处理。

工厂生产异常处理方法及流程

工厂生产异常处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!工厂生产异常处理方法及流程如下：一、生产异常的定义生产异常是指在生产过程中，出现了偏离正常生产流程或标准的情况，可能导致产品质量下降、生产效率降低、成本增加等问题。

生产管理异常处理流程

生产管理异常处理流程嘿，朋友们！咱今儿来聊聊生产管理中的异常处理流程。

这可太重要啦，就像咱们出门旅行得有个靠谱的路线规划，生产管理要是遇到异常没个清晰的处理流程，那可就乱套喽！想象一下，生产线上正热火朝天地干活呢，突然机器“哐当”一声坏了，这时候要是没个章法，那不得干瞪眼着急？所以说，这个异常处理流程就是咱们的救星！那这流程到底是啥样的呢？简单说，就是发现问题、分析问题、解决问题这几步。

可别小瞧这几步，每一步都有不少门道呢！先说发现问题。

这就好比在茫茫人海中找出那个与众不同的人。

生产线上那么多环节，那么多零部件，怎么能一眼就看出哪里不对劲？这可得靠咱们的“火眼金睛”。

平时就得培养员工有敏锐的观察力，让他们像老鹰一样，任何细微的变化都逃不过他们的眼睛。

比如说，产品的尺寸突然不对了，颜色有偏差了，或者声音听起来怪怪的，这都可能是问题的信号。

发现问题后，就得赶紧分析问题。

这就像医生给病人看病，得找到病根儿才行。

是设备老化啦？操作不当啦？还是原材料有问题？这可得好好琢磨琢磨。

咱可以把相关人员召集起来，开个“诸葛亮会”，大家一起头脑风暴，把可能的原因都摆出来，一个个排查。

接下来就是解决问题啦。

这可是关键的一步，就像打仗要冲锋陷阵一样。

确定了原因，就得迅速拿出解决方案。

该修设备的修设备，该培训员工的培训员工，该更换原材料的更换原材料。

可别拖拖拉拉，时间就是金钱啊！比如说，有一次生产线上的某个关键部件总是出故障，影响了整个生产进度。

大家一开始都没头绪，后来仔细一查，原来是这个部件的设计有缺陷。

那怎么办？赶紧联系厂家改进设计，重新生产。

这中间虽然费了不少周折，但好在最终解决了问题，保证了生产的顺利进行。

再比如，有一批产品质量不达标，经过分析发现是员工在操作时没有严格按照流程来。

这时候就得加强培训，让员工明白正确的操作方法，并且在后续的生产中严格监督。

总之，生产管理中的异常处理流程就像一场战斗中的战略战术，只有运用得当，才能在遇到困难时化险为夷，保证生产的顺利进行。

产线异常处理流程

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

生产异常处理流程

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

生产部门生产异常处理流程

生产部门生产异常处理流程一、引言在生产部门中，由于种种原因，可能会出现生产异常情况。

为了保证生产的顺利进行，提高生产效率，制定了一套生产异常处理流程。

本文将详细介绍该流程的各个环节以及具体操作步骤。

二、异常发现与报告1.发现异常：生产部门应建立健全的监测系统，及时发现生产过程中出现的异常情况。

异常情况可能包括设备故障、原材料问题、生产工艺异常等。

2.异常报告：一旦发现异常，相关责任人员应立即向上级主管报告，并详细描述异常情况。

报告内容应包括异常的具体症状、影响范围、可能的原因等。

三、异常分析与定位1.异常调查：上级主管收到异常报告后，应指定专人进行异常调查。

调查过程中，需准确记录调查结果，并尽量获取相关证据和数据。

2.异常分析：在收集足够的信息后，需对异常进行深入分析，分析异常可能的原因、发生的原因以及持续的原因。

分析结果应准确、具体，有助于制定下一步的解决方案。

四、解决方案制定1.解决方案选定：根据异常分析的结果，制定一套针对性的解决方案。

解决方案应立足于具体问题，可行性强，并具备实施的可操作性。

2.方案评估：制定解决方案后，需进行方案评估，评估其可行性、成本效益以及实施风险。

评估结果有助于进一步完善解决方案。

五、解决方案实施1.方案实施计划：在解决方案确定后，制定详细的实施计划。

计划中应包括实施时间、责任人员、所需资源等关键信息。

2.方案实施监控：在实施过程中，需进行全程监控和跟踪。

及时发现潜在问题，并采取相应的纠正措施。

六、异常处理结果反馈与总结1.处理结果反馈：在解决方案实施完成后，需将处理结果及时反馈给相关人员。

反馈内容应包括问题解决程度、效果评估以及存在的不足之处。

2.总结与优化：针对异常处理过程中存在的问题和不足，进行总结与优化。

不断完善处理流程，提高生产部门的应对能力。

七、结论通过建立和完善生产部门的异常处理流程，可以更有效地应对生产过程中出现的异常情况，保障生产的顺利进行。

同时，也可以提前发现和解决问题，降低生产事故的发生率，提高生产效率和产品质量。

生产异常处理作业程序

1、目的：为生产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进，减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行.2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。

3、职责：一线员工：负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。

领班：负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供；主管：负责一般问题的异常反馈处理，组织分析原因、临时改善对策提供；经理：负责重大问题的异常反馈处理，组织分析，临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。

4、定义：简单问题：员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的一般问题：员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的严重问题：品保部连续3批抽检不合格（同一产品、同一坏点、同一班次）且属性能不良问题（例如镀铜空洞，尺寸NG等）；生产发生批量质量异常：每批板超过2Panel报废的；生产要素不满足，如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线2小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：5.1严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为2小时，2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到营运总监处理并知会计划部。

5.2 流程：5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门，报告经理并到现场，对问题初步分析。

生产经理必须立即对问题分析并直接处理，召集相关部门人员讨论商谈解决措施，并将处理结论措施下达到各相关执行部门。

2小时无法解决的立即升级到营运总监处理，以便公司采取相应对策；5.2.2 当品保部连续3批检查不合格，主管必须向经理报告，分析原因，排查故障，如故障排除后恢复生产，确认问题得到解决的才能批量生产。

5.3一般问题处理时限：一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到经理处理并知会计划部。

精益生产中的问题解决方法有哪些

精益生产中的问题解决方法有哪些精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。

在实施精益生产的过程中，不可避免地会遇到各种问题。

那么，有效的问题解决方法有哪些呢？首先，建立清晰的问题定义和目标是至关重要的。

在面对问题时，不能仅仅停留在表面现象，而要深入挖掘问题的本质。

比如，生产线上出现产品缺陷率上升的问题，不能简单地认为是操作工人的失误，而要综合考虑设备状况、原材料质量、工艺流程等多方面因素。

通过详细的调查和数据分析，明确问题到底是什么，以及希望通过解决问题达到什么样的目标，比如将缺陷率降低到某个具体的百分比。

5W2H 分析法是一个非常实用的工具。

这包括 What（是什么，发生了什么问题）、Why（为什么会发生）、Where（在何处发生）、When（何时发生）、Who（是谁发现的，涉及到哪些人）、How（是如何发生的）以及 How much（造成了多大的损失或影响）。

以设备故障为例，通过5W2H 的追问，可以了解到故障的具体设备是什么型号，为什么会在这个时候、这个部位发生故障，是哪位工人操作时发现的，故障是怎样一步步发展的，以及对生产造成了多少损失。

这样全面的分析能够帮助我们更准确地把握问题的全貌。

数据收集和分析也是解决问题的关键步骤。

在精益生产中，一切都应以数据说话。

例如，对于生产效率低下的问题，需要收集诸如每个工序的作业时间、设备的运行时间、停机时间、产品的不良率等数据。

然后运用统计分析方法，如均值、标准差、控制图等，找出数据中的规律和异常点。

通过数据分析，可以确定问题的关键所在，为解决问题提供有力的依据。

团队合作在问题解决中发挥着不可替代的作用。

精益生产中的问题往往涉及多个部门和环节，需要跨部门的团队共同协作。

比如，质量问题可能与设计、采购、生产、检验等多个部门相关。

通过组建包括这些部门成员的问题解决团队，可以充分发挥各部门的专业知识和经验，共同探讨解决方案。

生产设备异常处理方法及流程

生产设备异常处理方法及流程在生产过程中，设备异常是不可避免的。

如何及时有效地处理设备异常，保证生产的正常进行，是每个生产企业都需要重视的问题。

本文将介绍生产设备异常的处理方法及流程，希望能为企业提供一些参考和帮助。

一、设备异常的分类。

设备异常可以分为机械故障、电气故障、控制系统故障等多种类型。

针对不同类型的异常，需要采取不同的处理方法。

二、设备异常处理方法。

1. 及时发现异常，生产人员需要定期对设备进行巡检，发现异常情况及时上报。

2. 停机处理，对于严重的设备异常，需要立即停机，并通知维修人员进行处理，以免造成更大的损失。

3. 快速维修，维修人员需要具备较强的专业技能和维修经验，能够快速准确地定位故障并进行修复。

4. 异常记录，对设备异常情况进行记录，包括异常发生时间、处理方法及结果等，为后续的设备维护和改进提供参考。

三、设备异常处理流程。

1. 异常发现，生产人员发现设备异常并上报。

2. 停机处理，生产主管或设备维修人员对异常进行评估，决定是否需要停机处理。

3. 维修处理，维修人员进行设备维修，恢复设备正常运行。

4. 测试验证，对修复后的设备进行测试验证，确保异常得到有效处理。

5. 异常记录，对处理过程进行记录，包括异常情况、处理方法及结果等。

通过以上流程，能够有效地处理设备异常，保证生产的正常进行，提高生产效率和产品质量。

总之，对于生产企业来说，设备异常处理至关重要，需要建立完善的异常处理机制和流程，加强设备维护和管理，以确保生产过程的稳定和可靠。

希望本文所述的生产设备异常处理方法及流程能够对企业有所帮助。

生产异常情况的处理流程

生产异常情况的处理流程本圈每月组织工厂改善实践活动，征寻合作工厂，有意请与编辑联系在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。

生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构的异常等等。

在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。

任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。

因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。

01何谓异常？1. 违反正常的状况2. 在规范、规定上未明确定义3. 从前从未见过的现象及状况02制定异常处理流程的必要性异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。

下面先分享几种异常的处理流程。

材料异常处理流程各项材损的异常规格由PSE与SQE商论得出；制损规格由PSE确定。

材料断料异常处理流程适用于工程师和领班制程良率异常处理流程•一般异常单线连续3片，累计5片需要汀线叫修；••特殊异常如：Bonding不良，Mura 不良发现1片就需要停机叫修；设备异常处理流程对于长时间当机和修机频率过高导致单线OEE偏低，设备和制程有必要针对此项设备异常提出改善对策。

一般异常通知到部级主管即可，如重要型号影响到出货计划需要到厂长；环境异常处理流程环安异常通报流程无尘环境异常通报流程以上案例仅供参考对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。

企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。

精益生产异常处理暂行规定

精益生产异常处理规定（暂行）一、目的为适应公司精益生产拉动式节拍生产要求，在生产现场异常发生时各部门能快速反应，按相应流程有序处理，保证生产顺利进行，特制订本暂行规定。

二、生产异常的定义和分类1、定义由于设计变更、工艺变更，产品质量不良，物料欠缺，设备故障，计划调整等因素造成生产线不能按照节拍式生产要求顺利、持续进行的状态称为生产异常。

2、分类1)物料问题2)现场技术问题3)工具、工装或设备异常4)质量问题5)计划异常调整6)其他原因引起的异常三、生产异常报告流程1、生产异常上报流程当生产现场异常造成工序停产时需逐级上报，班组长对班组内不能解决的异常问题上报工段长，同时填写生产异常统计表（见附件1）。

超过2小时及以上的由生产部通知或上报责任单位相关人员，上报节点如下：1）超过2小时未反馈或未解决的生产异常，由分厂通过OA的形式上报生产部，同时上报分管厂长；2）2小时未解决的生产异常，分厂生产室通知责任部门主任工艺师、主任设计师或质量工程师；3）4小时未解决的生产异常，生产部上报责任部门项目分管部长，同时报告给制造本部总经理；4）8小时未解决的生产异常，生产部上报责任部门第一管理者；5）2天未能解决的生产异常，生产部上报相关副总裁。

生产异常上报流程见图1。

图1：生产异常报告流程8小时未解决4小时未解决2天未解决1小时未反馈或未解决异常问题2、生产异常上报方式、格式生产异常超过4小时及以上由生产部通过OA和短信的形式上报责任部门相关负责人，通过OA上报时要附有精益生产异常处理表。

为规范生产异常上报格式，上报时按照下面的格式上报：领导，您好！您单位XX时间在XX分厂发生的问题编号为XXX的问题已超过处理时间，处理人是XXX。

请您关注。

生产部XXX。

3、为保证生产的正常运行，督促各单位加快异常问题处理速度，生产部生产负责人每天到现场不少于4次，上午和下午到现场不少于2次。

四、精益生产异常问题的提出、发出、处理及反馈流程1、异常问题提出流程现场操作人员发现异常问题，通知班组长，班组长对问题进行初步判定，班组内不能解决的，通知分厂相关工艺师，工艺师判定能现场解决的，现场联系相关部门服务人员解决；1小时内不能现场解决的由班组长上报工段长确认，同时填写精益生产异常处理表（见附件2），要求附有现场问题的照片。