TPM管理工作计划
tpm计划
tpm计划TPM计划（总体生产管理计划）是一种旨在提高生产效率和质量，并减少停工时间的方法。
它是为了帮助组织在生产过程中解决问题和改进运营而开发的。
TPM的目标是通过维护设备和培训员工，实现零故障、零事故和零损失的生产环境。
本文将对TPM计划进行探讨，并介绍它的实施步骤和优势。
TPM计划的实施包括以下几个步骤。
首先，组织需要制定一个计划，并明确目标和时间表。
这个计划应该包括准备员工，购买必要的设备和工具，并确保相关资源的可用性。
其次，组织需要培训员工，使他们熟悉TPM的概念和方法。
培训内容包括设备维护、故障排除和持续改进等方面。
然后，组织需要制定一套标准的工作程序和规范，以确保高效的生产和质量控制。
最后，组织需要定期监测和评估TPM计划的实施情况，并进行必要的调整和改进。
TPM计划的实施有许多优势和价值。
首先，通过维护设备和培训员工，TPM可以大大减少故障和停机时间，提高生产效率。
其次，TPM可以改善产品质量，并减少缺陷和废品的产生。
此外，TPM还可以促进团队合作和员工参与，增强员工的技能和意识，提高整个组织的绩效。
最重要的是，TPM计划可以帮助组织建立一种持续改进的文化，从而实现持续增长和竞争优势。
然而，实施TPM计划也面临一些挑战和障碍。
首先，TPM需要组织的长期承诺和投资，包括培训、设备购置和过程改进等方面。
这对某些小型组织来说可能是一个负担。
其次，TPM计划需要员工的积极参与和意识提升，而这可能需要一段时间才能实现。
其次，TPM计划的实施可能会涉及到与供应商、合作伙伴和其他利益相关者的协调和合作，这也可能是一项挑战。
因此，组织在实施TPM计划之前应充分考虑这些因素，并制定应对策略。
总之，TPM计划是一种帮助组织提高生产效率和质量的方法。
它通过维护设备和培训员工，实现零故障、零事故和零损失的生产环境。
TPM计划的实施步骤包括计划制定、员工培训、制定工作程序和监测评估等方面。
TPM计划的实施可以带来许多优势，如减少故障停机时间、提高产品质量和团队合作等。
tpm管理制度工作计划范文
tpm管理制度工作计划范文TPM（全面生产管理）是一种综合的生产管理方法，旨在通过消除生产过程中的损失和浪费，提高生产效率、质量和安全性，以实现企业的长期竞争力和可持续发展。
TPM强调全员参与、全过程管理，包括设备管理、维护保养、作业流程改进等方面。
为了有效实施TPM管理制度，下面是一份TPM管理制度工作计划。
一、目标设定1. 确立目标：与企业整体发展战略相一致，提高设备可靠性和稳定性、减少设备故障和停工时间、提高生产效率、改善产品质量等。
2. 制定计划：确定实施TPM管理的时间范围和阶段，制定详细目标和措施，并分解到每个相关部门和岗位。
二、组织架构1. 成立TPM工作小组：由高层管理人员和各岗位代表组成，负责制定和监控TPM工作计划，推动全员参与。
2. 设立责任部门：明确设备管理、维护保养、培训等职责，并配备专职人员负责日常管理和改进工作。
三、基础工作1. 评估现状：对设备状况、维护保养标准、作业流程等进行评估，确定现有问题和改进空间。
2. 建立设备管理档案：建立设备数据库，包括设备信息、维护记录、故障历史等，并实施设备标识和分类管理。
3. 制定维护保养计划：根据设备特点和生产需求，制定维护保养计划，确保设备按时维护、保养和检修，并记录相关数据。
四、培训和意识提升1. 培训计划：制定培训计划，包括设备操作培训、维护保养培训、TPM知识培训等，提高员工的技术水平和综合素质。
2. 意识提升：通过内部宣传、鼓励参与、奖惩激励等方式，提高员工对TPM的认识和重视程度，激发员工的积极性和创造力。
五、设备管理1. 设备改善计划：根据TPM原则和持续改善理念，制定设备改善计划，包括设备改造、升级、优化等，提高设备性能和可靠性。
2. 异常管理：建立设备异常处理机制，及时发现和解决设备故障，确保设备的正常运行，减少生产损失。
六、维护保养1. 制定维护保养标准：根据设备要求和使用情况，制定维护保养标准，包括定期保养、预防性维护、故障排除等，确保设备的可靠性和稳定性。
tpm_工作计划
一、计划背景为提高我公司生产效率，降低设备故障率，提升产品质量，确保生产安全，特制定本TPM工作计划。
二、计划目标1. 设备故障率降低至X%；2. 设备维护周期缩短至Y天；3. 生产效率提高Z%；4. 产品合格率提升至AA级。
三、实施步骤1. 组织培训（1）对全体员工进行TPM理念、方法、技巧的培训，提高员工对TPM的认识和参与度；（2）邀请外部专家进行现场指导，针对重点设备进行专项培训。
2. 设备管理（1）建立健全设备管理制度，明确设备维护、保养、维修等职责；（2）对设备进行分类管理，重点设备重点监控，确保设备稳定运行；（3）建立设备档案，详细记录设备运行状况、维护保养、故障维修等信息。
3. 预防性维护（1）根据设备特性，制定合理的预防性维护计划；（2）定期对设备进行保养，确保设备处于良好状态；（3）对关键部件进行检测，提前发现潜在问题，避免故障发生。
4. 故障管理（1）建立故障处理流程，确保故障得到及时、有效的处理；（2）对故障原因进行分析，找出根本原因，制定预防措施；（3）对故障处理结果进行总结，不断优化故障处理流程。
5. 节能降耗（1）对设备进行节能改造，降低能源消耗；（2）推广节能设备，提高能源利用率；（3）加强能源管理，降低能源成本。
6. 持续改进（1）定期对TPM实施情况进行评估，找出不足之处，制定改进措施；（2）鼓励员工提出改进建议，持续优化TPM工作；（3）将TPM成果与员工绩效挂钩，激发员工参与积极性。
四、计划实施时间表1. 第一季度：完成TPM培训，制定设备管理制度；2. 第二季度：实施预防性维护，建立故障处理流程；3. 第三季度：开展节能降耗活动，评估TPM实施情况；4. 第四季度：持续改进，优化TPM工作。
五、保障措施1. 加强组织领导，成立TPM领导小组，负责TPM工作的统筹协调；2. 加大资金投入，确保TPM工作顺利开展；3. 建立激励机制，对在TPM工作中表现突出的个人和团队给予奖励；4. 加强监督检查，确保TPM计划有效实施。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM 管理方案一、TPM 管理的目标1、提高设备的综合效率，实现设备的最佳运行状态。
2、减少设备故障和停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
3、降低设备维修成本，延长设备的使用寿命。
4、培养员工的设备维护意识和技能，形成全员参与的设备管理文化。
二、TPM 管理的组织架构1、成立 TPM 推进委员会由企业高层领导担任委员长，各部门负责人为委员。
负责制定 TPM 管理的方针、目标和计划，协调各部门之间的工作，推动 TPM 管理的实施。
2、设立 TPM 办公室作为 TPM 推进委员会的日常办事机构，负责 TPM 管理的具体组织、协调和实施工作。
包括制定管理制度、组织培训、检查评估等。
3、组建设备维护小组以生产车间或设备区域为单位，成立设备维护小组。
小组成员包括设备操作人员、维修人员和技术人员，负责设备的日常维护和保养工作。
三、TPM 管理的实施步骤1、培训与宣传（1）组织全员培训，使员工了解 TPM 管理的理念、方法和目标。
（2）通过内部刊物、宣传栏、班前会等形式，广泛宣传 TPM 管理的重要性和实施意义，营造良好的氛围。
2、设备初期清扫（1）对设备进行全面的清扫，清除设备表面的灰尘、油污和杂物。
（2）在清扫过程中，发现设备的潜在问题和缺陷，如松动的螺丝、磨损的部件等，并进行记录和修复。
3、制定设备维护基准（1）根据设备的说明书和实际运行情况，制定设备的维护标准和操作规程，包括设备的日常点检、定期保养、润滑、紧固等内容。
（2）明确设备维护的责任人、时间和方法，确保设备维护工作的规范化和标准化。
4、自主维护（1）培养员工的自主维护意识，使员工能够自觉地对设备进行日常的清扫、点检和保养工作。
（2）建立自主维护的激励机制，对表现优秀的员工进行表彰和奖励。
5、专业维护（1）维修人员按照设备维护基准，对设备进行定期的专业检查和维修，及时处理设备的故障和隐患。
（2）对设备的维修情况进行记录和分析，总结经验教训，不断优化维修方案。
tpm管理实施方案
tpm管理实施方案TPM管理实施方案。
一、概述。
TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产设备全面保养，是一种通过全员参与、全面预防、全面保养，实现设备全面可靠性的管理方法。
TPM管理实施方案的制定和落实对企业生产运营具有重要意义，可以有效提高设备的利用率，降低故障率，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而增强企业的竞争力。
二、TPM管理实施方案的目标。
1. 提高设备的整体效率和可靠性；2. 降低设备故障率，减少生产停机时间；3. 提高设备的利用率，降低生产成本；4. 提高产品质量，减少不合格品率；5. 建立全员参与的设备管理体系，形成企业文化。
三、TPM管理实施步骤。
1. 制定TPM团队。
首先，需要成立TPM团队，团队成员包括设备操作人员、设备维修人员、生产管理人员、质量管理人员等相关人员。
团队成员要接受TPM培训，了解TPM的基本理念和方法。
2. 制定设备保养计划。
TPM团队根据设备的实际情况，制定设备的保养计划，包括日常保养、定期保养、预防性保养等内容。
保养计划要详细具体，确保每一台设备都有相应的保养措施。
3. 开展设备故障分析。
对设备的故障进行分析，找出故障的原因，制定相应的改善措施。
通过不断改善，提高设备的可靠性，降低故障率。
4. 培训和教育。
对全员进行TPM理念和方法的培训和教育，使全员了解TPM的重要性，积极参与到TPM活动中来。
5. 审查和改进。
定期对TPM管理实施效果进行审查和改进，找出存在的问题和不足，及时调整和改进管理方案，持续改善设备的管理水平。
四、TPM管理实施方案的关键点。
1. 全员参与。
TPM的核心理念是全员参与，只有全员积极参与，才能真正实现设备的全面可靠性。
2. 预防性维护。
TPM强调预防性维护，通过定期检查、保养和维修，预防设备故障的发生，提高设备的可靠性。
3. 持续改进。
TPM管理实施方案要求企业要持续改进，不断提高设备的管理水平，以适应市场的变化和企业发展的需要。
TPM工作计划（大全5篇）
TPM工作计划（大全5篇）第一篇：TPM工作计划篇一：车间tpm月度工作计划及小结**车间2012年6月工作计划本月推进小结：本月是tpm开展的第一个月，车间已经建立了三级组织，制定各级组织的管理职责，通过培训使员工对tpm有了初步认识，但对于设备的清扫还只停留在设备的表面，有待于进一步彻底清理。
2012.6.29 **车间2012年7月工作计划编制日期：2012.6.29 本月推进小结：本月对设备进行了进一步清理，特别是对设备内部可以触及部位的清扫（不包括电气部分）。
因为生产环节的不同，有的工序1人操作多台设备，有的工序又没有设备，针对这种情况，清理设备中对人员进行合理的分配，以设备操作人员为主，无设备人员辅助清理，做到全员参与，责任到人。
2012.7.28编制日期：2012.7.28 本月推进小结：本月是公司tpm正式实施的第一个月，月初公司制定了压接机的作业指导书，车间组织操作工仔细学习指导书的内容，并按照指导书的要求认真点检设备，及时填写点检表，但是在设备润滑方面做的有些不到位，亟待改进。
2012.8.28编制日期：2012.9.5 本月推进小结：班组对设备的维护保养已形成常态，能够按照设备指导书的要求认真点检设备，并填写点检表，但有些员工填写不够规范、及时，点检时间各不相同，要求从10月开始必须在班前进行点检。
2012.10.10 编制日期：2012.10.10 本月推进小结：通过宣传培训，员工对tpm的重要性有了更深的理解，对设备的维护保养做到持续改进，能够按照规定的时间和设备指导书的点检要求认真点检设备，填写点检记录表。
2012.10.29 篇二：tpm推广工作计划 tpm推广工作计划科长：根据科室要求，经认真思考，准备在新厂区推广tpm的工作计划如下：一、将4月份拟定为“tpm宣传月”。
具体方法如下：二、开始实施特别声明，虽然是工作计划，但很多工作是要穿插进行，并不断提升巩固，不是说10月份的计划完成了，9月份或以前的就不管了。
tpm管理制度工作计划(推荐3篇)
tpm管理制度工作计划(推荐3篇)
成员(课长级)：负责公司范围内宣传培训工作，对员工进行培训,培
训内容主要为：
TPM的定义及目的
TPM管理实施内容、方法
TPM管理办法
建立设备履历表和设备档案，所有维修记录纳入档案管理。
保养部门于每年度12月根据当年的机器设备实际使用和维修保养记
录拟定下一年度的机器设备预防维修保养计划
保养部门依据机器设备维护保养记录按实际情况拟订月份设备维护计
划表。
维修人员填写机器设备维修申请单，作好保养记录并组织相关人员验收，保养部门主管将维修内容登入设备档案机器设备预防维修保养记录卡，并纪录于台帐中,利于每月数据分析。
透过设备点检表单的优化,机器设备在操作过程中，教导操作员遵守
设备操作规程/规范,合理使用机器设备。
进行的日常检查、清扫、调整、加油、换件等保养活动
针对操作工、设备保全单位建立设备保养培训资料
导入焊接设机器人后，生产良率竟高达！（真实案例）
为什么说线束是汽车的神经和血管？
：益问益答汇编【1-110期】关于益友会：“益友会”简介。
TPM管理推进工作计划
TPM管理推进工作计划本计划分四个阶段组织实施：一、第一阶段 TPM推进准备阶段（20XX年5月1日-20XX年9月30日）1．推进目标建立各级组织、设立项目目标和工作计划，培训各层次TPM推进骨干成员，初步开展以整理、整顿、清扫、清洁、安全为主要内容的5S活动（以下简称5S）、定置化、可视化工作，完成设备操作、检修、巡检等标准的制定工作。
2．工作重点（1）建立各级TPM推进组织机构，确立TPM管理目标和工作计划。
（2）各部门完成具体TPM管理实施方案的制定、样板车间的选定。
（3）对主要领导及TPM推进骨干成员进行培训，让他们了解TPM理念、主要结构、推进方法手段。
（4）组织、指导样板车间开展完善设备档案、设备完好标准、点巡检标准、润滑标准、维修标准、安全操作方法、安全环保预案等工作。
（5）样板车间确立设备操作、维保、管理人员共同参与的“三位一体”管理团队，明确设备点巡检的“五定”，包括定点（设定点巡检部位和项目）、定法（确定点检方法）、定标（制定判定标准）、定期（设定点检周期）、定人（点检项目由谁实施）。
（6）样板车间初步开展5S活动以及定置化管理工作，在装置区设立重点设备安全操作规程看板、点检指导看板，在车间设立TPM活动看板。
二、第二阶段组织实施阶段（20XX年10月1日-20XX年12月31日）本阶段从三个方面分别开展。
第一方面工作：以现场管理为重点，广泛开展5S、定置化、可视化工作。
1．推进目标（1）5S、可视化、定置化等生产现场管理要素纳入日常管理范畴。
（2）生产现场问题得到及时处理、装置面貌明显改观，企业形象得到提升。
（3）逐步完善现场管理的相关规范。
2．工作重点（1）样板车间广泛开展5S、定置化工作。
通过对典型设备、难点区域的重点突破，以便在较短的时间内使装置现场有较大的变化，并使之成为员工的自主行为。
（2）样板车间广泛开展可视化工作，规范员工的操作、巡检、维修作业等行为。
第二方面工作：以TPM小组活动以及设备点巡检工作为基础，通过不合理情况的查找和改善深化小组自主管理，选择重点、难点设备问题开展小组攻关或提案改善活动。
TPM项目规划
TPM项目规划一、项目背景TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备效率和生产效率为目标的维护管理方法。
本项目旨在规划和实施TPM项目，以提高生产线的稳定性和效率，减少设备故障率，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度。
二、项目目标1. 提高设备利用率：通过有效的维护措施和设备改进，将设备利用率提高至少10%。
2. 减少设备故障率：通过改善设备维护流程和预防性维护计划，将设备故障率降低至少20%。
3. 提高生产效率：通过优化生产流程和设备操作，将生产效率提高至少15%。
4. 降低生产成本：通过减少设备故障停机时间和提高生产效率，将生产成本降低至少10%。
5. 提高产品质量：通过改善设备维护和操作，将产品不良率降低至少10%。
6. 提高客户满意度：通过提高产品质量和交货准时率，提高客户满意度至少15%。
三、项目计划1. 项目启动阶段：a. 成立项目团队：由项目经理、技术专家、生产经理和质量经理组成项目团队。
b. 确定项目目标：与相关部门讨论并确定项目目标，明确项目的价值和意义。
c. 制定项目计划：根据项目目标，制定详细的项目计划，包括项目里程碑、时间表和资源分配。
2. 项目执行阶段：a. 设备评估：对现有设备进行评估，分析设备的性能和故障情况，确定改进的重点。
b. 制定维护计划：根据设备评估结果，制定维护计划，包括预防性维护、定期保养和紧急维修。
c. 设备改进：对存在问题的设备进行改进，包括设备结构和控制系统的优化，以提高设备的可靠性和稳定性。
d. 培训和意识提升：对生产人员进行培训，提高他们的设备操作和维护技能，增强TPM意识。
3. 项目监控阶段：a. 数据收集和分析：收集设备运行数据，分析设备的故障模式和运行状况，及时发现问题并采取措施。
b. 定期检查和审核：定期检查设备的维护情况和操作流程，审核维护计划的执行情况，确保项目按计划进行。
TPM项目规划
TPM项目规划一、项目概述TPM（全面生产维护）是一种管理方法，旨在通过全员参预，实现设备的高效运行和生产效率的提升。
本项目旨在规划和实施TPM项目，以改善设备维护和生产效率，提高产品质量，减少故障和停机时间。
二、项目目标1. 建立全面生产维护的理念和文化，使所有员工都能意识到设备维护的重要性。
2. 提高设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高生产效率。
3. 优化设备维护计划，延长设备寿命，降低维护成本。
4. 提高产品质量，减少次品率和客户投诉。
5. 建立有效的绩效评估机制，追踪项目的发展和成果。
三、项目计划1. 确定项目团队：成立由跨部门代表组成的项目团队，包括生产、维护、质量和管理等相关部门的代表。
2. 进行现状分析：对现有设备维护流程和生产效率进行全面评估，找出问题和瓶颈。
3. 制定改善计划：根据现状分析的结果，制定改善计划，包括设备维护流程优化、培训计划、设备更新等。
4. 实施改善计划：按照制定的计划，逐步实施改善措施，包括设备维护标准化、设备操作规范化、故障预防等。
5. 建立绩效评估机制：制定绩效评估指标，定期评估项目的发展和成果，及时调整和改进项目实施计划。
6. 培训和宣传：开展培训活动，提高员工对TPM的认识和理解，宣传项目的目标和意义，激发员工的积极性和参预度。
7. 监测和持续改进：建立监测机制，定期采集和分析设备运行数据，发现问题和改进机会，持续改进TPM项目。
四、项目成果1. 设备维护流程的优化和标准化，提高维护效率和质量。
2. 设备可靠性和稳定性的提升，减少故障和停机时间。
3. 生产效率的提高，降低生产成本。
4. 产品质量的提升，减少次品率和客户投诉。
5. 员工的参预度和积极性的提高，形成良好的工作氛围和团队合作精神。
五、项目风险和挑战1. 员工对TPM的接受程度和参预度不高，需要加强培训和宣传工作。
2. 跨部门协作和沟通的难点，需要建立有效的沟通机制和协调机构。
3. 设备更新和改造的投资成本较高，需要进行经济评估和资金筹措。
TPM管理中如何规范工作计划
TPM管理中如何规范工作计划作为TPM管理的核心，工作计划的规范非常重要。
只有通过规范的工作计划，才能保证TPM管理的有效性和可持续性。
本文将围绕如何规范TPM管理中的工作计划展开阐述。
一、工作计划的编写原则1. 紧贴生产实际：工作计划必须针对具体的生产实际，确保工作任务能够贴近生产现场，符合实际情况。
2. 前瞻性：工作计划必须具有一定的前瞻性，能够预见潜在的问题和风险，并采取相应的措施避免或控制。
3. 可实施性：工作计划必须具有可实施性，工作任务清晰，操作步骤简单明确，操作人员能够按照计划进行实施。
4. 目标导向性：工作计划必须体现目标导向性，即针对具体的生产目标和TPM管理目标制定相应的工作计划。
二、工作计划的编写要素1. 工作内容：明确工作的内容，包括改善方向、改善目标、改善计划等。
2. 工作任务：具体描述工作任务，包括需要采取的措施、需要进行的活动、具体操作步骤等。
3. 工作时间：合理安排工作时间，包括工作开始时间和结束时间、操作人员的工作时间等。
4. 工作负责人：明确工作负责人，保证工作任务能够有序开展，避免责任不明确的情况发生。
5. 工作成果：明确工作成果，包括达成的改善效果、实施的改善措施、运行效率提高等。
三、工作计划的操作流程1. 制定工作计划：根据实际情况和目标要求制定工作计划，确认工作任务、工作时间、工作负责人等方面的具体要素。
2. 审核工作计划：TPM管理负责人对工作计划进行审核，确保工作计划符合要求，能够有效开展。
3. 实施工作计划：根据工作计划安排工作人员进行实施，保证工作任务按照计划完成，达到预期效果。
4. 改进工作计划：按照实际情况和效果反馈，及时调整和改进工作计划，确保其可持续性和连续性。
四、工作计划的监控与评估1. 监控工作进度：对工作计划进行定期监控，根据进度情况及时进行调整。
2. 对比实际效果：将工作计划制定的预期目标与实际的改善效果进行对比，评估工作计划的成果和效果。
制造业TPM管理实施方案
制造业TPM管理实施方案制造业TPM（Total Productive Maintenance）管理旨在使设备和生产线保持高效率和高可靠性，从而提高产能和质量，降低成本和故障率。
下面是制造业TPM管理实施方案。
一、制定TPM计划1.建立TPM小组：TPM小组是由各部门的专业人员组成的小组，负责制定和实施TPM计划。
2.制定TPM年度计划：TPM年度计划应包括以下内容：设备清单、设备状态评估、设备保养计划、改善计划、培训计划、预算等。
3.设备状态评估：将设备分为A级、B级、C级三类，根据设备状态进行评估。
4.TPM对策：制定针对每一类设备的TPM对策，包括设备清洗、润滑、紧固、校验和更换部件等。
二、开展TPM活动1.设备保养：设备保养包括设备清洗、润滑、紧固、校验和更换部件等，按照计划执行。
2.设备检查：设备检查包括故障检查、运行状态检查、性能检查等，周期性进行。
3.设备点检：设备点检是在设备运行过程中进行的，包括设备运行状态、噪音、温度、震动等的检查。
4.改善计划：根据设备状况、生产情况和质量情况等，制定改善计划，包括提高设备效率、降低故障率、缩短设备停机时间等。
5.培训计划：培训计划包括设备操作培训、设备保养和点检培训、TPM流程培训等，通过培训提升员工技能和TPM意识。
三、建立TPM考核机制1.设备维修记录：记录设备维修情况，包括维修内容、维修周期、维修人员等。
2.TPM报告：定期报告设备状态、TPM活动情况、改善计划、培训计划等。
3.TPM考核指标：制定TPM考核指标，包括设备可用率、故障率、停机时间等。
对TPM指标进行统计和分析，及时调整和改进TPM计划。
四、引入TPM软件系统1.选择TPM软件系统：选择适合企业需求的TPM软件系统，并进行实施和培训。
2.TPM数据管理：通过TPM软件系统管理设备数据，包括设备状态、保养记录、点检记录等，为制定和改进TPM计划提供支持。
3.TPM流程管理：通过TPM软件系统管理TPM流程，包括设备状态评估、TPM对策制定、改善计划管理等，提高TPM执行效率。
tpm下年度工作计划
tpm下年度工作计划一、背景介绍Total Productive Maintenance(TPM)全面生产维护是一种制造企业以改善生产设备设施维护质量、提高设备设施稳定性和利用率、降低成本、实现零故障、零事故以及零缺陷，以提高企业生产利润能力的管理方法。
TPM的核心是设备维护与故障预防，通过全员参与和持续改善的方式，实现企业设备及生产的极致性能。
作为公司管理层，要对TPM下的年度工作计划有着清晰的认识，有效地进行科学的制定和实施。
二、目标和策略1. 目标本年度的TPM工作的主要目标是提高设备的稼动率、减少停机和故障次数，减少维护成本，提高设备寿命，提高产品质量，实现生产过程的零故障、零事故、零缺陷和零污染。
2. 策略为实现上述目标，我们将制定以下策略：-积极推行设备保养、维护计划，加强保养人员的管理和技能培训，确保设备保养得到及时、全面和有效地实施。
-加强设备管理，实施定期设备检查和维护，减少设备故障发生的概率。
-加强生产现场管理，通过5S管理等方法，提高生产现场整洁度和安全系数。
-推行全员参与的故障预防和改善活动，促进员工对设备和生产过程的主动管理和改进。
-通过技术改造和创新，提高设备的性能和稳定性。
-制定设备故障应急响应预案，提高设备故障处理速度，减少因设备故障而导致的生产损失。
-强化设备维护和维修记录管理，建立设备维护档案，进行设备寿命和性能的分析、评估和预测。
-加强对设备和维护人员的绩效管理，激励优秀的维护人员，提高维护人员的技能和责任意识。
三、具体工作计划1. 设备维护计划-建立设备台账，详细记录设备的主要参数、技术规格、维护周期和维护内容等信息。
-制定设备的定期保养计划，并及时修订和调整，确保设备的保养得到全面和有效的实施。
安排专人负责保养计划的实施和监督。
-定期进行设备检查，检测设备的性能和运行状态，发现设备故障的早期迹象，及时进行维护和处理。
-建立设备的故障和修理记录，对设备的故障原因、修理措施和效果进行统计和分析。
tpm管理方案
tpm管理方案一、引言TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护管理方法，旨在提高设备的可靠性、生产效率和产品质量。
本文将介绍一个实施TPM管理方案的详细步骤和关键考虑因素。
二、目标设定在开始实施TPM管理之前，需要明确以下目标：1. 最大程度减少设备故障和停机时间；2. 提高设备利用率和生产效率；3. 提高产品质量和一次通过率；4. 建立员工参与和团队合作的企业文化；5. 降低生产成本和维修成本；6. 提高员工技能和培训水平。
三、实施步骤1. 制定计划首先，确定TPM实施的时间表和计划。
将TPM实施纳入生产计划中，并确保所有相关部门和人员的参与和支持。
2. 员工培训为了使TPM管理方案成功，员工需要接受相关培训，包括设备操作、维护技能和问题解决能力的提升。
培训计划应根据不同岗位和职责确定，并制定相应的培训资料和评估方法。
3. 制定设备维护标准制定设备维护标准是保证设备可靠性和稳定性的重要步骤。
根据设备的特点和要求，制定相应的保养计划、保养频率和保养内容，并建立保养记录和反馈机制。
4. 实施预防性维护预防性维护是TPM管理的核心内容之一。
通过实施定期巡检、更换易损件和润滑等措施，可以最大程度减少设备故障和停机时间，提高设备利用率和生产效率。
5. 故障排除和问题解决及时有效地解决设备故障和问题是TPM管理的另一关键步骤。
建立快速响应机制和故障排除流程，培养员工的问题解决能力和团队合作精神。
6. 管理指标和绩效评估建立适合的管理指标和绩效评估体系，对设备的停机时间、维修成本、产品质量等进行监控和评估。
通过持续改进和数据分析，提高整体生产效率和效益。
四、关键考虑因素1. 领导支持TPM管理方案的实施需要得到公司高层领导的支持和信任。
领导层应明确表达对TPM的重视，并提供必要的资源和培训支持。
2. 员工参与TPM的成功离不开员工的积极参与和配合。
鼓励员工提出改进建议和问题，积极参与设备保养和维护工作，并通过培训和奖励机制激发员工的主动性和创造力。
部门tpm工作执行计划
部门tpm工作执行计划部门 TPM 工作执行计划作为部门的 TPM（全生产力维护），制定并执行以下工作计划，旨在提高生产效率、降低成本并确保设备可靠性：目标维持设备效率，最大化生产输出减少停机时间，提高设备可用性优化维护策略，降低维护成本培养团队协作，提高员工技能重点领域预防性维护：实施基于风险的预防性维护计划，包括定期检查、润滑和更换部件，以防止设备故障。
预测性维护：利用预测性分析和其他技术，主动监测设备状况，在发生故障前识别潜在问题。
自主维护：授权操作员执行基本的维护任务，赋予他们对设备维护的责任，提高设备可靠性。
持续改进：定期审查维护策略和程序，并实施持续改进计划，以进一步优化性能并降低成本。
员工培训：提供全面的培训计划，提高员工的维护技能和知识，培养对设备维护的责任感。
实施策略维护计划开发：审查设备需求并制定定制的预防性维护计划，包括检查频率、程序和备件要求。
数据分析：收集和分析设备性能数据，识别趋势、预测故障并优化维护策略。
协作维护：与操作、工程和采购团队合作，建立高效的维护流程，最大限度地减少停机时间。
技能提升：通过正式和非正式培训计划，提高员工的维护技能，包括故障排除、维修技术和安全实践。
持续监控：定期审查维护实践，根据设备性能、生产目标和行业最佳实践进行调整。
绩效指标设备效率（OEE）平均故障间隔时间（MTBF）平均维修时间（MTTR）维护成本员工满意度沟通和协作定期与所有相关利益相关者沟通维护计划、进度和结果，确保透明度和问责制。
召开部门会议，讨论改进领域、分享最佳实践并解决任何挑战。
建立与供应商和外部专家的联系，获取支持和专业知识。
持续改进定期审查工作执行计划，评估其有效性并根据需要进行调整。
探索新技术和方法，以优化维护实践并提高设备可靠性。
征求员工的反馈，以获取改进建议并提高团队参与度。
通过实施和执行这一全面工作计划，部门 TPM 将能够有效地维护设备、最大化生产效率并降低维护成本。
精益生产tpm年度工作计划
精益生产tpm年度工作计划以下是一份TPM年度工作计划。
1. 设计TPM项目团队- 根据公司的需求和目标，确定TPM项目的范围和目标。
- 成立TPM项目团队，确定项目负责人和团队成员。
- 制定项目计划和时间表，确定各个阶段的目标和里程碑。
2. 进行设备清查和评估- 对企业的所有设备进行清查，包括设备的类型、状态和使用情况等。
- 对设备进行评估，确定设备的可靠性水平、维护需求和改进空间等。
3. 制定设备维护计划- 根据设备的评估结果，制定相应的设备维护计划。
- 确定设备的保养标准和周期，制定维护流程和工作指导书。
- 建立设备故障记录和维修历史，以便对设备故障模式进行分析和改进。
4. 建立设备维护团队- 建立设备维护团队，包括设备操作员、设备维修人员和设备改进专家等。
- 培训设备维护团队成员，提高其设备的维护技能和知识水平。
- 建立设备维护技能矩阵，确定设备维护人员的培训需求和发展计划。
5. 实施故障预防措施- 根据设备的故障模式和历史记录，制定故障预防措施。
- 定期进行设备检查和巡视，及时发现设备的异常和故障源。
- 建立设备维护标准作业程序，规范设备的维护和保养工作。
6. 推进设备改进活动- 利用团队的创新和改进意识，推进设备的改进活动。
- 制定设备改进计划，通过改进设备的设计和操作流程，提高设备的效率和性能。
- 进行设备改进的试验和验证，确保改进措施的可行性和有效性。
7. 建立绩效评估体系- 建立设备维护绩效评估体系，对设备维修和改进活动进行评估。
- 设立绩效指标，包括设备故障率、设备停机时间和设备维修成本等。
- 定期对绩效进行评估和分析，确定改进措施和行动计划。
8. 推广TPM理念和实践- 向全员员工推广TPM理念和实践，提高员工的维护意识和技能。
- 组织员工培训和知识分享活动，促进员工的学习和成长。
- 建立TPM的持续改进机制，推动企业的全面发展。
此外，还需要在整个TPM项目的实施过程中，建立良好的沟通和协作机制，确保各个团队之间的合作和协调。
TPM管理中如何规范工作计划
TPM管理中如何规范工作计划TPM（全面生产维护）是一种用于优化工厂设备、流程、人员等生产要素的全面化生产维护方法。
在TPM管理中规范工作计划是非常重要的，因为它可以确保生产线的稳定性、质量和效率。
以下是一些关键步骤，可以帮助您规范TPM工作计划。
1. 制定目标和指标在规范工作计划之前，您应该根据生产线的实际情况和需求，制定明确的目标和指标。
具体的指标可以包括设备维护率、故障率、故障修复时间等一系列生产效率和质量相关指标。
制定目标和指标可以帮助您更好地了解生产线的现状，为后续的工作计划提供依据。
2. 制定TPM计划表TPM计划表是一份详细记录TPM工作的文档，通常包括设备清单、保养/维修计划、检查清单、保养/维修记录等信息。
制定TPM计划表可以帮助您全面了解每台设备的维护、保养和检查情况，及时发现并解决问题，以确保设备在最佳状态下运行。
3. 分配工作任务分配TPM工作任务是规范工作计划的关键步骤之一。
您应该根据每个设备的维护保养需求制定清晰的工作任务，然后根据员工技能和经验水平分配任务。
在分配任务时，一定要考虑到员工的工作负荷，合理分配工作任务，避免一个员工负担过大，而另一个员工手头则富余。
4. 制定工作标准制定工作标准是确保TPM工作的关键步骤之一。
您可以根据设备的维护保养需求和要求制定详细的工作标准，明确维护保养工作的内容、时限和质量要求，确保员工能够按照标准执行工作。
5. 设立工作流程在规范工作计划时，您应该制定具体的工作流程，明确每一项工作任务的具体做法和时间节点。
工作流程应该清晰明了，一步步引导员工完成工作，确保每个环节都被认真执行，避免遗漏和错误。
6. 做好记录和汇报为了更好地跟踪每个设备的维护情况和生产线的效率，您应该做好记录和汇报工作。
记录工作可以帮助您及时发现问题并采取措施，而汇报工作可以让管理层更好地了解生产线的运营情况和改进方向。
总之，规范TPM工作计划是保障生产线稳定性和效率的重要步骤。
tpm管理年度工作计划
tpm管理年度工作计划一、绪论作为一家现代化企业，我们深知生产设备及设施的正常运转对于企业生产效率的重要性。
而TPM(全面生产维修)管理作为一种现代工业管理理念，旨在通过维护设备、提高设备运行效率和品质稳定性，最终实现持续稳定的生产。
为此，我们将以TPM管理为基础，建立起一套完整的设备管理体系，促进企业生产效率的提升。
二、年度工作计划目标1. 提高设备可靠性和稳定性，减少设备故障率，降低设备故障停机时间。
2. 提高设备维修效率，降低维修成本。
3. 提高设备的整体效率和产能利用率。
4. 提高员工的维修意识和技能水平，减少人为因素导致的设备事故。
5. 提高设备对环境和能源的节约利用。
6. 提高设备对产品质量的稳定保证。
7. 打造企业设备管理的品牌形象，提高企业在行业内的竞争力。
三、年度工作计划内容1. 建立完善的设备台账体系我们将对企业内的所有生产设备进行详细的分类与登记，建立台账体系，并对设备进行全面的分类编码，明确设备名称、规格型号、安装位置、使用寿命、维修保养记录等信息。
同时，通过信息系统进行管理，以便及时了解设备运行情况，提前进行预防性维护。
2. 设备状态监控和维修保养计划我们将引进先进的设备运行监测系统，实时监控设备的运行状态，及时发现异常情况，并制定详细的维修保养计划，包括定期例行检查、维修保养和紧急维修处置措施。
同时，我们将根据设备的运行情况，制定不同的维护周期和维修方案，保证设备的长期稳定运行。
3. 培训员工的维修技能我们将组织全员培训，包括设备操作员、维修工程师和设备管理人员等，以提高员工的维修技能和知识水平，使其能够在设备故障时能够及时有效地处理，减少故障停机时间。
4. 强化设备维护文化建设我们将营造良好的工作环境，加强设备维护文化的宣传和普及，鼓励员工主动参与设备维护工作，增强维修意识，树立主动维护设备的观念，提高全员维修保养的积极性。
5. 设备运行效率的提升我们将通过设备维护保养工作的精细化管理和智能化运维的手段，提高设备的生产效率和产能利用率，降低能耗成本，提高企业的竞争力。
tpm管理工作计划
VS
详细描述
设备点检合格率反映了设备状态监测的准 确性和有效性，通过定期对设备进行点检 、提高点检人员的技能水平、优化点检流 程等措施，可以提高点检合格率，及时发 现设备的异常状态，预防潜在故障的发生 。
04
TPM管理提升策略
优化设备维护体系
定期检查与保养
01
制定设备维护计划，定期对设备进行全面检查和保养，确保设
设备使用与维护管理
制定操作规程
为每台设备制定操作规程，规范操作流程。
培训操作人员
对操作人员进行培训，确保他们熟悉设备的 操作规程和维护要求。
定期维护保养
按照维护保养计划，对设备进行定期的维护 保养，确保设备的正常运行。
设备点检管理
制定点检标准
根据设备的运行特点和常见故障模式，制定设备的点检标准。
考核结果反馈与改进
将考核结果及时反馈给相关 部门和人员，针对存在的问 题进行改进和优化。
持续改进与创新
创新实践
鼓励员工在TPM管理工作中进行创新实践，探索新的管理方法和 手段。
经验交流与分享
组织经验交流会和分享会，促进各部门之间的经验交流和合作。
持续改进
针对TPM管理工作中存在的问题和不足，持续进行改进和优化， 提高管理水平和效率。
安全意识教育
加强员工安全意识教育，确保员工了解设备操作 规程和安全注意事项，降低安全事故风险。
激励机制
建立员工激励机制，鼓励员工积极参与TPM管理 工作，提高工作积极性和主动性。
建立TPM管理考核机制
考核标准制定
制定详细的TPM管理考核标 准，明确各项指标的评估标 准和权重。
考核实施
定期对TPM管理工作进行考 核，确保各项措施得到有效 执行。
TPM全员生产维护实施计划
TPM全员生产维护实施计划1. 引言TPM（全员生产维护）是一种重要的生产管理方法，通过全员参与和承担责任来提高生产设备的可靠性和效率。
本文档旨在介绍TPM实施计划，详细阐述了实施该计划的步骤和方法。
2. 目标和意义TPM的目标是最大化生产设备的稳定性和可靠性，从而提高生产效率和产品质量。
通过实施TPM，可以实现以下几个方面的优化：•减少故障和停机时间：通过定期检查、维护和保养，以及及时处理和排除故障，最大限度地减少设备故障和停机时间。
•提高设备利用率：通过合理的计划和排产，充分利用设备的生产能力，减少不必要的停机和闲置时间。
•增加设备寿命：通过定期保养和维修，延长设备的使用寿命，减少设备更换和维修的成本。
•降低生产成本：通过提高设备效率和减少故障停机时间，降低生产成本，提高企业的竞争力。
•提升员工意识和技能：通过培训和参与TPM活动，提高员工对设备维护重要性的认识，提升他们的技能水平。
3. 实施步骤3.1 制定计划制定TPM实施计划是实施过程的第一步。
在这个阶段，需要明确实施的范围、目标和时间计划。
确定相关的资源和预算，制定详细的工作计划和责任分工。
此外，还需要与上级管理层、相关部门和员工进行沟通和协调，确保TPM计划得到全面支持和合作。
3.2 建立TPM小组建立一个跨部门的TPM小组是实施TPM的重要步骤。
这个小组由各部门的代表组成，包括生产、维护、质量控制等。
小组的任务是负责制定和执行TPM计划，监督和评估TPM活动的进展情况，并及时采取纠正措施。
小组成员应具备相关的技术知识和经验，并且愿意参与并推动TPM活动的开展。
3.3 设立基准和指标设立基准和指标是评估TPM实施效果的重要依据。
通过设立各项指标，可以定量评估设备的稳定性、效率和维护工作的质量。
这些指标可以包括设备故障率、设备故障停机时间、设备维护成本等。
建立起一套完整的评估体系，有助于发现问题、分析原因并及时采取措施。
3.4 培训和教育培训和教育是TPM实施的重要环节，通过培训员工的相关知识和技能，使其能够有效地参与到TPM活动中。
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第I部分 自 主 维 修
生 产 中 心 心 中 心 率 中 心 心
第Ⅱ部分 前 期 管 理
技 术 中 中 中 心 心 心
提 案 改 善
效
专 业 维 修
设 备
素 质 提 升
教 育
功 能 精 度
质 量
管 理 效 率
业 务 中
安 健 环
安 全 中
彻底的5 彻底的5S活动 重复的自主改善小组活动
推进目标
(1)完善以点检定修为中心的TPM管理体系 (2)提质降本增效，提高设备综合效率 (3)为JIT生产奠定设备基础 (4)设备安全稳定运行 (5)提高员工士气，培养多技能人才 (6)创造安全高效的工作环境
热连轧厂09年TPM工作基本思路
TPM实施推进组织机构 TPM实施推进组织机构
1、厂成立TPM推进领导组 厂成立TPM推进领导组 TPM 组 成 长：王天翔 员：王 忠 常春报 张志东 杨晓光 王 彦 各作业区专业主管 成员 单位： 设备能源科 生产技术科 安全消防科 综合管理科 党群科 各作业区 办 公 室： 设备能源科 副 组 长：李 斌 杨连宏 李晓武
公司TPM工作总体要求 公司TPM工作总体要求 TPM
2、基本推进方法 首先做好6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）； 6 密切追踪6源--6H（污染源、清扫困难源、故障源、浪费 6 源、质量缺陷源、危险源）； 灵活应用6个工具--6T (可视化管理、目标管理、项目管理、 6 企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励)； 天天实施6方面改善—6I（改善影响生产效率和设备效率 6 的环节、改善影响产品质量和服务质量的细微之处、改善影响 制造成本之处、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工 作与服务态度）； 用心追求6个零--6Z(零缺陷、零库存、零事故、零差错、 6 零故障、零浪费)。
2009年TPM管理工作计划 2009年TPM管理工作计划
八大 支柱 工作 项目 工作内容 1）围绕设备管理工作 找差距 2）厂命题项目：针对 厂命题项目： 生产现场影响设备稳定 运行、降本增效、 运行、降本增效、 产 品质量提升、 品质量提升、安全等跨 专业综合性问题： 专业综合性问题：组建 跨作业区跨专业的攻关 团队。 团队。 工作目标 各作业区（结合公司、厂目标） 各作业区（结合公司、厂目标）确立改 善改进、工作重点和目标、计划。 善改进、工作重点和目标、计划。 牵头单位 （负责人） 负责人） 设备能源科 关联单位 各作业区 进 度 3月底
热连轧厂09年TPM工作基本思路 热连轧厂09年TPM工作基本思路 09
指导思想
• 对照我厂TPM体系，查找设备管理差距，填平补齐，巩 固提高；面向生产现场，以5S管理新行动为基础，自主 维修体系建立和专业维修完善为重点，改善提案活动为 动力，追求设备效率的极限。 • 重点突破、注重实效。
热连轧厂09年TPM工作基本思路
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱 主要内容
• 安全健康环境改善：消除困难作业、危险作业，消除任 安全健康环境改善： 何可能引发灾害的各种隐患。 • 以杜绝污染、减少废弃物、节能降耗和资源再利用为主 题，开展环境保护活动（可结合生产现场降本增效活动、 ISO14001标准建立和完善来进行）。 • 创造适合人和设备的良好工作环境。
09年公司设备管理的基本思路
公司TPM工作总体要求 公司TPM工作总体要求 TPM
股份公司TPM实施体系 股份公司TPM实施体系 TPM
员工满意、用户满意、 员工满意、用户满意、股东满意
设备综合效率OEE\ 设备综合效率OEE\EVA OEE
预 防 机 制
八 大 支 柱
改 善 提 案
自 主 维 修
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱 主要内容
• 提案改善：提案改善是为了达成本单位的经营方针和 提案改善： 经营目标需要进行的一些具体且重要的课题改善活动。 • 开展提案改善活动需要解决以下问题：1、有效把握自 己单位及部门存在的问题和差距；2、对照公司和厂目 标，决定在某个时期内需要解决的改善课题；3、以最 短时间完成课题改善活动，达成改善目标。 • 通过这项活动的开展，提升员工根据公司、厂方针及 存在差距确定课题的能力；培养员工发现问题、分析 问题、解决问题以及改善实施的能力。
公司TPM工作总体要求 公司TPM工作总体要求 TPM
----要认真学习落实公司TPM全员设备管理实施纲要， 按照总体策划、分步实施、全面推进、重点突破的原则， 详细制定本单位的TPM推进计划，并按PDCA管理要求，促 进工作落实实施。 ----要建立和完善以厂长（经理、主任）为首的推进组 织，明确分工、落实责任，做到组织落实、工作落实。 ----要建立逐级监督检查机制，实施检查指导、定期评 价。
2009年TPM管理工作计划 2009年TPM管理工作计划
目
录
一、公司TPM工作总体要求 二、热连轧厂09年TPM工作基本思路 （一）指导思想 （二）推进目标 （三）组织机构 （四）各单位职责 三、TPM体系知识要点介绍 （一）综合效率 （二）八大支柱 四、热连轧厂2009年度TPM工作计划
公司TPM工作总体要求 公司TPM工作总体要求 TPM
以综合TEAM团队为载体， 以综合TEAM团队为载体，快速解决瓶 TEAM团队为载体 颈类问题，创造EVA 同时， EVA， 颈类问题，创造EVA，同时，培养复合 型人才。 型人才。
厂主管领导
各科室 作业区
3~12月 3~12月
支柱一
改善 提案
3)作业区改善项目 作业区改善项目： 3)作业区改善项目：针 对本作业区生产现场影 响设备稳定运行、 响设备稳定运行、降本 增效、 产品质量提升、 增效、 产品质量提升、 安全等问题， 安全等问题，以小组为 单位， 单位，进行提案改善活 动。 完善提案管理， 4）完善提案管理，厂、 作业区分级管理 分级管理， 作业区分级管理，持续 推进；建立以OEE为中 推进； 建立以OEE为中 OEE 心的绩效考评机制。 心的绩效考评机制。 5）成果发布、展示、 成果发布、展示、 奖励
TPM体系知识要点
设备综合效率的定义
TPM体系知识要点
八 生产技术科 安全消防科 ○ 综合管理科 ○ 技改办 作业区 ○
改善提案
前期管理 自主维修 专业维修 功能精度 管理高效 素质提升 安全健康 环境改善
○
○
○
○
○
○ ○ ○ ○ ○ ○
○
○ ○
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱 主要内容
• 管理高效化：主要是非生产部门效率提高活动。 管理高效化： • 目的主要是消除各类管理损耗、减少间接人员、 改进管理系统、提高办事效率，更好地为生产活 动服务。
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱 主要内容
• 员工素质提升：为了有效地推进TPM活动，实现对现有 员工素质提升： 工作的变革，员工必须具备更良好的问题意识，掌握改 进改善必需的各种技能。 • 厂和部门必须根据活动的需要，积极开展对员工的教育 和培训。 • 全面提升员工素养（良好的习惯）和各方面的能力。
热连轧厂09年TPM工作基本思路
2、职责
• 安全消防科：负责危险辨识工作的推进， TPM安全改 善提案的收集与评定工作。 • 党 群 科：负责TPM体系推进工作的宣传报道。 • 各 作 业 区： 负责完善本作业区的TPM管理体系，按 照厂重点工作计划要求，结合本单位实际情况，制定 本单位的年度活动计划，全面推进，重点突破、并组 织实施。
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱 主要内容
• 自主维修：自主维修就是通过操作人员自主参与现场设备的 自主维修： 日常维护活动，追求现场设备的有序高效，即易于操作维护。 • 自主维修分5个步骤：设备初期清扫，现场备件、材料整理整 顿；发生源和难点问题的解决；理解设备构造，并能正确点 检；正确的操作并处理异常；自主管理体系建立。 • 最终实现建立健全工厂自主管理体系的目的。
• 功能精度管理：就是要将通过检查来确保产品质量的 功能精度管理： 做法改为以控制生产制造过程的设备功能精度条件来 达成质量目标的方法。 • 功能精度管理也是实施设备管理标准化的过程（可结 合ISO9000、TS16949等标准要求来进行）。 • 其目的是建立健全一套有效的质量保证体系，以达到 向客户做出高质量产品和高质量服务承诺的目的。设 备安全运行也是这个活动的内容之一。
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱主要内容 八大支柱
• 前期管理：前期管理是指实现易于制造产品的设备设 前期管理： 计的过程。如何将操作人员的需求（使用的方便性需 求）和生产现场的问题（维修的方便性需求）反映到 设备设计工作中去是前期管理的重要内容。
TPM体系知识要点
TPM八大支柱 TPM八大支柱 主要内容
专 业 维 修
前 期 管 理
功 能 精 度 提 升
安 全 健 康 环 境 改 善
管 理 高 效 化
员 工 素 质 提 升
两大 基石
重复的自主改善小组活动 彻底的5S管理新行动 彻底的5S管理新行动 5S
公司TPM工作总体要求 公司TPM工作总体要求 TPM
（二）TPM实施工作要点 TPM实施工作要点 TPM实施面向生产现场，解决现场设备管理问题 TPM实施面向生产现场，解决现场设备管理问题。 实施面向生产现场 各单位要按照“目标计划---过程管理---检查评价---指导 改善”的推进管理程序开展工作，要认真落实下列要求和内 容： 1、基本要求 ----要结合本单位实际，加强对员工的TPM知识、技能培 训和教育。要组织开展厂、作业区、班组三级培训；要围绕 生产作业现场，重点抓好生产操作岗位人员自主维修的管理 知识、标准规范、作业技能的培训。要采取在职训练（点滴 教育）、互动交流、典型案例、示范演练等多种形式，使广 大员工转换观念、理解理念、掌握技能、取得实效。