发电厂直流炉300MW机组化学柠檬酸+氨基磺酸清洗技术方案

目录
1.概述 3
2.化学清洗范围及清洗系统 3
3.化学清洗工艺 5
4.化学清洗前临时系统的安装、系统检查及清洗系统应具备的条件7
5.化学清洗工艺过程及其控制10
6.清洗质量技术标准12
7.安全措施12
8.化学清洗组织措施及分工原则13
9.化学清洗设备、药品及水量估算14
10.工期16
11.化学清洗系统图16 1.概述
黄埔电厂#5炉为上海锅炉厂生产的SG-1025/16.7-M313UP型直流燃煤锅炉，已经成功运行多年。

由于水质对锅炉运行造成的影响，日积月累在锅炉汽水系统部位形成了一层致密的水垢，达到了再次清洗的时限，并且经割管检测，水冷壁腐蚀严重，有很多很明显的裂痕，且垢最里层有单质铜（≥3%）沉积覆盖，针对如此实际情况，并根据DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》规定，对#5炉汽水系统采用柠檬酸＋氨基磺酸清洗及氨洗除铜工艺，在不损害机组设备的前提下清除汽水系统所有的水垢，从而保证机组的安全运行。

锅炉主要参数如下：
锅炉蒸发量1025t/h
过热器出口蒸汽压力16.72MPa
过热蒸汽温度540℃
再热蒸汽压力 3.54/3.32MPa（绝对）
再热蒸汽温度320/540℃
给水压力21.36MPa
给水温度265.4℃
预热器热风温度333.9℃
锅炉排烟温度130.68℃
2.化学清洗范围及清洗工艺
2.1.化学清洗范围
高压给水管道、省煤器、水冷壁、炉顶过热器、包覆管、低温过热器、前屏过热器、后屏过热器、高温过热器、主蒸汽母管和启动分离器（包括内部装置）及有关联箱，包括临时系统，总的水容积约为200m3。

2.2.化学清洗工艺要点
由于被清洗的材质有20A、15CrMo、12Cr1MoV、SA213、TP-304H、TP-347H、St45、8Ⅲ、13CrMo44和10CrMo910等碳素钢、合金钢和奥氏体钢，被清洗材质表面腐蚀严重，垢中铜含量较大，以及过热器内垢清洗难等因素，故本次化学清洗采用复合柠檬酸＋氨基磺酸酸洗工艺，添加缓蚀剂、消泡剂、还原剂等清洗助剂，酸洗后采用氨洗除铜，然后采用柠檬酸漂洗及联胺钝化。

清洗废液中和且去除COD合格后排放。

2.3. 化学清洗工艺参数
注：清洗过程中所有项目的测试方法依照DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求。

2.4. 各清洗回路管道特性、截面积及清洗流通速度（按400t/h的流量计算）
2.5本次清洗加热方式采用投辅汽至#2高加进行加热。

3. 化学清洗系统（详见清洗系统图）
本次清洗系统分为三个回路 第一回路：清洗箱→ 清洗泵→高加→ V 100→ V 101→省煤器→水冷壁
V 203A → V 202-1、V 202-2
→炉顶过热器→包复管→ V 300-1、V 300-2 →低压过热器→V204 → V207→ 启动分离器→
V
205-1、V 205-2→ 排1→ 清洗箱 （注：清洗时，V 203、V 203A 、V 204相互切换。

）
第二回路：清洗箱→ 清洗泵→高加→ V 100→ V 101→省煤器→水冷壁 →炉顶过热器→包复管→ V 300-1、V 300-2 →低压过热器→V204 → V207→ 启动分离器→ V 241→V 241A →前屏过热器→ 后屏过→高温过热器→ 主蒸汽母管→ 排2→ 清洗箱
（注：清洗时，V 203、V 203A 、V 204相互切换。

） 第三回路：清洗箱→ 清洗泵→高加→ V 100→ V 101 →省煤器→水冷壁→炉顶过热器→包复管→ V 300-1 、V 300-2 → 低压过热器→
V 200-1 、V 200-2
→ 前屏过热器→ 后屏过→高温
V 205-1 、V 205-2
过热器→ 主蒸汽母管→ 排2→ 清洗箱
（注：清洗时，V200-1、V200-2 与V205-1、V205-2 间断切换。

）
4.化学清洗前临时系统的安装、系统检查及清洗系统应具备的条件
4.1系统安装要求：
，将管内的残留污泥、铁锈等有害物质清除干净。

，在规定压力下试水压，水压合格的才能继续使用，不得使用带铜部件的阀门。

，如每个接口均采用氩弧焊打底、电焊盖面、合理的热处理措施等等，确保在化学清洗时无泄漏。

4.14清洗中所用到的泵在安装前应检修，泵的盘根应换为耐酸盘根，安装后调试，正常运转后才能用于化学清洗。

，指示要灵敏、准确。

，以防震动。

4.2临时系统与永久系统的接点
，用Ф108×4.5连接至排放母管。

，用Ф219×6临时管接至酸洗临时系统。

，用Ф273×8临时管接至酸洗排放母管。

，用Ф219×6临时管连接至清洗循环泵出口。

，紧急排水接出临时的排水系统。

4.3系统检查
，系统所有阀门有否按图纸编号。

，各仪表指示是否准确。

，用泵作1.5倍工作压力（即1.2MPa）水压试验。

，系统加药模拟试验、升温试验合格。

4.4清洗前应具备的条件
，具备正常，可靠供应合格除盐水条件。

，照明、临时电源和通讯设施已经备好。

现场具备二路250KW、380V的动力电源。

，温度280～320℃）已准备好。

，位置正确。

，试验溶液及安全用品运到现场，所需要化学药品经抽样化验合格，应由购货方提供合格证或质保书。

所有清洗药品分类、整齐堆放于清洗现场。

，取样管应装冷却器，并有足够的冷却水量。

，分析试验仪器和化学试剂已准备好。

，熟悉系统和安全规程，并进行技术交底和安全交底。

；与不参酸洗设备系统（如再热器、汽机等）连接阀门是否断开或关严。

5.化学清洗工艺过程及其控制
5.1水冲洗
打开V100、V101、V241、V202-1、V202-2、V207、V203A、V204、排1、排总阀门，启动凝升泵上水到锅炉本体，当排放管有水流出时，调节排总阀门，维持背压0.6～0.8MPa，用大流量清水冲洗第一回路至出口无色透明，浊度≤10mg/L；然后打开排2阀门，关闭排1阀门，调节排总阀门，维持背压0.6～0.8MPa，用大流量清水冲洗第二回路至出口无色透明，浊度≤10mg/L。

在冲洗第回路时，间断地打开V205-1、V205-2，冲洗该汽水管道。

冲洗完后系统加满水。

5.2过热器冲通试验
打开排1、排2阀门，往除氧水箱投入加热蒸汽，当水温达到45±5℃
时调整凝升泵的流量为1000~1200t/h左右，打开排2，关闭排1，维持背压0.6~0.8MPa，对过热器单独进行冲通，同时迅速组织人员用手摸屏式过热器和高温过热器下弯头，以判断是否已冲通。

冲通时间约15～20min，在开凝升泵的同时，开凝结水泵向除氧水箱补水。

5.3加热升温试验
启动清洗循环泵分别按第一、第二回路各循环半小时,向#2高压加热器和清洗箱同时投入蒸汽加热，保证蒸汽压力0.8~1.0MPa，蒸汽流量30t/h，并监测水温，调节蒸汽流量，使排总出口温度为85~90℃，维持10~15分钟后，排掉部分热水，开始进酸清洗系统各回路。

5.5.酸洗
将已定量的柠檬酸、氨基磺酸及助剂加入清洗箱，并使柠檬酸、氨基磺酸初始浓度分别为2~4%、3~4%。

投入蒸汽进行加热，加热到85～90℃时停止加热，系统按第一、二、三回路分别进行循环酸洗。

一、二、三回路每小时切换一次。

清洗过程中按清洗工艺参数中的分析项目进行取样分析。

酸洗过程中，清洗流速一定要大于0.3m/s，但不能超过1m/s。

5.6. 除盐水顶酸及水冲洗
酸洗结束后，维持凝升泵流量350~400t/h，背压0.6~0.8MPa，按一、二、三清洗回路，将酸液顶排至灰渣沟，然后大流量冲洗清洗回路，直到出口水质澄清透明，无细小颗粒，且（Fe2++Fe3+）<50mg/L、pH>4.5。

5.7. 氨洗除铜
将定量的氨水和过硫酸铵洗液加入清洗箱，维持温度为25～30℃，启动循环泵按一、二、三回路进行氨洗除铜，时间大约1个半小时。

5.8. 漂洗
氨洗除铜结束后，清洗系统先用除盐水冲洗一次，然后加入浓度为0.1～0.3%的柠檬酸溶液，并加助剂，加氨水调整pH值为3.5~4.0，投入蒸汽加热，使溶液温度维持在75~85℃，按第一、二、三回路循环漂洗共2小时。

漂洗溶液中总铁量≤300mg/L时，漂洗结束，方可进行钝化。

漂洗过程中每半小时检测pH值、温度和总铁量。

5.9. 钝化
向清洗箱内加入联胺和氨水调节pH9.5~10.0，再维持温度在80~90℃，系统按第一、二回路依次循环钝化,每1小时切换一次回路。

8小时后，拆看监视管，合格后切换至第一回路循环钝化1小时，结束循环钝化。

整个化学清洗过程结束。

钝化过程中每半小时取样检测一次pH值和温度，并记录检测结果。

5.9. 废液排放
清洗废液严格按照GB8978-1996《污水综合排放标准》要求进行处理，处理达标后，请业主确认，然后排放至业主指定的地方。

5.10. 质量检查及割管
清洗结束后除检查监视管、腐蚀指示片外，还应检查启动分离器各联箱，同时截取水冷壁、过热器有代表性管段（长250~300mm）各一根进行检查记录。

（管样要用钢锯人工截取）
6. 清洗质量技术标准
酸洗质量必须符合DL/T794-2001《发电厂锅炉化学清洗导则》的要求。

6.1被清洗表面应清洁，基本无残留物，无二次浮锈，无点蚀、无明显金
属粗晶析出的过洗现象，金属表面钝化膜均匀、致密；
6.2除垢率≥90%（以监视管为准）为合格，除垢率≥95%为优秀；
6.3金属指示片腐蚀率小于8g/(m2·h)（失重法）；
6.4固定设备不受损伤。

7.安全措施
7.1酸洗现场杂物清理干净，安全标识、危险标识等牌均已挂上。

7.2现场已有良好的照明、通风设施及通讯联络系统。

7.3现场有足够的消防水源和粉状石灰。

7.4酸洗期间现场停止一切作业，无关人员禁止进入现场。

7.5凡接触酸、碱的操作阀门用尼龙薄膜包好（操作门杆除外）。

7.6凡接触酸、碱的工作人员应戴防护眼镜、防毒口罩、面具、胶手套围裙、穿长筒胶鞋等劳保用品。

7.7为了防止误操作，启动酸泵和阀门操作应有监护人在场。

7.8对化学清洗系统进行一次安全检查，对临时管道应试压、查漏等。

7.8排废处理现场应有强力通风设施。

7.9当酸、碱溅到眼睛或皮肤时，先迅速用大量清水冲洗，然后请医生医治。

7.10酸洗期间应有医生和检修人员在场，并备有10%碘化钠溶液、10%氯化钙、3%氨水、红汞水、可拉明、咖啡因及止痛片等药品。

7.11所有参加酸洗的人员要服从统一指挥。

8.化学清洗组织措施及分工原则
8.1 成立化学清洗领导小组
由黄埔电厂和广东科林化学清洗公司成立一个化学清洗领导小组，统一领导和指挥整个化学清洗工作，并负责化学清洗工作过程中的协调、准备、实施和质量环保控制。

本着分工、协作和相互配合的精神，确保整个化学清洗工作顺利进行。

8.2 黄埔电厂负责范围
8.2.2 负责把二路380V、250kW的电源接至清洗现场，安装好清洗现场的照明及临时分析场地的电源。

8.2.3 协助清洗设备的装卸车、临时系统拆装过程中的设备起吊。

8.2.4 负责因化学清洗需要的固定设备的隔离、拆装及清洗过程中永久性设备的操作、巡视和维护。

8.2.5 负责主材与供货商的结算。

8.2.6 负责联系并提供清洗过程中所需的蒸汽、除盐水、电。

8.2.7 提供250m2的平整场地布置清洗设备，提供废液处理池，指定排放地点。

8.2.8 负责组织化学清洗后的化学监督和清洗质量评定。

8.3 广东科林化学清洗有限公司负责范围
8.3.1 提供清洗系统临时管道、阀门、储药箱、清洗泵等。

8.3.2 负责编写化学清洗方案和作业指导书。

8.3.3 负责临时清洗系统的安装、拆除及清洗临时系统的维护和操作。

8.3.4 负责化学清洗结束后永久系统的恢复。

，清洗废液排放达到国家工业“废水”排放要求。

，主控室、汽包平台、清洗现场等地方应备有对讲机。

，负责提供工程总结报告和相关资料。

9.化学清洗设备、药品及水量估算
9.1
9.3 清洗用水量估算
10.工期计划
从进厂开始安装清洗临时系统、到清洗、到清洗结束全部退厂，时间大约20天。

其中临时系统安装10天，清洗5天，拆除临时系统、永久系统接口恢复3天，设备清理离厂2天。

11.化学清洗系统图。