产品的监视和测量管理程序
产品监视与测量控制程序
产品监视与测量控制程序概述产品监视与测量控制程序（Product Monitoring and Measurement Control Program, PMMCP）是一种高效、准确、安全的质量控制工具，能够帮助产品制造商管理产品的质量、提高产品的可靠性、降低产品的风险和成本，并且提升客户的满意度和信任度。
PMMCP可以监视和控制产品的关键参数和性能指标，及时发现和纠正生产过程中的异常情况和问题，确保产品的符合规格和标准，满足用户的需求和期望。
功能监视功能PMMCP可以监视产品的各项关键参数和性能指标，包括但不限于：温度、湿度、压力、流量、速度、功率、电流、电压、频率、动态响应等。
用户可以根据自己的需求和要求，设置监视参数和监视范围，选择监视方式和监视周期，并设定监视报警规则和触发机制。
当产品的监视参数发生异常时，PMMCP会立即发出警报并记录相应的数据和事件，并及时通知相关的人员和部门。
PMMCP还支持远程监视和远程报警功能，可以通过网络或云端实时查看和管理产品的监视情况。
测量控制功能PMMCP可以控制产品的生产过程和性能调整，通过自动化和人工干预等方式，实时测量和调整产品的关键参数和性能指标，确保产品的符合规格和标准。
用户可以根据自己的需求和要求，设置测量参数和测量范围，选择测量方式和测量周期，并设定测量控制规则和触发机制。
当产品的测量控制参数达到或超过规定的范围时，PMMCP会自动发出报警信号并进行相应的控制操作，如关闭某些设备、终止某些操作、提醒操作员等。
PMMCP还支持远程测量控制功能，可以通过网络或云端远程控制产品的生产和性能过程。
数据分析功能PMMCP可以对产品的监视、测量、控制和操作数据进行实时分析和统计，提供各种报表和图表展示，帮助用户快速定位问题和优化过程，提高整个生产系统的效率和质量。
用户可以自定义数据分析模板和参数，选择分析方式和周期，并设定分析规则和结果输出方式。
当产品的关键性能指标达到或超过规定的标准时，PMMCP会自动发出警报并进行相应的数据分析操作，如生成报表、发送邮件、导出数据等。
产品的监视和测量程序
产品的监视和测量程序1.目的：11为维持采购原材料、外协加工零部件、半成品、成品的质量符合要求;预防不合格品的产生和流出。
2.范围：2.1.凡是生产所需的各种原材料、外协加工的零部件以及自制半成品、成品，在进货、加工制造、出货时均适用本程序。
3.内容：3.1.,供应商交货3.1.1.供应商按采购订单上的规格、数量如期交货，并附带《检验记录》或《材料保证书》等相关检验记录及测试报告。
3.2.仓库收货3.2.1供应商在“待检区域”卸货，由仓库管理员负责根据《采购订单》《送货单》进行数量、规格的清点和确认，无误后通知采购部填写《送检单》交品保部进货检验员检验。
3.3.进货检验3.3.1.进货检验员按照《进料检验规范》规定的内容进行检验，所测量的数据记录在《进料检验记录》中，并判定合格与否。
3.3.2进货检验的抽样计划，允收规范按《进料检验规范》和《品质检验抽样管理办法》要求执行。
3.3.3.任何未经品保部验收合格的产品及原材料，禁止任何部门私自取用生产。
3.3.4.进货检验员判定合格后在《进料检验记录》上确认，并在标识卡上盖合格印章。
3.4.来料入库3.4.1.进货检验员将验收合格信息记录在《送检单》上，交给仓库管理员作为入库依据。
3.4.2.仓库管理员根据《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》办理入库手续。
3.5.不合格品处理：3.5.1进货检验员按《进料检验规范》要求进行检测，判定批量不合格，通知供应商质量工程师（以下简称SQE）和采购部，由采购部通知供应商将不合格品领回，并按照《不合格品控制程序》处理。
3.5.2若生产急需，需挑选、返工使用的，则由采购部通知供应商或生产部进行挑选、返工使用。
由生产部挑选、返工时，生产部应做好工时的统计工作，由采购部执行对供应商相应的扣款事宜。
3.6.纠正措施：3.6.1进货检验员判定批量不合格时须按照《纠正与预防措施控制程序》填写《异常改善报告》通知SQE,由SQE要求供应商提出改善措施，并进行跟踪确认。
ISO9001质量管理体系二级文件 产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1.目的对产品监视和测量作出明确规定，确保未经检验和不合格的产品不投入使用、加工和放行。
2.适用范围本程序适用于外购原材料（含外协件）、在制品和成品的进货、过程和最终产品以及员工职业健康相关监测、环境污染的监视和测量。
3.职责3.1质量部质量部是产品监视和测量的主管职能部门，其负责：3.1.1编制检验和试验工作的管理文件；3.1.2对产品进行检验和试验工作并记录；3.1.3对产品进行检验和试验状态标识并记录；3.1.4进行综合质量统计分析，每季写出分析报告；3.1.5组织对检验员的培训.3.1.5管理检验、试验记录。
3.1.6负责编制产品检验和试验的依据文件（如检验规程等）。
3.2 资材物流部负责设立原材料定置区，并做好其检验和试验状态标识。
3.3 行政人事部负责组织工作场所的职业病危害因素以及环境污染（大气、水、噪声)检测、员工的职业健康检测，并建立员工健康档案。
3.4 生产部负责产品的交检并保持检验和试验状态标识。
4. 工作程序4.1 监视和测量工作的依据检验员依据有效的检验/试验文件，使用适宜的监视和测量设备，进行检验和试验活动。
——产品检验规程；——相关标准和规程；——监视和测量设备。
4.2 原材料的监视和测量4.2.1技术部编制原材料进货验收和试验的技术文件，规定验收和试验的项目、检验的数量和频次及其接收的标准，作为进货验收的依据。
4.2.2原材料入库前，由采购员或材料库管理员提交检验员检验，并同时提交供方出具的合格证或质量证明文件。
4.2.3检验员依据相关规定对交检原材料进行验收，并在“原材料进货验收和试验登记表”上记录。
4.2.4判定为合格的原材料，由检验员填发“原材料入厂检验单”交库管员办理入库手续；判定为不合格的原材料，由库管员提请授权审理人员评审和处置。
4.2.5未经验证的原材料不得投入加工或使用。
如生产急需而来不及验证时，要由生产部办理“紧急放行申请”，经不合格品审理小组批准后方可放行。
产品监视和测量控制程序
文件审批内容序表1目的 (2)2适用范围 (2)3名词解释 (2)4职责 (2)5程序 (2)6相关文件 (4)7相关表单 (4)8附则： (4)1目的对外购件、外包件、外协件、半成品及成品进行监视和测量，以确保产品满足规定的要求。
2适用范围适用于公司外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量。
3名词解释3.1不合格品：经检验或试验判定，不符合接收准则的产品。
3.2质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据等）。
3.3首件：每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等工序条件改变后生产的首件（首检合格后，操作者方可继续工作）。
4职责4.1质量管理部4.1.1依据技术中心提供的产品图样、技术标准等，负责制定整车及零部件检验标准。
4.1.2负责原材料、外购件、外包件、外协件、半成品、成品的监视和测量并出具结果报告。
4.1.3协助制造中心对关键工序的管理。
4.1.4协助制造中心进行过程能力确认。
4.2制造中心4.2.1严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检，并配合质量管理部巡检员做好每批产品的首检、过程抽检、成品检验和试验。
4.2.2负责不合格品的返工、返修。
4.2.3采购管理部负责来料送检及必要时组织来料不合格的评审工作。
4.2.4负责产品工艺文件及作业指导书的编制。
5程序5.1来料检验和试验5.1.1检验员接到送检通知后，根据《零部件检验规范》进行检验，并填写《零部件检验报告单》，检验合格的在送检单上签字盖“合格”章后通知零部件库办理入库；检验不合格，对不合格品进行标识，同时通知采购管理部，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.2对进货检验的处置结论有异议时，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.3所有未经入厂检验的物料，不可交于制造中心投入生产。
5.1.4检验合格的物料由质量管理部通知零部件库办理入库。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
IATF16949产品监视与测量管理程序
文件制修订记录1.目的；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得以实现，满足顾客要求。
2.范围；适用于对生产所用原材料、零部件、半成品和成品进行监视和测量。
3.权责；3.1资材部仓库：负责对入库产品数量、规格、型号、相关资料的验收以及标识工作；3.2品质部：负责对来料、制程、成品的监视和测量工作；3.3供应商/生产部：负责对不合格品采取纠正以及预防措施；3.4厂长：负责对『紧急放行申请单』进行核准。
3定义：无5.工作程序；5.1品质部负责明确各检验目的、检验范围、检验方式、检验准备及检验项目等，编制检验标准和检验指导书。
5.2对产品执行监视和测量的设备在每次使用前，除要进行日常操作检查外，还要对进行例行检验的测量设备进行运行检查，品质部制定相关监视和测量设备的作业指导书，实施运行检查，并将检查结果填入相关“监视和测量设备点检表”中，如发现设备失准，应采取相应的措施。
必要时，对已检测过的产品重新进行检测。
5.3进料的监视和测量；5.3.1对A类生产购进的物资，由资材部仓管员核对物料的品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，品质部安排人员进行检验，对B类物资由资材部仓管员核对无误后，可直接办理入库。
5.3.2检验员根据《控制计划》、产品检验标准、样品、图纸等执行检验，并填写『进料检验报告』；5.3.3仓管员根据合格的验证记录标识后办理入库手续；5.3.4检验不合格时，仓管员负责进行标识并对不合格品的隔离，并按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.5紧急放行；1）当生产急需来不及验证时，在可追溯的前提下,由品质部填写『紧急放行申请单』，经厂长核准后方可执行放行；2）仓管员根据批准的『紧急放行申请单』，按规定检验数量留取同批样品送检，其余由检验员在『领料单』上注明“紧急放行”字样后放行；生产车间也需在其产品的标识卡上也应注明“紧急放行”；3）在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，品质部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1.目的对产品（原料、辅料、与产品接触的材料、半成品、成品）进行监视和测量，确保产品满足规定的要求。
2.适用范围适用于公司产品实现过程中各阶段产品监视和测量的控制。
3.职责和权限3.1川酒研究院负责为产品检验提供相应的技术标准。
3.2各基地质量管理部门负责编制产品检验作业指导书，负责按要求做好各阶段的产品监视和测量工作，是产品监视和测量活动的归口管理部门。
3.3酒体设计单位负责酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验。
4.工作程序4.1检验计划的制订4.1.1根据公司产品质量形成的过程，由相关检验单位制订检验计划，明确规定检验项目、依据标准和规范、检查方式、方法和手段、检验地点、人员和频次、检验记录及其传递程序等内容。
酿酒原料、包装材料检验计划经公司主管质量的副总批准后执行，酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料的检验计划经酒体设计单位的副总经理批准后执行。
4.1.2质量管理部门根据检验计划制订各项检验规程和检验记录。
规程和记录的编制执行公司《文件控制程序》和《记录控制程序》。
4.1.3质量管理部门根据检验计划设置检验点、配备检验人员和设施设备，宣贯检验标准和规程。
4.2进货监控所有原材料都必须经过进货检验（按采购质量标准进行检验），未经检验或检验不合格，一律不得投产使用。
4.2.1酿酒原辅料由检验人员在入库现场按“采购质量标准”检验，检验员做好现场记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.2包装材料验收实行二级检验制，一是由包材检验员在入库现场按包装材料标准逐批检验，作好记录并填写检验结果通知单；二是生产工人在生产中对所用包装材料进行全数筛选，挑出不合格品。
4.2.3酒处理、水处理及酒体设计用原辅材料由酒体设计单位专兼职检验员按检验计划和“采购质量标准”执行，作好记录并填写《检验结果通知单》。
4.2.4酒处理、水处理及酒体设计用的原辅材料，使用部门用感观方法复查进货质量，如有异常，立即通知检验人员进行复检。
过程和产品的监视测量管理程序
过程和产品的监视测量管理程序在任何项目或生产过程中，监视测量是确保质量和效率的重要环节。
本文将介绍过程和产品的监视测量管理程序，并提供相关的步骤和方法，以确保监视测量的准确性和有效性。
一、背景介绍过程和产品的监视测量管理程序旨在跟踪和记录项目或生产过程中的关键数据和指标。
这些数据和指标可以帮助我们评估过程的控制和产品的质量，及时发现并纠正问题，从而确保项目或生产过程的顺利进行。
二、程序步骤1.确定监视测量目标：在开始项目或生产过程之前，需要明确监视测量的目标。
这些目标应与项目或过程的目标相一致，并能提供有关过程控制和产品质量的有效信息。
2.选择适当的监视测量方法：根据监视测量的目标，选择适合的测量方法。
常用的监视测量方法包括：抽样检验、统计过程控制、仪器仪表测量等。
根据具体情况，可以结合使用多种方法。
3.确定监视测量频率：确定监视测量的频率，即监视测量的时间间隔。
这将取决于过程的稳定性和重要性。
对于稳定的过程，可以选择较低的频率进行监视测量；而对于不稳定或关键的过程，应增加监视测量的频率。
4.确保测量设备和工具的准确性：在进行监视测量之前，需要确保测量设备和工具的准确性。
校准和验证测量设备，并保持其正常的维护和保养。
确保测量设备和工具的准确性可以提高监视测量结果的可靠性。
5.收集和记录监视测量数据：按照设定的监视测量频率，定期进行监视测量，并记录测量数据。
确保数据的准确性和完整性，采用合适的记录方法和文件格式。
6.数据分析和问题识别：对收集到的监视测量数据进行分析，以识别可能存在的问题和异常情况。
通过统计和图表等方法，可以更直观地了解过程的变化和产品的质量情况。
7.问题纠正和改进措施：根据分析结果，采取相应的问题纠正和改进措施。
及时解决存在的问题，并进行持续改进，以优化过程和提升产品质量。
三、关键要点- 确定监视测量目标，并与项目或生产过程的目标相一致。
- 选择适当的监视测量方法，根据具体情况综合应用多种方法。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1 目的对产品实现的必须过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
2 范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认，对生产所用原材料、生产的成品及过程进行测量和监控。
3 职责质检中心负责对产成品的测量和监控。
4 程序4.1 过程的测量和监控4.1.1 质检中心和生产技术部负责识别需要进行监视和测量的产品实现过程，特别是生产和服务提供的过程。
质检中心由化验员定时抽样检查、分析，对生产全过程进行时时监测，作好记录，将分析数据及时反馈到相关岗位并报到生产技术部，以便生产调度进行全局操控，以确定需要采取纠正或预防的措施。
4.2 产品的测量和监控4.2.1 质检中心负责编制产品的检验规程，抽样方案、检测项目、检测方法、确定检测使用的设备等。
4.2.2 进货验证a)对采购的主要原料玉米，化验员根据原粮接收通知和玉米国家标准进行抽样验证，并填写《玉米质量原始记录》和《玉米水份原始记录》符合验收标准后办理入库手续。
验证不合格拒收。
对采购的其它物料，验收人员根据《验收规程》和国家标准。
进行验证，验证合格的由保管员入库上账。
不合格的检验员在物料存放区挂“不合格”标牌，按《不合格控制程序》进行处理。
4.2.3 紧急放行当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产技术部填写《紧急放行申请单》，经质检中心同意、主管副总经理批准后，一联留存，一联交质检中心，一联交仓库。
仓库保管员根据批准的《紧急放行申请单》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验人员在领料单上注明“紧急放行”后放行；在放行的同时，检验员应继续完成该产品的检验，不合格时质检中心通知有关部门对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.4 采购产品的验证方式验证方式包括化验、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式，根据验收规程中规定不同的验证方式。
4.3产成品的监视和测量每次生产前，操作者应检查原材料质量状态是否正常，才能进行生产。
程序文件-产品监视和测量控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件产品监视和测量控制程序编制：审核：批准：2024-01-01 发布 2024-01-01 实施1. 目的通过监测、检验和试验的实施，保证零配件、原材料、在制品及成品满足规定的要求。
2. 适用范围本程序适用于公司的采购/外协物料、在制品、半成品和成品的检验控制。
3. 定义采用ISO9001:2008标准所给出术语和定义；4. 职责4.1 工艺部：负责策划产品的实现过程，并编制和提供产品采购、生产加工、检验及试验等所需的各类技术文件；4.2 质量部：负责依据产品工艺及检验规程实施专检，及生产过程在制品的首检<工序填写，质检签认>和巡检，并负责产品合格与否的判定及检验标识。
4.3 制造部：负责组织产品的生产加工，要求生产员工做好产品的首检、自检、互检，及不合格品的返工和返修，确保生产加工的产品符合规定要求；4.4 物流部：负责所采购及贮存的生产物料符合产品技术质量要求，并负责收集和提供来料检验所需的相关资质证明；材质书、合格标签等4.5 总经理：负责产品紧急（例外）放行的批准。
5. 工作程序5.1 来料检验5.1.1质量部应视各类物料及配件与产品质量的重要程度，来确定来料检验方式（包括检验、试验、测量、工艺验证、提供合格证明文件等），编制相应的进货检验规程，并组织实施。
5.1.2对购进的各类物料及配件，仓库保管员应核对送货单，收齐相关资质证明，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，及时通知相关质检员进行检验。
5.1.3 质检员根据产品技术要求及检验规程进行相关检验后，填写《来料检验记录》并标识：检验合格的，仓库管理员办理物料入库手续；检验不合格的，按《不合格品控制程序》的规定处置。
5.1.4 紧急放行：当生产急需来不及检验和试验的生产物料、产品或配件，在可追溯的前提下，由制造部填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，发给相关部门及生产单位:（1）仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由质检员按《紧急（例外）放行申请单》进行相关记录和标识后放行，有关生产车间在其后生产加工过程中应保持“紧急放行”的相关记录和标识，以便追溯。
QP-8.2.4产品的监视和测量管理程序
6.2.5生产过程异常处理
①工序产生不合格品超过规定要求；
②违背作业标准，造成问题；
③连续出现同一不良；
④整批产品一致性不好；
⑤过程试验不合格时。
上述异常需及时上报，并填写《质量信息反馈表》，详细描述不合格项目包括名称、零件号、数量、日期、班组、操作者、不合格的描述。通知责任部门处理，并采取纠正措施。对不合格品的处理按《不合格品控制程序》实施。
6.1.7检验状态的标识
物料检验合格，在合格证上盖检验印章或以适当的标识粘贴在物料上。
6.1.8判定为不合格的原材料，由检验员填写《不合格品报告》交质量部，按《不合格品控制程序》执行。
6.1.9让步使用的申请、审核与批准
①被检验员判定为不合格的物料，由采购人员办理让步使用申请手续，并填写《让步使用申请单》，交质量部，质量部组织人员对让步使用申请进行分并做出处理决定，交管理代表批准。
6.2过程检验
6.2.1技术部根据工艺流程制定相应的控制计划和作业指导书，分发至有关部门和操作人员。生产车间和质量部的人员必须按控制计划执行首检、自检、互检、巡检和专检工作。
6.2.2产品首件检验
①每批次或每班开始生产后，更换产品工装或工装大修后，工艺或原材料变更时应进行首件检验，首件检验分别由操作工、工段长、专检员依次进行，检验合格后，可继续生产，并填写《工艺过程单》，专检员盖章确认。
产品的监视和测量管理程序
QP-8.2.4
1.过程目的
本程序旨在明确对产品特性进行监视和测量的阶段、方法、责任，通过验证，确保产品质量已满足策划的要求。
2.过程范围
适用于本公司产品生产过程的进货、过程、最终检验和试验的控制。
产品监视与测量管理程序
产品监视与测量管理程序
1 目的
对来料、过程产品和成品、出货检验进行监视和测量，保证产品符合规定的要求。
2 适用范围
适用于本公司来料检验、过程产品和最终成品的检验和试验。
3术语定义
3.1 巡检：检验员检测称为巡检；自检：操作工检测称为自检；互检：后道工序对前道工序的检测称为互检；
3.2来料检测：直接用于产品的原材料、外购件、外协件、包装箱的进货检验；
3.3过程检测：产品各工序的首检、自检、巡检和末件检；
3.4 完工检验：产品在本公司所有工序加工完后的检验；
3.5成品检测；产品在包装前的外观、性能、尺寸检测和包装后的数量及标签的检查；
3.6出货检验：产品在发货前的检查；
4 职责
4.1财务部负责直接用于产品的原材料、外购件、外协件、包装箱的进货检验的送检；
4.2 质量部是本程序的归口管理部门，负责根据产品控制计划及《生产及检验作业指导书》执行进货检验、过程
产品、成品、出货产品的检验工作；
4.3质量部实验室负责编制钢板取样和试样的作业指导书；负责钢板的拉力试验；
4.3 生产部负责过程产品的自检；负责从钢板上取样；
4.4设备部模具班负责钢板试样的制作；
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6 相关文件
7 相关表单。
产品监视和测量管理程序
（2）查验包装是否完整无损；
（3）查验是否有正确标记；
（4）查验实物是否损坏、锈蚀或变质。
4.2.5列为验证并由车间安装组确认的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交车间安装组长检查确认，合格时在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单上签名，确认合格，方可办理入仓手续。但凡新采纳的供方首批送样的物资，按《产品质量检验/验证计划》规定，在正常情况下是属于以验证方式验收的话，采购员/仓管员必须首先通知品管部，由品管部确认是否仍以验证方式验收。
4.2.6列为检验/试验的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交品管部品管员进行检验，检验合格，直接在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单签名，即可办理入仓手续。
4.2.7经验证检验，满足要求的物资，仓管员办理进仓手续，分类放置，做好标识。
4.2.8供方应建立零配件合格证制度，并提供质量保证文件（如检验报告、合格证等）。
4.工作内容和要求
4.1产品监视与测量总则
4.1.1产品监视与测量总要求
4.1.1.1检验依据：产品依据如下文件进行监视与测量。
（1）图样；
（2）工艺文件；
（3）有关技术标准：如国标、行业标准或企业内控标准；
（4）订货合同、质量协议；
（5）检验指导书；
（6）产品质量检验/验证计划；
（7）产品质量特性分等。
4.4.4只有在检验、试验计划和相关检验/试验文件规定的各项检验/试验活动，已经圆满完成，且有关数据和文件齐备，并得到其结果符合规定要求的认可，由品管部授权的最终检验人员填写产品合格证/配件合格证，并盖上检验专用章，产品才能发出。
4.4.5产品外观质量缺陷难以返修至顾客满意时，与顾客协商得到顾客批准后，产品才能发出。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序目的为确保产品的质量满足顾客和法律法规的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
1．范围适用于对产品实现过程持续满足其预定预定目的的能力进行确认，使过程处于受控状态，对生产所用的原材料、半成品以及产成品的检验与试验控制。
2．定义3.1 IQC ：Incoming Quality Control 来料品质控制3.2 IPQC：In process quality control 在线品质控制3.3 FQC ：Final Quality Control 最终品质控制3．职责和权限4.1 质量管理部负责原材料、半成品（过程产品）和成品的测量和监视。
4.2 质量管理部部长负责产品的放行审批。
4．程序5.1 质量管理部负责编制进货、过程、成品检测规范，明确检测项目、检测频率、抽样方案、检测方法、依据、使用的检测设备、接受准则等要求。
5.2 进货检验和试验5.2.1物料购进后，仓库管理员须核对“送货单”，确认产品的数量、随附资料等初检验无误后,填写“物料送检通知单”交IQC报验；5.2.2 IQC接到“物料送检通知单”后，应按相应的检验标准和/或原材料检验规范、样品、图纸和检验指导书要求，进行检验，如核对物料的规格、型号、名称、数量等和测量其相关特性、技术参数，并记录主要数据；5.2.3送检批检验完成，检验员在物料送检通知单上签字，并在物料外包装上贴上相应标识，具体按照《IQC检查作业规范》执行；5.2.4 IQC应按照所签订的《质量协议》中的规定来验收生产外协供方随附或提供的质量记录(资料)是否完整、齐全、与产品是否相吻合，质量记录(资料)不合格视为产品不合格，应执行《不合格品控制程序》；5.2.5检验后须形成“IQC来料检查报告”；5.2.6经IQC检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.7紧急放行A)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由采购部填写“紧急（例外）放行申请单”，质量部在要求检验员进行必要检查后批准紧急放行，必要时需报总经理批准。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的通过对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足，同时对有关测量数据进行收集分析，实施质量改进。
2．范围本程序适用于公司采购产品、在制品和成品的监视和测量的控制。
3．职责3.1 品保部负责采购产品、过程产品、成品特性检验的控制，收集分析检验数据。
3.2 质检员负责签发检验报告，确认和记录产品有关不合格，验证处置措施实施效果，控制不合格品的再加工。
3.3品保部负责有关产品的记录的收集、保管、编目和按期归档，其中包括来自供应商的记录。
3.4 采购部、生产部配合质检员完成检验工作。
4．工作程序4.1 产品监视和测量的策划在对产品实施监视和测量前，由品保部对产品的监视和测量进行策划（即根据产品或过程的重要程度、顾客要求、供应商质量控制情况以及强制性标准和法律法规要求的检验来识别和确定监视和测量点的设置、抽样数量和频度、测控用文件、所需的设备和工具、人员的能力要求和验收准则等内容），策划结果应做出规定，形成检验标准。
4.2采购产品的验证4.2.1采购产品到货后，采购员通知品保部，有品保部实施采购产品验证。
4.2.2采购产品验收依据和办法a)品保部编制《检验规程》和《原料验收标准》，作为采购品的验收依据。
b)质检员根据检验标准对采购产品进行验证，并结合有关的质量证明做出是否合格的结论，填写“采购产品验证记录”。
c)验证合格后，质检员在“入库单”上签字，库管员登记台帐，办理入库手续，分公司财务部方可结帐。
验证不合格不予办理入库手续，由采购部门和供应商协调解决，至可满足要求后方可办理入库手续。
如无法满足要求须申请让步接收，由采购部门向品保部提出申请，经批准后方可入库。
让步接收产品入库时品保部须做好相应记录，并在生产过程中予以跟踪。
4.2.3如需到供应商货源处进行检验，由品保部安排合适的人员进行，事先应与供应商就验证的安排、方法达成协议，验证结果在“采购产品验证记录”中记录。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序一、目的为确保公司产品的质量符合规定的要求，对产品实现过程中的各个阶段进行有效的监视和测量，特制定本程序。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、半成品、成品以及外购、外协件的监视和测量控制。
三、职责1、质量部门负责制定产品监视和测量的计划和标准，并组织实施。
2、采购部门负责通知质量部门对外购、外协件进行检验。
3、生产部门负责在生产过程中对半成品进行自检和互检，并配合质量部门的抽检。
4、仓库部门负责对原材料、半成品和成品的入库、保管和发放进行管理，并协助质量部门进行检验。
四、工作程序（一）原材料的监视和测量1、采购部门在原材料到货后，应及时通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据相关标准和检验规范对原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
3、检验合格的原材料，质量部门出具检验报告，并通知仓库办理入库手续。
4、检验不合格的原材料，质量部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，如退货、换货或降级使用等。
（二）半成品的监视和测量1、生产部门在生产过程中，应按照工艺文件的要求对半成品进行自检和互检，确保半成品的质量符合要求。
2、质量部门检验员按照检验计划和检验规范对半成品进行抽检，抽检比例根据产品的重要性和生产的稳定性确定。
3、检验合格的半成品，检验员在检验记录上签字确认，生产部门方可转入下一道工序。
4、检验不合格的半成品，质量部门应及时通知生产部门进行隔离和标识，并按照不合格品控制程序进行处理。
（三）成品的监视和测量1、成品完工后，生产部门应填写成品检验申请单，通知质量部门进行检验。
2、质量部门检验员依据产品标准和检验规范对成品进行全面检验，包括外观、性能、包装等方面。
3、检验合格的成品，质量部门出具检验报告，并在产品上粘贴合格标识，仓库部门方可办理入库手续。
4、检验不合格的成品，质量部门应及时通知生产部门进行返工或报废处理，并按照不合格品控制程序进行处理。
（四）外购、外协件的监视和测量1、采购部门在外购、外协件到货后，应及时通知质量部门进行检验。
产品测量和监视控制程序
目录修订记录表21. 目的32. 范围 33. 职责和权限 34. 流程图 35. 工作程序 35.1 物料收货5.2 来料检验35.3 制程检验 45.4 半成品/成品检验45.5 出货检验46. 相关文件 57. 记录表单5修订记录表采取适合的措施监控量测产品运作过程，以验证产品运作满足顾客要求的能力2.范围公司质量管理体系运作所有过程中所有产品的特性。
3. 职责和权限3.1 电机/注塑/组装车间：负责执行、记录、检讨、改善各制程(包括首件检查，制程中自主检查，成品全检及顾客要求的包装方式)。
3.2 各部门：负责各自权责运作过程的策划及执行记录。
3.3 品管部：对来料、半成品、成品进行检验。
4. 流程图流程图责任表单仓管员《报检单》来料检验组《进料检验日报表》《进料检验报告》《进料异常联络单》制程检验组《巡检记录表》成品检验组《QA检验报告》《半成品/成品返工通知书》成品检验组《QA检验报告》《出货通知单》《半成品/成品返工通知书》5. 工作程序5.1物料收货5.1.1物料到厂后，物料仓仓管人员按《仓库工作管理制度》要求进行收货，并将货物置放于“待检区”后，填写《报检单》通知品管部来料检验组进行检验5.1.2如是急需生产的物料﹐在《报检单》上注明“急件”﹐由来料QC优先检验。
5.2 来料检验5.2.1 均匀抽样、检验来料QC收到《报检单》后﹐即对来料按标准进行均匀抽样，参照《零部件检验规范》、图纸、样品进行检验；检验期限一般当日完成5.2.2 判定处理a.当来料整批判定合格时﹐来料QC填写《进料检验报告》、《进料检验日报表》﹐由品管部主管或授权人审核﹐来料检验员在该批物料贴上绿色“IQC合格标签”并在标签上注明检验日期﹐同时通知物料仓办理入库手续。
b.当来料整批或部分不合格品数量超过收货标准数量时，经品管部初步审核后﹐由开发部经理/生产部经理组织对来料进行会审﹐最终进行判定如下﹕①退货②全检③特采经过最终判定结果，来料检验员贴上相应的标识(退货贴红色标签、全检特采贴黄色标签但全检应注明全检字样)c.对所有来料质量异常操作参见《不合格控制程序》5.2.3 来料QC每月应对主要原物料以及辅助用料进行统计分析并记录。
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4.2.1.3、经检验合格的半制品才可进入下道工序进行加工生产。
4.2.1.4、工艺技术员对照客户来样和确认样进行加工生产，并进行检验。
4.2.1.5、生产车间由技术科抽查员负责对每道工序的抽验，并填写《生产工艺抽查表》的相关抽检项目。对抽验不合格的半制品，按《不合格品管理程序》由技术科查明原因进行处置。
4.1.2、 B、C类物资的进货检验
原材料到公司后，由生产供应后勤科仓库保管员应做好记录，并填写以《进货通知抽验单》，送交技术中心化验室进行抽检化验，并填写《染化料检测报告》，如合格则按《标识和可追溯性管理程序》进行标识，如不合格则办理退货手续。
4.2、过程检验和试验
4.2.1、半成品检验
4.2.1.1、操作工在以《工艺流程卡》进入生产工序后，每一道工序的操作工应进行自检，填写《工艺流程卡》并在相应的栏目上签名。未经自检的工序，下道工序的自检员可拒收。
5．相关文件
5.1、《标识和可追溯性管理程序》 QEM/MZD213-2003
5.2、《不合格品管理程序》 QEM/MZD219-2003
5.3、《记录管理程序》 QEM/MZD203-2003
5.4、《顾客财产管理程序》 QEM/MZD214-2003
5.5、《标识和可追溯性管理程序》 QEM/MZD213-2003
3、职责
3.1、质检部是坯布进货检验和最终产品检验的归口管理部门，半制品由车间自检、互检以及检测室巡检进行控制。
3.2、质检部科长负责对最终产品检验和试验报告单的审批。
3.3、供应后勤科科长负责对B类物资进厂检验和报告单的审批。
3.4、质检部长负责对提出进货产品紧急放行的申请，由市场部经理审批。
3.5、财务部长负责对出口产品中形成的单证及合同执行的检验、报海关的审批。
4.3.3、当顾客没有要求时，按最终检验标准进行测试，并填写《印染布内在质量检验结果单》。
4.3.4、检验后，按程序办理审批手续，作好记录和标识。
4.3.5、在各种试验均已完成，有关数据文件（包括测试报告、合格证明）都齐备并得到认可后，产品才能发运。
4.4、紧急放行
4.4.1、计划销售科、供应后勤科根据生产急需情况，对确需紧急放行的进货产品，应填写《紧急放行申请单》，申请单上应注明紧急放行执行的停止点，以防超过停止点继续使用或流转的紧急放行产品会错过适宜的检验时机；一旦发现产品不符合规定要求时，出能立即追回和更换。
4.4.4、紧急放行的产品经检验后，检验员应将检验结果记录在《紧急放行申请单》及《工序检验单》上。如合格，检验员撤回《紧急放行产品标签》，并按《标识和可追溯性管理程序》做好合格标识，在《紧急放行申请单》上注明后返回生产部进行入库或转序：如不合格，检验员撤回《紧急放行产品标签》，并按《标识和可追溯性管理程序》做好不合格标识，在《紧急放行申请单》上注明后返回计划销售科、技术科，追回紧急放行产品；质检部执行《不合格品管理程序》。
4.4.2、《紧急放行申请单》经质检部审核后交市场部经理审批，若同意则交相应检验员放行，否则不能放行。
4.4.3、检验员接到《紧急放行申请单》后，应填写放行时间，并在放行产品的元宝车上挂上《紧急放行产品标签》以示标识，标签上注明申请单编号、放行日期及停止点，并在《工序检验单》上做好记录后通知计划销售科、技术科。
4、管理程序
4.1、进货产品的检验和试验
4.1.1、 A类物资的进货检验和试验
原材料到公司后，由质检部进行验证和抽检，并填写《坯布疵点检验记录表》。按《标识和可追溯性管理程序》进行标识，并填写《坯布抽验报告》后由采购人员办理入库手续；如不合格则按以《标识和可追溯性管理程序》进行标识，并执行《不合格品管理程序》。
文件编号
程序文件
版号
A
修改状态
0
标题
产品的监视和测量管理程序
共3页第1页
产品的监视和测量管理程序
1、目的
本程序规定了对进货产品（包括符合紧急放行条件的进货产品）、过程和成品的质量进行检验和试验的控制要求和方法，旨在确保验证不合格的产品不投入使用、加工、交付。
2、适用范围
本程序适用于本公司生产中的进货、过程和成品的检验和试验，以及对出口方面的合同与信用证的核实检验。
4.5、信用证与合同的检验
4.5.1、业务员对合同与信用证进行自检，并做好记录，并在相应的栏目上签名。
4.5.2、跟单员对合同交付前信用证的最终检验，并在相应的栏目上签名。
4.5.3、对自检、最终检验不合格的按《不合格品管理程序》进行处理，由市场部部长查明原因进行处置。
4.6、本程序所产生的记录的收集、保管、归档要求执行《记录管理程序》。且必须标明由专职检验人员进行的检验，且检验的依据、抽样的方法、判断合格与否的条件、最后的判断都应清晰完整不能涂改。
文件编号
程序文件
版号
A
修改状态
0
标题
产品的监视和测量管理程序
共3页第3页
6．相关记录
5.1、《成品检验报告单》
5.2、《印染布内在质量检验结果单》
5.3、《产品质量监定报告》
5.4、《坯布疵点检验记录表》
5.5、《坯布抽检报告单》
5.6、《产品质量不合格处理单》
4.3、最终检验和试验
4.3.1、成品检验员按产品技术要求，对成品进货检验、过程检验均已完成后，对产品进行最终检验。
文件编号
程序文件
版号
A
修改状态
0
标题
产品的监视和测量管理程序
共3页第2页
4.3.2、每完成一道工序后，由检验员按公司标准要求对成品进行验证和测试,将验证后的结果填写在《成品抽验记录单》上。如验证合格的产品，由检验员按《标识和可追溯性管理程序》进行标识；如验证不合格的产品填写以《产品质量不合格处理单》进行返工、返修。经返工、返修后仍不合格的产品执行《不合格品管理程序》并按《标识和可追溯性管理程序》进行标识。