《轻骨料混凝土现场拌制工艺标准(419_1996)》

《轻骨料混凝土现场拌制工艺标准(419_1996)》
轻骨料混凝土现场拌制工艺标准（419-1996）
范围
本工艺标准规定了轻骨料混凝土现场拌制的施工准备、操作工艺、质量标准和质量验收资料等。

本工艺标准适用于工业与民用建筑的轻骨料混凝土的现场拌制。

施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。

水泥应有出厂合格证及进场试验报色。

2.1.2 砂：砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。

砂中含泥量；当混凝上强度等级≥C30时，其含泥量应≤3%；混凝土强度等级<C30时，其含泥量应≤5%。

砂中泥块的含量（大于5mm的纯泥）：当混凝土强度等级≥C30时，应<1%；混凝土强度等级<C30时，应≤2%。

砂应有试验报告单。

2.1.3 轻粗细骨料：轻粗细骨料（陶粒或浮石等）的品种、粒径、产地应符合混凝土配合比通知单的要求。

轻粗细骨料应有出厂质量证明书和进场试验报告。

必须试验的项目有：粗细骨料筛分析试验；粗细骨料堆积密度；粗骨料筒压强度；粗骨料吸水率试验。

轻粗骨料的级配应符合表4-30的要求，其自然级配的空隙率不应大于50%。

其最大粒径不宜大于20mm。

其含泥量不大于2%。

轻粗骨科的级配表4-30
筛孔尺寸dmin(5) 1/2dmax(10) dmax(20) 2dmax(2×20)
圆球型的及单一粒级累积筛余≥90 不规定≤10 0
普通型的混合级配按重量计≥90 30～70 ≤10 0
碎石型的混合级配(%) ≥90 40～60 ≤10 0
轻砂细度模数不宜大于4.0，其大于5mm的累计筛余量不宜大于10%（按重量计）。

轻粗细骨料的堆积密度，轻粗骨料的筒压强度及强度等级应符合设计要求。

轻砂和天然轻粗骨料的吸水率不做规定；其它轻粗骨料的吸水率1h不大于22%。

2.1.4 水：宜采用饮用水。

其它水质必须符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63一89）的规定。

2.1.5 外加剂；所用轻骨料混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。

外加剂应有出厂质量证明书及使用说明，并应有有关指标的进厂试验报告。

国家规定要求认证的产品，还应有准用证件。

外加剂必须有掺量试验。

2.1.6 混合材料（目前主要是掺粉煤灰）：所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配比通知单的要求。

混合材料应有出厂质量证明书及使用说明，并应有进场试验报告。

混合材料必须有掺量试验。

2.1.7 主要机具：砂轻混凝土宜优先采用强制式搅拌机，也采用自落式搅拌机。

全轻混凝土应采用强制式搅拌机。

计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。

水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。

上料设备如双轮手推车、铲车、装载机及粗、细骨料贮料斗和配套的其它设备。

现场试验器具，如坍落度测试设备、试模等。

2.2 作业条件：
2.2.1 试验室已下达轻骨料混凝土配合比通知单，并将其转换为每盘实际使用的施工配合比，并公布于搅拌配料地点的标牌上。

2.2.2 所用的原材料经检查，全部应符合配合比通知单所提出的要求。

2.2.3 搅拌机及其配套的设备运转灵活、安全、可靠。

电源及配电系统符合要求，安全可靠。

2.2.4 所有计量器具必须有检定的有效期标识。

地磅下面及周围的砂、石清理干净，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。

2.2.5 管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。

2.2.6 需浇筑轻骨料混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续，轻骨料混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。

2.2.7 新下达的轻骨料混凝土配合比，应进行开盘鉴定。

开盘鉴定的工作已进行并符合要求。

操作工艺
3.1 基本工艺流程：
轻骨料混凝土生产基本工艺流程图
3.2 原材料的堆放与贮存：
3.2.1 轻粗骨料应按粒级堆放，且应有防雨和排水措施，以防止含水率变化。

混合粒级堆放时，堆料高度一般不宜大于2m，以防大小颗粒离析，级配不均。

若与普通骨料混合使用时，应使轻重骨料分别贮放，严禁混杂，以保证配料准确。

3.2.2 水泥、掺合料、外加剂应贮放于防雨、防潮的库房，以防止水泥硬结，掺合料含水率变化，粉状外加剂失效，液体外加剂浓度变化。

3.3 原材料计量与抽检计量：
3.3.1 轻粗细骨料计量：宜采用体积计量，亦可采用重量计量，但必须严格检测骨料的含水率，去除其规定含水率以外的水的重量，以保证配料准确。

普通砂采用重量计量。

体积计量时，必须使用专用计量手推车或专用体积计量器，每盘要严格计量。

采用重量计量，使用手推车时，必须车车过磅，卸多补少。

有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门开关的提前量，以保证计量准确。

轻粗细骨料计量的允许偏差≤±3%。

3.3.2 水泥计量：采用袋装水泥时，必须按进货批随机抽查计量。

一般对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计算平均每袋的实际重量。

小于标定重量的要开包补足，或以每袋水泥实际重量为准，调整粗细骨料、水及其它材料的用量，按给定配合比重新确定每盘施工配合比。

采用散装水泥时，应每盘精确过磅计量。

水泥计量的允许偏差应≤±2%。

3.3.3 外加剂及混合料计量：对手袋装粉状外加剂和混合料，应按每批进场抽查10袋重量，并计量每袋平均重量，小于标定重量要补足。

对于散装或大包装外加剂，应按施工配合比每盘用量预先在其存放处进行计量，并以小包装形式运到搅拌地点备用。

液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量筒计量。

外加剂及混合料的计量允许偏差应≤±2%。

3.3.4 搅拌用水必须盘盘用流量计量器读数计量，或用水箱水位管标志计量器。

其每盘计量允许偏差≤±2%。

3.4 轻骨料混凝土拌制的投料工艺程序：
3.4.1 轻骨料吸水率小于10%的混凝土拌制，宜采用二次投料工艺程序。

即将粗细骨料投入搅拌机内与1/2用水量先拌合约1min，再加入水泥拌合数秒，继而加入剩余的水和外加剂，继续搅拌至2min，此法的投料及拌合程序图是：
1/2总用水量
粗骨料水泥 1/2总用水量、外加剂
搅拌水与骨料混合物搅拌混凝土拌合物
细骨料
3.4.2 轻骨料吸水率大于10%的混凝土拌制，宜采用预湿骨料投料及拌合工艺程序。

即一般轻粗骨料搅拌前预湿，按粗骨料、水泥、细骨料的顺序投入搅拌机汇总斗，再一并投入搅拌机的搅拌筒干搅拌0.5min，然后与水和外加剂搅拌2.5min，此法的投料及拌合程序图是：
水→ 粗骨料净用水量外加剂
水泥搅拌搅拌混凝土拌合物
细骨料
3.4.3 采用自落式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先加入1/2的总用量的水，然后加入粗细骨料和水泥搅拌lmin，再加人剩余水量继续搅拌
2min，此法的投料及拌合程序图是：
粗骨料 1/2总用水量总用水量1/2
水泥搅拌混合物拌合混凝土拌合物
细骨料
3.4.4 采用强制式搅拌机的投料及拌合工艺程序是：先投粗骨料、水泥、细骨料，搅拌lmin，再加水继续搅拌不少于2min。

此法的投料及拌合的程序图是：
粗骨料总用水量外加剂
水泥搅拌混合物拌搅混凝土拌合物
细骨料
3.5 第一盘搅拌混凝土应注意的问题：
3.5.l 搅拌混凝土前，加水空转数分钟，待搅拌筒充分润湿后，将余水排净。

3.5.2 第一盘搅拌混凝土时，水泥砂浆粘筒壁造成配合比损失。

需采取预搅拌法，即先用设计给定轻骨料混凝土配合比的原材料投入搅拌机搅拌，其时间须延长一倍以上，待部分砂浆粘贴在搅拌机筒壁上，然后将其余拌合物卸出（二次加料拌合再用），随后则可进行正常拌制。

3.6 搅拌时间控制与检查：轻骨料混凝土搅拌制的最短时间，比普通混凝土搅拌时间应延长60～90s，一般为180s；当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。

3.7 出料：出料时应先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。

每盘拌合物必须出尽。

3.8 轻骨料混凝土拌制的质量检查：
3.8.1 检查拌制轻骨料混凝土所用原材料的品种、规格及用量，每一个工作班至少两次。

雨期施工对轻骨料含水率要增加检查和测定次数。

3.8.2 检查轻骨料混凝土在浇筑地点的坍落度、和易性，每工作班两次以上。

雨期、冬期施工和改换轻骨料混凝土等级时，要加强检测的次数。

3.8.3 在每工作班内，当轻骨料混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

3.8.4 轻骨料混凝土搅拌时间应随时检查。

3.8.5 检查轻骨料混凝土拌合物外观质量应该是，搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水，不离析。

不符合要求时，应查原因，及时调整。

3.8.6 按以下规定留置试块：
3.8.6.1 每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

3.8.6.2 每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。

3.8.6.3 对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

3.8.6.4 每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据技术交底的要求确定。

为保证留置试块有代表性，应在搅拌混凝土后第三盘至搅拌结束前
30min之间取样。

3.9 冬期施工轻骨料混凝土的搅拌：其间，对原材料的要求、搅拌时间、原材料加热、拌合物出罐温度要求等，应认真执行《普通混凝土现场拌制工艺标准》中3.9条及《混凝结构工程施工及验收规范》。

3.9.1 粗细骨料不得含有冰雪及呈冻团状。

3.9.2 冬期搅拌轻骨料混凝土宜采用二次上料，二次搅拌工艺（见3.
4.l条的搅拌工艺），以改善轻骨料混凝土的和易性。

3.9.3 冬期应注意检测骨料的含水率，及时调整用水量，及时给定坍落度不同控制值。

一般应比常温坍落度增大4～6cm，以保证其具有良好的流动性、粘聚性和保水性。

质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 轻骨料混凝土所用的水泥、骨料、外加剂、混合料规格、品种和质量必须符合施工规范及有关规定。

检查方法：检查原材料出厂合格证、试验报告单。

4.2.2 评定轻骨料混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107一87）的规定取样制做。

检查方法：检查轻骨料混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。

4.2 基本项目：
4.2.1 轻骨料混凝土应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的和易性。

检查方法；观察检查。

4.2.2 轻骨料混凝土拌合物的坍落度应符合施工规范或其配合比
通知单的要求。

检查方法：现场测定及检查施工记录。

4.2.3 冬期施工时水、骨料加热温度及混凝土拌合物出罐温度应符合施工规范的要求。

检查方法：现场测定及检查施工记录。

应注意的质量问题
5.1 拌合物搅拌不匀。

颜色不一致：主要原因是搅拌时间不足。

特别要保证冬期施工和加外加剂时，对拌合物搅拌的足够时间。

5.2 和易性差：其拌合物产生松散不粘聚，骨料上浮离析，或拌合物于结成团不宜浇筑。

主要原因是：轻骨料级配差；砂率过小；原材料计量不准确；或搅拌时间短。

应认真克服这些缺欠，以保证拌合物的良好和易性。

5.3 拌合物坍落度不稳定。

主要原因是用水量掌握不准确，粗细骨料中含水率的变化未及时测定，未及时调整用水量。

其次是用水计量不准确，水用量时多时少。

此现象必须克服，以保证拌合物的内在质量。

5.4 使用外加剂时，宜在骨料吸水后加入。

以避免骨料孔隙对外加剂过多的吸收。

特别是液态外加剂，使用未预湿骨料时，外加剂应与剩余水同时加入。

粉状外加剂可制成液态按前法加入，也可与水泥混合物同时加入，以保证其搅拌均匀。

质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
6.1 水泥出厂合格证或试验证明。

6.2 水泥复试单。

6.3 砂子试验报告单。

6.4 轻细骨料试验报告单。

6.5 轻粗骨料试验报告单。

6.6 外加剂产品合格证及质量证明书。

6.7 外加剂进场试验报告及掺量试验报告。

6.8 粉煤灰出厂合格证。

6.9 粉煤灰试验报告。

6.10 混凝土配合比通知单。

6.11 混凝土施工日志（含冬施日志）。

6.12 混凝土开盘鉴定。

6.13 混凝土试块强度试压报告。

6.14混凝土强度评定记录。

全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工艺标准（422-1996）
范围
本工艺标准适用于现场搅拌的陶粒、浮石轻骨料，普通砂轻骨料混凝土浇筑的全现浇大模板工程。

施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 轻骨料：
浮石：最大粒径不宜大于20mm，不允许含有超过最大粒径两倍的颗粒。

级配要求为通过5mm筛孔不大于90%，通过10mm筛孔为30%～70%；通过200mm 筛孔不大于10%。

空隙率不大于50%，吸水率1h比不大于25%，含泥量不大于2%，松散密度，筒压强度符合设计要求。

陶粒：与上述要求相同，并不得混夹杂物或粘土块。

2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量当混凝土强度等级为C10～C30时，不大于5%，当混凝土强度等级大于C30时，不大于3%。

2.1.3 水泥：325号、425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2.1.4 外加剂：产品经质量认证，掺量必须通过试验室确定，技术性能符合有关标准的规定。

2.1.5 主要机具：搅拌机、吊斗、手推车、磅秤、插入式振捣器、铁锹、铁盘、木抹子、小平锹、小勺、水桶、胶皮水管、外加剂计量容器等。

2.2 作业条件：
2.2.l 原材料包括水泥、轻骨料、外加剂等进场时检查出厂合格证，其各项技术性能指标必须符合要求，并应复验轻骨料，每2003为一批（不足200m3按一批），必须检验：松散密度、颗粒级配、筒压强度、1h吸水率。

天然轻骨料检验含泥量，复验不合格，应查明原因，采取措施。

2.2.2 试验室进行试配，确定配含比及坍落度。

轻骨料混凝土的强度，密度均应符合设计要求。

2.2.3 轻骨料堆放场地应有排水措施，使用时尽量保持颗粒混合均匀，避免大小颗粒分离，按自然级配堆放时，其高度不宜超过2m，防止树叶、泥土或其它有害物质混入。

2.2.4 模板拼缝应严密，若采用木模时，必须浇水湿润。

外墙大模板外模下口圈梁部位应有防止漏浆的措施。

2.2.5 施工前熟悉图纸的设计要求，进行技术交底。

操作工艺
3.1 工艺流程
作业准备→材料计量→搅拌→ 运输→浇筑→振捣→ 养护
3.2 材料计量：骨料、水泥、水和外加剂均按重量计，骨料计量允许偏差应小于±3%，水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±2%，轻骨料宜在搅拌前预湿，因此根据配合比确定用水量时，还须计算骨料的含水量（搅拌前应测定骨料含水率），做相应的调整，在搅拌过程中应经常抽测，雨天或坍落度异常应及时测定含水率，调整用水量。

水灰比可用总水灰比表示，总用水量应包括配合比有效用水量和轻骨料lh吸水量两部分。

3.3 搅拌：
3.3.1 加料顺序：采用自落式搅拌机先加1/2的用水量。

然后加入粗细骨料和水泥，搅拌约1min，再加剩余的水量，继续搅拌不少于2min。

采用强制式搅拌机，先加细骨料、水泥和粗骨料，搅拌约1min，再加水继续搅拌不少于2min。

3.3.2 搅拌时间：应比普通混凝土稍长，其搅拌时间约3min。

轻骨料混凝土在拌制过程中，轻骨料吸收水分，故在施工中宜用坍落度值来控制混凝土的用水量，并控制水灰比，这样更切合实际年便于掌握。

3.4 运输：在初期轻骨料吸水能力很强，所以在施工中应尽量缩短混凝土由搅拌机出口至作业面浇筑这一过程的时间，一般不能超过45min。

宜用吊斗直接由搅拌机出料口吊至作业面浇筑，避免或减少中途倒运，若导致拌合物和易性差，坍落度变小时，宜在浇筑前人工二次搅拌。

3.5 浇筑：应连续施工，不留或少留施工缝，浇筑混凝土应分层进行，对大模板工程，每层浇筑高度第一层不应超过50cm，以后每次不超过lm，若留施工缝应垂直留在内外墙交接处及流水段分界处，设铅丝网或堵头模板，继续施工前，必须将接合处清理干净，浇水湿润，然后再浇筑混凝土。

3.6 振捣：轻骨料密度轻，故容易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。

插入式振捣器要快插慢拔，振点要适当加密，分布均匀，其振捣间距小于普通混凝土间距，不应大于振动作用半径的1倍，插入深度不应超过浇筑高度。

振动时间不宜过长，防止分层离析。

混凝土表面用工具将外露轻骨料压入砂浆中，然后将表面用木抹子抹平。

3.7 养护：常温下轻骨料混凝土拆模强度应大于1MPa。

拆模后及时喷水养护或覆盖薄膜湿润养护，防止失水出现干缩裂纹。

全现浇大模板外墙采用三角托架时，外墙混凝土强度控制不低于7.5MPa，保证三角托架的安全要求。

3.8 冬期施工：按冬施方案执行。

3.8.1 不得使用带有冰雪及冻块的骨料。

3.8.2 运输混凝土用的容器应有保温措施。

3.8.3 冬期轻骨料不可能浇水预湿，当使用自然风干状态的轻骨料时，应调整坍落度控制值，一般取12～14cm，比常温下增大4～6cm，混凝土出罐后经运输至浇筑地点约降至8～10cm，即可保证得到可振捣密实的混凝土，又可控制混凝土不致由于塑性过大，发生粗骨料上浮，而造成离析现象。

3.8.4 拌制浮石混凝土可采用二次上料，二次搅拌的方法。

第一次上料上浮石、掺合料（粉煤灰）和1/3的水量搅拌1min，第二次上料将水泥、砂、外加剂及其余的水加入进行搅拌，以改善混凝土的和易性，并避免浮石孔洞吸收外加剂。

3.8.5 外墙大模板拆除及挂三角架时，混凝土强度需做同条件试块。

强度分别按4MPa及7.5MPa进行控制。

保证掺入防冻剂混凝土的受冻临界强度及挂三角架时安全。

质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 轻骨料混凝土使用的水泥、骨料、外加剂、配合比、计量、搅拌、养护及施工缝处理，必须符合施工规范及有关标准的要求，检查出厂合格证、试验报告。

4.2.2 轻骨料混凝土强度符合设计及验评标准的要求，密度符合设计要求。

4.2 基本项目：
应振捣密实，表面无蜂窝、麻面，不露筋、无孔洞及缝隙夹渣层。

4.3 允许偏差项目，见表4-33。

表4-33
允许偏差(mm)
多层高层
1 轴线位移 8 5 尺量检查
层高±10 ±10
全高±30 ±30
3 截面尺寸 +5 -2 +5 -2 尺量检查
每层 5 5 用2m托线板检查
全高1‰且≤20 1‰且≤30 用经纬仪或吊线和尺量检查
5 表面平整 4 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查
6 预埋钢板中心线偏移 10 10
7 预埋管、预留孔、预埋螺栓中心线偏移 5 5
8 预留洞中心线偏移 15 15
成品保护
5.1 浇筑、振捣时保护好洞口、预埋件及水、电预埋管、盒等。

5.2 对进场的轻骨料要妥善保管，防止破碎及混入杂物。

5.3 混凝土浇筑、振捣及完工后，要保持露出钢筋位置的正确。

应注意的质量问题
6.1 混凝土坍落度不稳定：用水量掌握不准，轻骨料的含水率有变化，末及时测定调整用水量。

6.2 和易性差：搅拌时间不足，出料过快。

6.3 表面轻骨料外露：混凝土振捣收头时，表面求加振捣，亦未进行拍压、抹平。

6.4 强度偏低：计量不准确，振捣不密实，养护不好。

6.5 接槎不密实：外墙圈梁接槎部位不得漏浆，注意振捣密实。

质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 材料（水泥、砂、轻骨料、外加剂等）出厂合格证明、试验报告。

7.2 轻骨料混凝土试块试验报告、强度评定。

7.3 混凝土施工记录。

7.4 分项工程质量检验评定。

7.5 隐检、预检记录。

7.6 冬期施工记录。

7.7 设计变更、洽商记录。

7.8 其它技术文件。

双钢筋叠合板安装施工工艺标准（424-1996）
范围
本工艺适用于多层及高层多种民用建筑叠合楼板或屋面板的安装。

对条件适合的工业建筑亦可采用。

施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 双钢筋叠合板：板厚分为50mm和63mm两种系列。

平面尺寸以三模为基准，50mm系列，长4.2m～6.3m，宽l.5m～
3.9m.共72种；63mm系列，长
4.2m～7.2m，宽1.5m～3.9m，共99种。

预制叠合板的叠合面应有凹凸差不小于4mm的人工粗糙面，表面不得有疏松层和浮浆。

双钢筋叠合板要有出厂合格证。

2.1.2 支座硬架支模及支板缝的木板、木方或定型支柱等应按施工方案配制。

2.1.3 机具；垂直运输机械、钢卷尺、撬棍等。

2.2 作业条件：
2.2.1 依据图纸、规范、叠合板图集以及洽商的要求，绘制叠合板安装图。

其中应表示出叠合板的平面位置、型号、板缝尺寸、支座搁置长度、支座硬架支模位置、临时支撑位置，以便叠合板安装。

2.2.2 检查叠合板的质量：详细检查有无裂缝、缺损，检查叠合板的表面质量。

凡不符合质量要求的不得使用。

并按安装图核对叠合板的型号和规格。

2.2.3 检查墙体或梁的标高及轴线。

梁和圈梁的钢筋及模板办完隐、预检。

2.2.4 叠合板的堆放及场地要求：
2.2.4.1 场地应事先抄平、整实，并筑3∶7灰土两步。

2.2.4.2 堆放的支点位置同吊点。

每块叠合板下沿叠合板长向紧靠吊环应放通长垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。

不同板号应分别码放，不允许不同板号重叠堆放。

堆放高度宜不大于6层。

条件允许时应随到随上楼。

2.2.5 墙四周硬架支模及拼板缝处硬架支撑和板的临时支撑，按施工方案安装完毕，并做完预检。

操作工艺
3.1 工艺流程图：
检查支座及板缝硬架支模上平标高→ 画叠合板位置线→ 吊装叠合板→
调整支座处叠合板搁置长度→ 整理叠合板甩出钢筋
3.2 因叠合板在支座上搁置长度较小（或板未进支座），故一般情况下墙四周宜采用硬架支模，一般为单排支柱与墙体锁固，间距60～100cm。

墙或梁顶标高应下降l～3cm。

板的拼缝处亦设硬架支撑，一般为双排支柱，间距为60～100cm。

安装叠合板前应认真检查硬架支模的支撑系统，检查墙或梁的标高、轴线，以及硬架支模的水平楞的顶面标高，并校正。

3.3 画叠合板位置线：在墙、梁或硬架横楞上的侧面，按安装图画出板缝位置线，并标出板号。

拼板之间的板缝一般为100mm、如排板需要时，可在80mm～170mm之间变动。

但大于100mm的拼缝应置于接近板连续边的一侧。

见图4-39。

图4-39 板缝留置示意图
3.4 叠合板吊装就位：若叠合板有预留孔洞时，吊装前先查清其位置，明确板的就让方向。

同时检查、排除钢筋等就位的障碍。

吊装时应按预留吊环位置，采取八个吊环同步起吊的方式。

就但时，应使叠合板对准所划定的叠合板位置线，按设计支座搁置年度慢降到位，稳定落实。

3.5 调整叠合板支座处的搁置长度：
3.5.1 用撬棍按图纸要求的支座处的搁置长度，轻轻调整。

必要时要借助吊车绷紧钩绳（但板不离支座），辅以人工用撬棍共同调整搁置长度。

3.5.2 图纸对支座搁置长度无要求时，板搁置在混凝土构件上时，一般为+20mm（即伸入支座20mm）。

若排板需要，亦可在+30mm～-50mm之间变动。

但若墙厚≤160mm时，筒支边的搁置长度应>0。

若必须小于-50mm，应按设计要求加大甩筋长度。

搁置长度的状态见图4-40。

3.5.3 在砖混结构中，板伸入支座的长度一般宜大于50mm。

3.6 按设计规定，整理叠合板四周甩出的钢筋，不得弯90°，亦不得将其压于板下。

质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 构件吊运时混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

检查方法：检查构件出厂证明和同条件养护试块的试验报告。

4.1.2 叠合板接缝处的混凝土必须计量准确，浇捣密实，养护充分，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。

检查方法：观察和检查标准养护龄期28d试块抗压试验报告及施工记录。

4.1.3 叠合板的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，已无变形损坏现象。

检查方法：观察或尺量检查和检查吊装记录。

4.2 基本项目：
叠合板的标高、坐浆、板缝宽度，应符合设计要求和施工规范的规定。

检查方法：观察、足量检查。

4.3 允许偏差项目，见表4-37。

表4-37
项次项目允许偏差(mm) 检查方法
1 轴线位置位移 5 尺量检查
2 层高±10 用水准仪或尺量检查
3 板搁置长度±10 尺量检查
抹灰 5
不抹灰 3
成品保护
5.1 叠合板的堆放及堆放场地的要求应严格按2.2.4条执行。

5.2 现浇墙、梁安装叠合板时，其混凝土强度要达到4MPa时方准施工。

5.3 叠合板上的甩筋（锚固筋）在堆放、运输、吊装过程中要妥为保护，不得反复弯曲和折断。