TPM 全员生产维护管理及内容

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格力的tpm管理手册

格力的tpm管理手册

格力的tpm管理手册格力的TPM(Total Productive Maintenance,全员生产维护)管理手册是一份指导员工如何进行生产维护工作的文件。

以下是格力TPM管理手册的主要内容:1. 引言:介绍TPM管理手册的背景和目的,强调企业对于生产维护的重要性,并提出实施TPM的目标。

2. TPM概述:介绍TPM的基本概念、原则和目标,说明实施TPM的重要性以及对于企业效益的影响。

3. TPM组织:明确TPM管理的组织结构和职责分工,包括TPM推进委员会、TPM团队以及各个层级的管理人员的角色和责任。

4. TPM流程:详细描述了TPM的实施流程,包括目标设定、能力评估、制定计划、执行计划、检查和改进等环节,为员工提供了具体的操作指南。

5. TPM工具:介绍了常用于TPM实施的工具和方法,如一点改善、日常清洁保养、故障分析、预防性维护等,以帮助员工更好地开展工作。

6. TPM培训和沟通:强调培训和沟通在TPM实施过程中的重要性,包括针对员工的培训计划,沟通会议的组织和内容等。

7. TPM绩效考核和奖惩:明确了TPM绩效评估的指标和标准,包括设备稼动率、故障率、工作质量等,同时规定了奖励和惩罚机制。

8. TPM改进:提出了TPM持续改进的原则和方法,鼓励员工积极参与改进活动,并说明了改进成果的监测和评估方法。

9. TPM安全管理:强调TPM实施过程中的安全要求,包括安全培训、事故防范等方面的内容,提倡安全生产的理念。

10. 执行和监督:指导员工如何在实施过程中监督和执行TPM,如制定时间表、确定阶段性目标、上报工作进展等。

11. TPM的强化和推广:介绍推广TPM的方法和途径,包括经验分享、标杆企业合作等,以促进TPM在整个企业范围内的推广和应用。

格力的TPM管理手册是一份全面规范和指导企业员工在生产维护方面工作的重要文件,通过其实施,可以提高生产效率,降低故障率,提升产品质量和企业综合竞争力。

设备tpm管理的主要内容

设备tpm管理的主要内容

设备tpm管理的主要内容设备TPM(Total Productive Maintenance)管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。

它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念,旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间,从而提高生产效率和产品质量。

设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面:1. 初期设备清理和整理:设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。

清理设备表面的灰尘、杂物,整理设备周围的工具和备件,确保设备处于整洁的工作环境中。

通过清理和整理设备,可以减少设备故障的发生,提高设备的可靠性和稳定性。

2. 设备日常保养和点检:设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。

日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作,点检包括设备各个部位的检查和测试,以发现设备问题并及时进行修复。

通过日常保养和点检,可以提高设备的可靠性,延长设备的使用寿命。

3. 预防性维护和故障预防:设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。

预防性维护是指在设备没有发生故障之前,根据设备的运行情况和使用频率,提前对设备进行维护和检修,以减少设备故障的发生。

故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率,制定相应的预防措施,以防止设备故障的再次发生。

4. 持续改进和团队参与:设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。

团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作,共同制定设备的维护计划和改进方案,持续改进设备的管理和维护水平。

通过团队的合作和持续改进,可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。

综上所述,设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防,以及持续改进和团队参与。

通过全员参与、全面预防和全程保养,可以有效提高设备的可靠性和生产效率,实现设备的最佳运行状态,从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。

全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要

全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要

全员生产维修(TPM与设施保护管理TPM系统是一种旨在以尽可能多地缩短设施歇工时间为目的的维修管理体系。

它包含提升全部设施的生产效率和使用率,其领域包含设施老化、设施设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。

几乎全部公司都有对付机器崩溃的举措。

大多数公司甚至做了好多预防性的工作来提升机器的安全使用率。

这些举措都是以日期为基础,并且其工作内容包含了改变流动性、替代过滤器,以及防备物质磨损的润滑剂等等。

可是这些举措都不是依据需要采纳的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。

但是当使用日期维修系统的时候,我们不行能在设施运转时使用(存在安全风险问题或许在设施歇工维修时使用(存在生产成本问题。

面对这一难题,TPM全面生产维修系统为任何机械设施的维修供给了一系列适合的解决方案。

TPM需要在机械设施运转过程中成立一个优秀的合作关系,包含机械操作者、制造工程师和其他技术服务人员、维修技师,甚至设施供给商都包含在内。

这个合作关系更着重对机械性能的长久监察和保护,而不是针对某个特准时间点的做法。

在TPM系统中,机械的操作者一定负起新的责任,比如每天例行的养护保护、稍微的检查、润滑油和渺小零件改换等。

更宽泛的大修以及故障办理应当由设施管理部门的人员在专业设施的协助下与机械操作者一起协作达成。

TPM技术包含对设施性能的剖析和对问题出现的最根来源因进行评估等。

操作者的输入很重要,由于操作者对设施最为认识并且是剖析机器性能最有力的岗位。

一旦机械设施出现问题的根来源因确立了,长久的纠正举措规划必定要拟订并且被仔细贯彻。

一旦针对某一领域的保护举措被拟订了,一定对厂房内其他领域进行有关评估。

由于影响一种类机器的问题常常也会对其他同类设施造成影响。

下边的这些方法对发挥TPM系统的作用至关重要。

每一项都能够对现有的机械保护操作进行很好地增补。

1.采集对于设施歇工期的详尽数据。

当一台设施还处于保修期时,这台设施的供给商(生产商就掌握着设施维修所需的全部详尽数据的记录。

精益生产全集全员生产维护TPM

精益生产全集全员生产维护TPM
TPM目标
• 零缺陷 • 零停机
1
• 提高设备利用率 • 提高劳动生产率 • 降低成本 • 降低库存 • 增强员工自豪感 • 发展员工技能
TPM的益处
2
设备维护的发展
Байду номын сангаас• 事后维护Breakdown maintenance 设备出现故障后进行应急维护
2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance
5
5个基本改进领域
• 通过消除三大损失来提高设备的效率(由项 目团队进行) 。
• 确立一项团队成员维护项目(按7步法进行) • 质量保证 • 由维护部门制定维护计划 • 开展提高技能水平的教育与培训
6
三大损失
停机时间 Down Time
速度 Speed
7
缺陷 Defects
大损失——停机时间
停机时间 Down Time
2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance
• 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动
• 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动
4. 维护预防Maintenance prevention ( 1960 ) 不制造不良设备
3
从前的观念

TPM—全员生产保养

TPM—全员生产保养

TPM—全员生产保养1. 什么是TPM?TPM,全称为“Total Productive Maintenance”,即全员生产保养。

它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。

TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与,实现设备的最佳性能和最小故障时间。

2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则:2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员,而是将其扩展到全员参与。

每个员工都应对设备的保养负责,保持设备的正常运行状态。

2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障,然后进行修复。

TPM强调预防性保养,即通过定期检查、清洁和维护设备,预防故障的发生,保持设备的良好状态。

2.3 故障消除在TPM中,故障不仅仅是维修工作人员的责任,每个员工都有义务消除故障。

通过设备巡检和快速的故障处理,可以迅速恢复生产,并防止故障再次发生。

2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程,它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。

通过员工的反馈和创新,不断地提高设备的可靠性和生产效率。

3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先,组织需要进行TPM培训,向员工介绍TPM的概念、原则和方法。

培训的目的是提升员工的意识,让他们理解TPM对于企业的重要性。

3.2 制定保养计划在实施TPM时,企业需要制定详细的保养计划。

这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。

保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。

3.3 设备巡检和保养根据保养计划,员工需要定期对设备进行巡检和保养。

巡检的目的是发现潜在故障,并及时进行修复。

保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。

3.4 故障处理和改善当设备发生故障时,员工需要迅速进行故障处理。

故障处理的目标是恢复生产,并找出故障的原因,避免类似故障再次发生。

此外,员工还应积极提出改善设备的建议。

4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施,设备的故障率可以明显下降。

tpm管理常用手法

tpm管理常用手法

tpm管理常用手法
TPM(Total Productive Maintenance,全员生产维护)是一种基于集体行动和团队精神的生产维护管理方法,旨在通过最大限度地减少故障和停机时间,提高设备可靠性和生产效率。

以下是几种常用的TPM管理手法:
1.设备保养:对设备进行定期保养和检修,以确保设备的良好状态和可靠性。

包括预防性保养、周期性保养和条件监测等手段。

2.故障消除:对设备的故障进行及时排除和修复,并分析故障原因,采取措施防止再次发生相同的故障。

3.设备改进:通过改进设备的设计、工艺和操作方法等,提高设备的可靠性和效率。

包括对设备的升级、改造和优化等。

4.人员培训:为员工提供必要的技术培训和知识普及,使他们能够更好地理解和掌握设备的操作和维护方法。

5.一人多机:合理安排人员的工作任务,使其能够同时管理多台设备,提高生产效率和设备利用率。

6.标准化工作:制定标准作业流程和维护规范,确保所有操作都按照规定的标准进行,减少人为错误和设备损坏。

7.巡回检查:定期巡查设备,检查设备的运行状态和安全性,发现问题及时解决,防止设备出现故障。

8.设备管理信息系统:建立设备管理信息系统,对设备的运行状况、故障记录和维护情况进行数据收集和分析,为决策提供有力支持。

9.团队合作:建立团队合作和协作的机制,鼓励员工之间的交流和合作,共同解决设备问题,提高生产效率和质量。

10.持续改进:实施持续改进的思想和方法,不断寻求提高设备可靠性和效率的方法和措施,推动全员参与和持续改进的文化。

TPM全员生产维护

TPM全员生产维护
日本在二战之后向美国学习PM生产保全活动,将其引入了 日本。并且进行改造,使得80%~90%的员工都参与到其中, 形成了TPM,前面的T是Total的意思,指的是全员参与。 日本设备工程协会(Japan Institute of Plant Engineering, JIPE)加入了日本的想法和观念,创造出日本式的TPM, 随 后 得 到 日 本 设 备 维 护 协 会 ( Japan Institute of Plant Maintenance,JIPM)的认可并且向日本企业推广。 TPM是日本独创的独特的全公司性设备管理方式,毋庸置 疑的是它是以美式PM为基础而发展起来的。
THANKS
制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM (日本工业预防保养协会)对TPM的解说如下:
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点,从生产 部门扩大到开发,营业,管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象,以现 场现物为基础,建立预防管 理的系统(防患未然的完整 方案)
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高 工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提 高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类 摆放,也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。

车间全员生产维护TPM工作方案

车间全员生产维护TPM工作方案

气化车间全员生产维护TPM工作方案为了切实推进公司TPM管理各项管理要项,把TPM管理落到实处,以清除6源为载体,达到彻底6S,从而实现“创造清洁、文明的生产现场,提升设备效率,使各装置达到安稳长满优运行”的目标。

气化车间特制定此方案:一、成立气化车间TPM管理小组成员如下:组长:副组长:组员:二、TPM管理小组职责:负责组织气化车间全员生产维护(TPM)的行动方案制定,阶段工作安排。

按照气化车间全员生产维护(TPM)时间表进行各阶段的工作推进。

指导、督促、检查、评比、考核气化车间全员生产维护(TPM)的开展工作。

协调解决气化车间在全员生产维护(TPM)过程中出现的各类问题。

组织气化车间各班组进行全员生产维护(TPM)的培训和业务考核工作。

TPM管理小组分工:组长:负责气化车间全员生产维护(TPM)指导、督促、检查、评比、考核等全面工作。

副组长:负责气化车间6S管理推进组织,监督,检查,考评工作。

副组长:负责气化车间全面生产维护(TPM)宣传报道,协助6S管理推进组织,监督,检查,考评工作。

组员:(TPM推进员)负责气化车间全面生产维护(TPM)培训方案的制定、执行、检查,阶段工作布置,方案制定,设备各项TPM工作的指导、检查、监督。

组员:负责所管辖区域设备卫生6S管理设备点检指导、检查、监督、考评。

组员:负责气化车间6S管理现场管理管理方法制定,整理,收集、及负责所管辖设备卫生6S管理指导、检查、监督、考评。

组员:负责各班组按照气化车间全员生产维护(TPM)时间表进行各阶段的工作推进。

指导、督促、检查、评比、考核全员生产维护(TPM)的开展工作。

协调解决全员生产维护(TPM)过程中出现的各类问题。

四、总结与考评各行动小组成员要每日对所管辖的范围进行检查,监督、考评,发现有问题应立即进行解决,依据班组月度考核标准,对设备包机负责人在班组月度考核进行考核。

每月车间对6S/TPM进行评价,并纳入考核。

TPM全面生产维护管理规范

TPM全面生产维护管理规范

TPM全面生产维护管理规范(IATF16949-2016)1.0目的:通过设备相关人员的全面参与,提高设备的综合效率,使生产能力达到预期而保障生产的顺利进行。

2.0范围:本规定适用于公司汽车产品相关的设备的维护管理。

3.0定义:3.1TPM:全面生产维护(Total Productive Maintenance)。

3.2设备:在此指用于生产产品的必须的设备。

3.3替换件:为提高设备维修效率而准备的用于设备某一部件的永久或临时性的更换而准备的零件称之,适用时被替换件可线下维修后再作为替换件使用。

3.4预防性维护:为了消除设备失效的非计划性生产中断的原因而策划的定期活动(基于时间的周期性检验和检修)。

3.5周期性检修:用于防止头盖发生重大意外故障的维护方法,此方法根据故障或中断历史,主动停止使用某一设备或设备的子系统,然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。

3.6预测性维护:通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术,以便预测应当进行维护的具体时间。

3.7OEE:全局设备效率(Overall Equipment Effectiveness),OEE=时间运行效率X性能运行效率X良品率。

3.8MTBF:平均故障间隔时间(Mean Time Between Failure)。

3.9MTTR:平均维修时间(Mean Time To Repair)。

4.0职责:4.1生产部:设备的预防性日常维护实施,设备维修时间的确认。

设备综合效率的统计分析。

4.2管理部:预防性周周期维护的实施,维修内容及时间的记录。

4.3生管:设产阶段的OEE分析。

5.0工作内容:5.1工程部与生产部负责人在产品开发期间对产品生产所需设备进行识别,选定适当规格类型的设备确保设备被合理利用且可生产合格的产品,识别后作成“XXXX产品生产设备清单”。

5.2管理部机修工根据设备的特点及同类设备的维修经验及设备使用的频率,明确各设备的必须的替换件及数量,制订“设备备件清单”经管理部经理及生产部经理审核后,总经理批准后交采购按采购流程购买,购买回的备件经机修工确认后放于仓库,需要时领用。

TPM全员设备保全(全面生产维护)

TPM全员设备保全(全面生产维护)

四、人才育成专业组五、安全环境保全专业组六、事务改善专业组第四章:全员生产维护(TPM)八大支柱一,效率化的个别改善活动二,自主保养活动三,建立计划保养体制-即专业保全--以上3个支柱为了达成生产浪费为零四,质量保养活动五,MP设计及初期管理活动--以上2个支柱为了给客户提供值得信赖的产品六,建构教育训练体系七,管理间接部门的效率八,安全、卫生与环境管理--以上3个支柱为了形成象极限挑战的风气第五章:个别改善支柱一、个别改善的意义及作用二、个别改善三大支柱三、个别改善的要点四、个别改善的推行方法五、第一步:全员改善提案活动六、第二步:班组主题改善活动七、第三步:部门课题改善活动八、设立TPM揭示场展示企业改善九、优秀个别改善案例展示第六章:自主保全支柱一、自主保全的意义及作用二、自主保全与专业保全的区别三、自主保全的推行方法四、第一步:初期清扫五、第二步:发生源及困难部位改善对策六、第三步:设备保全基准作成七、第四步:总点检八、第五步:自主点检九、第六步:形成自主管理体制第七章:专业保全支柱一、专业保全的意义及作用二、专业保全的类别三、专业保全的目的四、专业保全的推行方法五、第一步:建立专业保全体系六、第二步:开展设备专业保全七步法活动七、第三步:低减设备九大浪费(Loss)第八章:TPM的基础:5S与目视控制一、5S真意二、整理的推行步骤三、整顿的推行技巧四、如何做好清扫五、保持清洁的三要素六、素养与自主管理第九章:企业推进(TPM)的步骤。

全员生产维护自主保养

全员生产维护自主保养

全员生产维护自主保养简介全员生产维护自主保养(Total Productive Maintenance, TPM)是一种重要的生产维护管理方法,旨在通过协调全体员工的积极参与,最大程度地提高设备的可靠性、稳定性和效率。

本文将介绍TPM的基本概念、原则和实施步骤,以帮助企业建立健全的维修保养体系。

TPM的基本概念TPM是一种基于全员参与的维修保养方法,其目标是通过预防性和自主维护的方式,提高设备可靠性并最大程度地减少设备故障和停机时间。

TPM强调的不仅是设备维护,更关注生产操作者的技能提升和主动参与。

TPM的主要原则1.全员参与:TPM要求全体员工积极参与维护保养活动,包括设备操作者、维修人员和管理人员等。

全员参与可以增加对设备状态的观察和监测,及时发现和解决问题。

2.预防性维护:TPM倡导采取预防性的维护方法,包括定期检查设备、更换磨损部件、清洁设备以及润滑等。

通过预防性维护,可以降低设备故障概率,延长设备使用寿命。

3.自主维护:TPM鼓励设备操作者参与到维护保养活动中,提升其维护技能和意识。

操作者可以进行日常保养和设备巡检,及时发现异常情况并采取正确的措施。

4.设备可用性的提高:TPM的目标之一是最大限度地提高设备的可用性。

通过预防性维护和自主维护,设备故障和停机时间可以得到有效减少,生产效率得到提升。

5.持续改进:TPM强调通过不断改进设备和工艺,提高生产效率和质量。

持续改进是TPM的核心理念,需要全员的积极参与和持续的学习。

TPM的实施步骤1.建立管理团队:选择经验丰富的管理人员组成TPM管理团队,负责规划和推进TPM的实施工作。

2.建立设备管理清单:对企业的所有设备进行清点和分类,制定设备分类管理计划。

3.制定设备保养计划:根据设备的特点和使用状况,制定设备的保养计划,并明确保养的内容、频次和责任人。

4.培训操作者:通过培训提升操作者的维护技能和维护意识,使其能够及时发现和解决设备故障。

tpm管理内容和标准

tpm管理内容和标准

tpm管理内容和标准TPM管理的内容和标准如下:1. 目标:TPM管理的目标是不断追求企业生产效率的最大化,全面提升企业的综合素质。

具体来说,TPM管理是通过对设备的六大损失(故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失)和生产现场的一切不良因素实施持续的改善,努力实现“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错)的目标,从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益,提高企业的市场竞争能力和应变能力,最终达成“3S”(员工满意、顾客满意、社会满意)的可持续发展目标。

2. 目标性:人类的每一项活动都是为了取得一定的效果,达到一定的目标。

TPM管理也不例外,其目标是明确的。

3. 系统性:TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。

TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造,直到报废更新的各个阶段作为管理对象,涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件,构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。

同时,TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

4. 集合性:TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成,这就是我们所说的TPM八大支柱,即:个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。

这些活动既有区别,又有联系,相互制约,相互促进。

例如维修管理影响着环境管理,环境管理又影响着质量管理,各项活动相互交织在一起,形成一个错综复杂的链和环。

5. 预防哲学:TPM将“预防”分为两个阶段。

A阶段是防止同类问题重复发生,叫做“防止再发”。

B阶段是建立防止问题原因发生的定期检查体制,即“预防保全”。

6. 复原和改善:TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。

7. 全员参加:预防工作做好是TPM活动成功的关键。

重复小团队是执行力的保证。

重复小团队是指从高层、到中层,直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。

TPM生产维护与自主保全

TPM生产维护与自主保全

TPM生产维护与自主保全引言TPM(全名为Total Productive Maintenance,中文名为全员生产维护)是一种旨在实现设备、设施及工序持续稳定运行的生产维护方法。

TPM通过团队参与和全员质量控制来最大化生产线的绩效,确保设备备品备件的完好状态,提高设备的可靠性和稳定性,从而提高生产效率和产品质量。

本文将重点介绍TPM的生产维护和自主保全,为企业实施TPM提供指导和参考。

TPM生产维护1. 设备保养设备保养是TPM生产维护的核心内容之一。

通过定期保养设备,可以避免因设备故障而造成的停机和生产损失。

常见的设备保养包括清洁、润滑、紧固螺丝、更换磨损零件等。

为了确保设备保养的效果,需要建立清晰的保养计划和程序,并进行记录和分析,以便及时发现设备故障和潜在问题。

2. 故障预防故障预防是TPM生产维护中的重要环节。

通过分析设备运行数据和故障记录,可以找出设备故障的根本原因,并采取相应的预防措施。

预防措施包括改进设备设计、更换易损件、提升操作技能、加强设备保养等。

故障预防的目标是降低设备故障率,延长设备的使用寿命,提高生产效率。

3. 事故标准化事故标准化是TPM生产维护的重要手段之一。

通过事故标准化,可以提高事故处理的效率和准确性,降低因事故处理不当而引起的停机时间。

事故标准化包括建立事故处理的流程和步骤,制定事故报告的模板和要求,培训员工事故处理的技能等。

通过事故标准化,可以提高员工对事故的应对能力和处理水平,减少事故对生产线的影响。

4. 清洁保持清洁保持是TPM生产维护的重要内容之一。

通过保持设备和生产环境的清洁,可以提高设备的可靠性和稳定性,减少污染和潜在故障的发生。

清洁保持包括设备表面的清洁、杂物清除、油污清除、排水系统清理等。

通过定期进行清洁保持,并建立清洁保持的标准和检查制度,可以提高员工对清洁保持的重视程度,确保清洁保持的效果。

TPM自主保全1. 自主检查自主检查是TPM自主保全的核心内容之一。

全员生产维护TPM-自主保养(AM)

全员生产维护TPM-自主保养(AM)

全员生产维护TPM-自主保养(AM)1. 简介全员生产维护(TPM)是一种旨在通过整合生产设备维护和操作技能,以提高设备可靠性和生产效率的维护模式。

TPM的一个重要组成部分是自主保养(AM),它侧重于培养操作员参与设备保养和日常维护的意识和技能。

本文将介绍TPM-自主保养的重要性和实施方法。

2. TPM-自主保养的重要性2.1 提高设备可靠性通过培养操作员参与设备保养的能力,TPM-自主保养可以提前发现和解决设备故障的问题。

操作员可以通过定期检查、清洁和润滑设备来预防设备故障,并及时报告和修复异常。

这有助于减少设备故障的次数和停机时间,提高设备的可靠性和生产效率。

2.2 提高操作员技能TPM-自主保养鼓励操作员主动参与设备维护和保养的活动。

操作员通过与设备亲密接触并学习设备的工作原理和维护知识,提高了他们的技能水平。

这有助于培养具备全方位技能的多能工人,减少对维修技术人员的依赖,提高生产效率。

2.3 建立团队合作意识在TPM-自主保养中,不同岗位的工作人员需要共同合作,包括操作员、维修技术人员和管理人员。

通过共同参与设备的保养和维护,团队成员之间建立了互相信任和合作的关系。

这有助于提高团队的协作能力和解决问题的能力,促进整个生产流程的改进。

3. TPM-自主保养的实施方法3.1 培训操作员要实施TPM-自主保养,首先需要对操作员进行培训,使他们了解设备的工作原理、维护方法和保养计划。

培训内容可以包括设备的结构和功能、正常工作状态的判定方法、常见故障和异常的识别与处理等。

3.2 制定保养计划制定详细的设备保养计划是实施TPM-自主保养的关键。

保养计划应包括设备的保养周期、保养内容、保养方法和责任人等信息。

保养计划可以根据设备的特点和生产需求进行定制化,以确保设备保养工作的高效进行。

3.3 建立保养检查表建立保养检查表是一种有效的方法,用于指导操作员进行设备保养和检查工作。

保养检查表应包括设备的保养项目、检查方法、频率和订正措施等。

TPM管理的基本概念和原则

TPM管理的基本概念和原则

TPM管理的基本概念和原则TPM全称为Total Productive Maintenance(全员生产维护),是由日本丰田公司于20世纪60年代提出的一种维护方式和管理哲学,旨在实现企业生产持续稳定性和工作效率提高。

TPM强调全员参与,通过提高设备的可靠性和稳定性,减少机器故障、停机时间和浪费,从而提高生产效率和产品质量。

TPM管理的基本概念和原则包括以下内容:1. 全员参与TPM强调全员参与,包括从工人到管理层,从设备操作人员到设备维修人员。

全员参与是实现TPM的关键,只有所有人都认同TPM的重要性和价值,才能够安全、有效地实施。

2. 预防性维护(预防故障)预防性维护是保持设备稳定运行的重要手段之一。

通过定期检查和维护设备,及时发现和消除设备存在的潜在故障,从而减少停机时间和生产成本。

3. 保养维护(保养机器)保养维护是TPM的核心内容之一,旨在确保设备一直保持良好的状态,并提高设备使用寿命。

通过提高设备的整体可靠性和稳定性,减少故障率和停机时间,从而降低生产成本。

4. 改善活动(改善效率)改善活动是优化生产流程和实现高效率生产的重要手段。

TPM管理强调团队合作和持续改进,通过共同思考、制定优化方案和推行改进计划,从而提升生产效率和质量水平。

5. 操作规范化(标准化工作)操作规范化是提高生产效率和质量的必要条件。

通过建立标准化的生产操作流程和设备维护保养方案,可以避免操作不当和机器误用带来的损失,同时可以提高设备的可靠性和稳定性。

6. 故障分析和处理(故障脱敏)故障分析和处理是TPM管理的重要内容之一。

通过对设备故障的详细分析和处理,找出问题的根源,并制定解决方案,可以降低故障率,减少停机时间和生产成本。

7. 周期检查和评估(全面监控)TPM管理要求周期性地对设备进行检查和评估,从而及时发现设备的问题和隐患。

监控设备状态和运行状况,可以提高设备的可靠性和稳定性,减少停机时间和生产成本。

8. 5S管理(整理、整顿、清洁、清理、素养)5S管理是一种管理方法,旨在改善工作环境,提高工作效率和生产质量。

TPM全员生产维护管理

TPM全员生产维护管理
*
●两种类型的浪费 *功能丧失 *功能减少 ●在功能减少时,机器虽然在进行,但是会产生 生产延误和出现次品
减少功能也是一种浪费
2故障发生的时间 初始故障时期 随机故障时期 磨损相关的故障时期
机器为什麽会出现故障?
1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化
3我们的任务是预防停机 接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象
*
*
预防医学 Preventive Medicine
预防保养 Preventive Maintenance
每日预防
健康点检
早期治疗
每日保养(润滑、清洁、调整、点检)
点检(诊断)
预防性维修 (提前更换)
预防保养 Preventive Maintenance
*
*
●通过员工参与,使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性;保持和创造保养安全、质量 和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。 ●提高员工技能,培养员工的专有经验。
MP设计 和初期流动管理
设备开发体制 (设备研发部门)
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品质保养(ISO9000)
开发业务系统
供应商 管理系统
品质保养体制


教育训练
全公司阶级别 ·职位别· 职能别教育
管理效率化
CE系统
采购效率化
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事务流程 效率化
通路管理 效率
安全卫生与环境管理

保养基本条件
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●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓 ●坚持相关标准 ●复原老化 ●提高操作和维修机器的技巧

TPM全员生产维护实施计划

TPM全员生产维护实施计划

TPM全员生产维护实施计划1. 引言TPM(全员生产维护)是一种重要的生产管理方法,通过全员参与和承担责任来提高生产设备的可靠性和效率。

本文档旨在介绍TPM实施计划,详细阐述了实施该计划的步骤和方法。

2. 目标和意义TPM的目标是最大化生产设备的稳定性和可靠性,从而提高生产效率和产品质量。

通过实施TPM,可以实现以下几个方面的优化:•减少故障和停机时间:通过定期检查、维护和保养,以及及时处理和排除故障,最大限度地减少设备故障和停机时间。

•提高设备利用率:通过合理的计划和排产,充分利用设备的生产能力,减少不必要的停机和闲置时间。

•增加设备寿命:通过定期保养和维修,延长设备的使用寿命,减少设备更换和维修的成本。

•降低生产成本:通过提高设备效率和减少故障停机时间,降低生产成本,提高企业的竞争力。

•提升员工意识和技能:通过培训和参与TPM活动,提高员工对设备维护重要性的认识,提升他们的技能水平。

3. 实施步骤3.1 制定计划制定TPM实施计划是实施过程的第一步。

在这个阶段,需要明确实施的范围、目标和时间计划。

确定相关的资源和预算,制定详细的工作计划和责任分工。

此外,还需要与上级管理层、相关部门和员工进行沟通和协调,确保TPM计划得到全面支持和合作。

3.2 建立TPM小组建立一个跨部门的TPM小组是实施TPM的重要步骤。

这个小组由各部门的代表组成,包括生产、维护、质量控制等。

小组的任务是负责制定和执行TPM计划,监督和评估TPM活动的进展情况,并及时采取纠正措施。

小组成员应具备相关的技术知识和经验,并且愿意参与并推动TPM活动的开展。

3.3 设立基准和指标设立基准和指标是评估TPM实施效果的重要依据。

通过设立各项指标,可以定量评估设备的稳定性、效率和维护工作的质量。

这些指标可以包括设备故障率、设备故障停机时间、设备维护成本等。

建立起一套完整的评估体系,有助于发现问题、分析原因并及时采取措施。

3.4 培训和教育培训和教育是TPM实施的重要环节,通过培训员工的相关知识和技能,使其能够有效地参与到TPM活动中。

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1989年:
以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 在现场现物所的生产系统中,以全体生命周期为对象,追求零故
障、零不良、零灾害,防止所有损失于未然 由生产部门开始,而后跨越开发、营业、管理等所有部门 从高阶主管到第一线全员参加 以重复小集团活动来达成零损失
TPM的目标
零不良 ❖零故障 零灾害
2
01.12.2
何谓 TPM?
TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养,其目的是 提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。
3
01.12.2
何谓 TPM?
预防保养
Preventive Maintenance
生产保养
Productive Maintenance
》1998年新发展:
最近,有关CIM、ISO9000及ISO14000的验证取得,已经成为TPM优秀奖获奖厂商在实施TPM活动中 的一环。
以往,TPM总是让人觉得只有大企业才会实施,在中小型企业似乎没有实施TPM的本钱,鉴于此,各
在近几年也在致力研究推广适合中小企业的TPM,期使整体产业都能受益。(本讲义最后附一篇讨论中小
预防保养 Preventive Maintenance 事后保养 Breakdown Maintenance 纠正保养 Corrective Maintenance 保养预防 Maintenance Prevention 有利的预防保养 Profitable PM
TPM
4
01.12.2
●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预
和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。 ●提高员工技能,培养员2
●TPM的产生与转变
》1969年萌芽: 1969年初,日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称TPM) 这之后的三年,日本电装在TPM的活动成果方面,可以说有非常长足的进步,也因此,在1971年荣获PM 优秀事业场奖(简称PM奖,1994年起改为TPM奖)。 因此,日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业,当然也可以说是TPM的发祥地,而JIPE当时在发行 的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍,也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。
TPM培训教材
TPM 全员生产维护管理
Total Productive Maintenance
福友企管
1
01.12.2
课程内容
➢ TPM介绍…………背景.定义.目标 ➢ TPM内容…………全员.操作者的任务 ➢ 自主保养…………阶段.层次 ➢ 总设备效率………稼动率.合格品率 ➢ TPM与安全………事故源.安全的概念
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全员的定义
●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养) ●全员参与
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机器的健康管理
●预防老化 ●测量老化 ●复原老化
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TPM目标达成时的效果
✓ 设备操作效率提高 ✓ 成本降低 ✓ 库存最小化 ✓ 工作效率提升 ✓ 个人有满足感
全面生产管理:是指在传统全员生产维护的基础
上,扩充至整体性的参与,以追求所使用设备的极 限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.
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1971年与1989年TPM的定义比较
1971年:
以达到设备的最高效率为目标 建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面
生产保养制度 规划设备的人(计划部门)、使用者(制造部门)和保养的人 (保养部门)等,所有关系者共同参与 从高阶主管到第一线全员参加 以自主的小集团活动来推动PM
》1989年转型:
TPM从初期的「生产部门的TPM」到目前「全公司的TPM」的全新展开,从以往强调5支柱到目前8 柱,从6大损失至16大损失的改善,甚至目前有所谓21大损失改善,这些都是在活动领域上扩大的表现。 经济趋向零成长的时代里,TPM的该如何对应,其任务备受关注。 前些年自美国风行的Re-engineering,在TPM也是保有其精神,尤其在CE(Conclusion Engineering; 制品˙新设备的初期管理体制)方面,可以说彻底发挥这种精髓。
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预防保养 Preventive Maintenance
预防医学
Preventive Medicine
每日预防
每日保养(润滑、清 洁、调整、点检)
健康点检
点检(诊断)
早期治疗
预防性维修 (提前更换)
预防保养
Preventive Maintenance
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TPM的方针
●通过员工参与,使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性;保持和创造保养安全、质量
的改善,以提高设备的可靠性和可保养性;换句话说,
延长设备寿命,采用无故障、无保养麻烦的材料及备品
等改良保养保养。
●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备
设计和制造时引入P.M.观念,虽然初期费用会偏高,但
将来保养费用和老化浪费会较少,长远眼光来看,依然
符合经济原则。
医学,即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保
,但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪
等费用小的前提下,始采用预防保养。
●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再
修理较为经济的情况,通常适用于不影响生产的设备。
●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质
业的文章『TPM不再是大企业的专利』,请参考。)
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TPM的定义
TPM(Total productive maintenance)
全员生产维护:是指全体员工通过小组活动进行
生产维护,其目的是提高生产时间以充分利用各种 资源。 TPM(Total productive management)
TPM中操作者的任务
使零停机成为现实 消除浪费源 提高操作技能,增加机器的性能 注意并纠正小问题,阻止大问题
让我们一起行动起来防止浪费
●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者,维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生
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