4.2.4冷加工及热处理
钢丝拉拔生产(第四章)-钢丝热处理
理论计算法，经验归纳法、实验法等。
4.2连续式索氏体化处理
（1）理论计算法
所得结果与实际情况误差很大，工厂生产所定的钢丝加热时间，多 不用理论计算方法。
（2）经验归纳法
钢丝加热时间主要与钢丝直径、钢丝加热温度、炉子的形式和炉温曲线等有关。 为此，按不同炉型和温度制度，分析总结归纳大量实际资料，建立一些经验公 式或图表，可用来估算所需的加热时间。
目的：
(1)消除热轧线材中组织缺陷、非平衡组织和粗大晶粒，使机械性
能均匀。
(2)消除由于拉拔过程所引起的硬化和脆性，提高其塑性和韧性，
以利于加工过程继续进行。
(3)保证成品钢丝获得所需要的机械性能和金相组织。
分类：球化退火、再结晶退火、低温退火等。
4.1钢丝热处理的目的和种类
（1）球化退火 钢丝加热到一定的温度(通常取Acl与Ac3或Acm之间的温度)，保温一段时间后，再以不大
例如：对盘条进行退火或正火处理。
4.1钢丝热处理的目的和种类
二、钢丝热处理的种类
1、正火处理 2、等温淬火处理 3、退火处理 4、回火处理
5、调质处理
4.1钢丝热处理的目的和种类
1、正火处理 定义：将钢丝或线材加热到Ac3（亚共析钢）或
Acm（过共析钢）以上一定的温度，保温一段时间， 随后在空气中进行冷却，以获得珠光体组织的热处 理方式，称为正火处理。 用途：正火处理往往作为碳素钢丝的中间处理过程， 而不作为钢丝拉制的成品处理。 主要目的：软化钢丝。
（大于加热钢丝的破断拉力），使钢丝发生断裂。遇到这种情况应减慢 热处理速度，并适当降低炉温，以防止钢丝过热。
4.2连续式索氏体化处理
经验公式一：
按上式计算表明，钢丝直径愈大，钢丝热处理速度则愈小。但该式所得
ASTM A563 中文翻译
ASTM A563-07碳钢和合金钢螺母标准规范1.范围1.1本规范将碳钢和合金钢螺母分O，A，B，C，D，DH，C3，DH3（5、9、8S、10、10S、12、8S3、10S3）为八个等级，螺母应用在一般结构和机械的螺栓、图钉和其他具有外部螺纹的部件。
1.2.2供应商可选择提供相对高一等级的螺母，以实现买方对螺母指定的等级强度的需求，除非在调查和采购订单中有禁止这种替代的条文。
1.3 C3和DH3等级的螺母具有耐大气腐蚀和风化的性能，相当于A242/A242M、A588/A588M、A709/A709M规范中的这些钢，这些钢抵抗大气腐蚀的能力大大优于碳钢。
当适当暴露于大气中，这些钢可用于裸（无涂层）的多种应用。
3 订购须知数量螺母的标准尺寸和螺纹系列螺母的类型——方形、六角、重型六角、厚六角螺母的等级锌涂层——具体的锌工艺要求，是热镀锌、机械沉积镀锌、或无特定要求其他方面标准指定和年限要求补充和特殊要求4 材料和制造4.1除了O、A和B等级的螺母的钢可由酸性转炉钢工序加工外，其他等级螺母的钢均可由平炉钢、碱性氧吹钢或电熔炉钢工序加工而成。
4.2 螺母由冷加工或热处理下通过冲压，冲孔成形，或由钢棒机械加工而成。
4.3 DH和DH3等级的螺母应在液体介质中淬火热处理，液体的温度应高于相变温度和回火温度，至少高于800°F（427°C）4.4 C和D等级的螺母由经过淬火但不锻练的热处理后的钢材制成，其中碳含量超过0.2%，磷的含量不超过0.04%，硫的含量不超过0.05%。
当使用这种热处理时，需要特别注意的要求在6.1.1中。
4.6螺纹通过攻丝加工成型4.7锌涂层、热镀锌和物理沉淀4.7.1当镀锌紧固件需要，买方须指明涂层工艺。
4.7.2当指定为热浸锌时，紧固件的锌涂层应按照F2329规范中的要求进行热浸镀锌处理。
4.7.3当指定为机械沉积镀锌时，紧固件的锌涂层应按照B695规范中50级的要求进行机械沉积镀锌处理。
4j36因瓦合金维氏硬度
4J36因瓦合金维氏硬度1. 引言4J36因瓦合金是一种镍基合金，也被称为Invar合金。
它以其独特的低热膨胀性能而闻名。
在应用中，4J36因瓦合金的维氏硬度是一个重要的材料性能指标，对于保证合金的稳定性和耐用性至关重要。
本文将介绍4J36因瓦合金的维氏硬度的定义、测试方法以及影响因素，并对其应用领域进行讨论。
2. 4J36因瓦合金的维氏硬度定义维氏硬度是一种常用的硬度测试方法，它通过在试样上施加标准压力，然后测量压痕的对角线长度来评估材料的硬度。
在4J36因瓦合金中，维氏硬度可以用来衡量合金的抗变形性能和耐磨性能。
3. 4J36因瓦合金维氏硬度的测试方法4J36因瓦合金的维氏硬度可以通过以下步骤进行测试：1.准备试样：从4J36因瓦合金材料中切割出合适尺寸的试样，确保试样表面平整。
2.使用维氏硬度计：将试样放置在维氏硬度计的测试台上，确保试样与硬度计之间的接触良好。
3.施加负荷：通过手动或自动方式，将一定负荷施加到试样上，保持一定的时间。
4.测量压痕：在负荷移除后，使用显微镜等设备测量压痕的对角线长度。
5.计算维氏硬度：根据测量结果和维氏硬度计的标准曲线，计算出试样的维氏硬度值。
4. 影响4J36因瓦合金维氏硬度的因素4J36因瓦合金的维氏硬度受到以下因素的影响：4.1 合金成分4J36因瓦合金主要由铁、镍和钴组成，其中镍含量较高。
合金中的其他元素，如碳、硅、锰等，也会对维氏硬度产生影响。
通常情况下，合金中镍含量越高，维氏硬度越低。
4.2 热处理热处理是指通过加热和冷却等过程改变材料的晶体结构和性能。
在4J36因瓦合金中，适当的热处理可以提高维氏硬度。
常用的热处理方法包括时效处理、固溶处理等。
4.3 冷加工冷加工是指在室温下对材料进行塑性变形的过程。
在4J36因瓦合金中，冷加工可以显著提高维氏硬度。
通过冷轧、冷拔等工艺，可以使材料的晶体结构更加致密，提高硬度和强度。
4.4 表面处理表面处理是指对材料表面进行改性的过程。
双相不锈钢管件裂纹成因及控制措施
双相不锈钢管件裂纹成因及控制措施发布时间：2021-09-03T01:41:44.985Z 来源：《中国电业》2021年第13期作者：李文利[导读] 近年来，双相不锈钢强度高、韧性好、抗腐蚀性能力强而得到了越来越广泛的应用李文利浙江省特种设备科学研究院，浙江杭州 310000摘要：近年来，双相不锈钢强度高、韧性好、抗腐蚀性能力强而得到了越来越广泛的应用;不足之处是因其是铁素体和奥氏体两相组织，对成形和热处理等方面的工艺要求较高，给管件的制造增加了很大的难度，所以双相不锈钢管件的质量问题时有发生。
对此，在工程施工中，应加强对双相不锈钢关键的质量控制，并对存在问题的管件展开有效处理，确保管道安装工程顺利进行。
关键词：双相不锈钢管件；裂纹成因；控制措施1前言双相不锈钢是指它的微观组织是由铁素体相和奥氏体相二相组成的材料，二相各约占50％左右。
在实际使用中其中一相约在40～60％之间较为合适。
根据两相组织的特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，使双相不锈钢成为一类集优良的耐腐蚀、高强度和易于加工制造等诸多优异性能于一身的钢种。
它们的物理性能介于奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢之间，但更接近于铁素体不锈钢和碳钢。
双相不锈钢的耐氯化物孔蚀和缝隙腐蚀能力与铬、钼和氮含量有关，其耐孔蚀和缝隙腐蚀能力可以类似于316不锈钢，或者高于海水用不锈钢如6％Mo奥氏体不锈钢。
所有的双相不锈钢耐氯化物应力腐蚀断裂的能力均明显强于300系列奥氏体不锈钢，而且其强度也大大高于奥氏体不锈钢，同时表现出良好的塑性和韧性。
2问题的提出随着双相不锈钢的广泛应用，双相不锈钢管件也开始大量使用，然而，管件的制作遇到了以下问题：1）双相不锈钢在制作管件的过程中，一般都有一个反复加热和变形成型的程序，我们在压制三通时就遇到压制过程中管件开裂情况，而且开裂不是偶然的，是经常出现的，因此，为了提高成品率和产品质量，有必要找出双相不锈钢开裂原因和机理，最终拿出解决问题的工艺技术参数。
钢铁是怎么炼成的第三章内容概述
钢铁是怎么炼成的第三章内容概述第三章：钢铁生产的工艺流程引言钢铁作为现代工业生产的重要原材料，广泛应用于建筑、制造、交通等各个领域。
本章将介绍钢铁生产的工艺流程，重点讲解从铁矿石到成品钢铁的整个过程。
1. 铁矿石的选矿与破碎钢铁的生产首先要从铁矿石中提取铁元素。
在选矿过程中，通过物理和化学方法去除矿石中的杂质，提高铁的含量。
随后，将选矿后的矿石进行破碎，使其颗粒度适合后续的冶炼操作。
2. 焙烧和还原将破碎后的矿石进行焙烧处理，使其变成一种多孔的物质，便于后续还原反应。
然后，在高温环境下进行还原反应，将氧气与铁矿石中的氧化铁反应生成铁。
这一步骤是钢铁生产过程中的关键步骤。
3. 高炉冶炼将还原后的铁矿石与焦炭、石灰石等原料一起投入高炉进行冶炼。
在高炉中，通过高温下的化学反应，将铁矿石中的铁元素进一步提取出来，形成液态铁。
同时，通过高炉内的炉渣与铁的分离，去除炉渣中的杂质。
4. 转炉冶炼高炉冶炼得到的液态铁还需要进行进一步的提纯和调整成分。
转炉冶炼是一种常用的方法，通过在转炉中对液态铁进行氧化和还原反应，去除铁液中的杂质，并加入适量的合金元素，使其成为符合要求的钢液。
5. 连铸与热轧经过转炉冶炼得到的钢液被连续铸造成方坯或板坯。
连铸过程中，钢液经过冷却后，逐渐凝固成坯料。
坯料经过切割和加热后，进入热轧机组，在高温下进行轧制，使其成为具有一定形状和尺寸的钢材。
6. 热处理与冷加工通过热处理技术，对热轧后的钢材进行加热、保温和冷却等操作，调整其组织和性能。
冷加工是将热处理后的钢材进行冷却和变形处理，使其获得更高的强度和韧性。
7. 表面处理与涂层钢材经过表面处理，如酸洗、磷化、镀锌等，去除表面的氧化物和杂质，提高钢材的耐腐蚀性能。
涂层是为了进一步保护钢材表面，常见的涂层有涂漆、喷涂等。
结论钢铁的炼制是一个复杂而精细的过程，包括选矿、焙烧、还原、冶炼、连铸、热轧、热处理、冷加工以及表面处理等多个环节。
每个环节都需要严格控制操作参数，以获得满足要求的钢铁产品。
钢材的冷加工名词解释
钢材的冷加工名词解释
钢材冷加工名词解释
1、冷却：指将钢材放入冷却媒介中，使其迅速降温的工艺。
其目的是使钢材形状、尺寸及性能较好地保持不变，并使钢材完全冷却，使其硬度更高。
2、锯齿加工：指通过机械加工技术，使钢材表面形成锯齿状结构的过程。
3、热处理：指将钢材放入加热工艺中，使其以一定温度达到一定时间，以改变其组织和性能的工艺。
4、保护层加工：指在钢材表面制作一层保护层，以提高其耐腐蚀性，对外部环境的抗侵蚀性能。
5、热表面涂饰：指在钢材表面施加一层热浸涂层，使其具有美观、抗腐蚀性和耐磨性等优点的工艺。
6、车削加工：指通过车削工具对钢材表面进行复杂的加工工艺，以改变其形状和尺寸。
7、机加工：指通过机械技术将钢材加工成精密的复杂形状、尺寸的工艺。
8、淬火处理：指将钢材放入加热的冷却媒介中，使其以一定温度持续加热，达到一定时间，使其硬度、强度、耐磨性等物理性能更好的工艺。
- 1 -。
热加工和冷加工基础知识介绍
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（1） 合金的熔炼 合金不同，其熔炼方式也不同。一般熔炼铸铁用冲天炉，熔炼铸 钢用三相电弧炉或中频感应炉，熔炼有色金属用坩埚炉等等。 1．铸铁的熔炼 铸铁的熔炼设备通常用冲天炉，这是由于冲天炉结构简单，操作 方便，熔炼效率较高而且成本低。但冲天炉熔炼的成分不易控制 ，质量不稳定，工作环境差。随着电力工业的发展，感应电炉熔 炼铸铁将得到越来越多的应用。
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•冷加工
通常指金属的切削加工。用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把
坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几
何形状、尺寸和表面质量的加工方法。任何切削加工都必须具备
3个基本条件:切削工具、工件和切削运动。切削工具应有刃口，
其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不
同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车
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2.1.2 特种铸造 按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸
造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、 陶瓷型铸造，消失模铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸 造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造 等）两类。
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2.2 成型工艺 1.重力浇铸：砂铸，硬模铸造。依靠重力将熔融金属液浇入型腔 2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。依靠额外增加的压力将熔融金 属液瞬间压入铸造型腔。
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2、铸造分类 2.1 造型方法 主要有砂型铸造和特种铸造2大类。 2.1.1 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂， 包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用 以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用;缺点 是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得 成品。 A、 砂型铸造方法：湿型砂机器造型方法、自硬树脂砂造型制芯 、水玻璃砂造型制芯、干型和表干型、实型铸造、负压造型、手 工造型。 B、砂芯制造方法：是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生 产条件进行选择的。在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器 制芯。
锻造铸造铜及铜合金状态表示方法
锻造和铸造铜及铜合金状态表示方法ASTMB601－01翻译：校对：2004年1月16日1．概述本技术标准是关于铜及铜合金－加工和铸造状态分类的表示方法。
状态标识是根据产品生产过程和对产品质量的综合影响进行分类的。
本标准不是关于铜及铜合金产品的标准。
状态的性能要求在各产品的技术标准中给出。
2. 参考文献ASTM标准：B846 铍及铍合金术语标准3. 术语有关铜及铜合金的术语参见标准B 846。
4. 意义和用法意义－－铜及铜合金产品状态采用字母和数字混合的表示方法。
用法－－字母和数字混合来表示产品的状态用于技术标准和数据发布中。
4.2.1 字母表示生产产品的一种加工过程。
如“H”表示采用冷加工。
注1－这些字母经常与其它产品的状态表示方法相同。
5. 状态分类退火态，O－通过退火方法生产的以满足机械性能要求的状态。
退火态，OS－通过退火方法生产的以满足标准或特殊晶粒度要求的状态。
加工态，M－通过铸件的初加工和热加工以及其它控制方法生产的产品的状态。
冷加工态，H－通过控制冷加工的程度生产的状态。
冷加工（拉拔），消除应力状态，HR－通过控制冷加工的程度和随后的应力消除而生产的状态。
5.5.1 定制强化状态，HT－通过控制冷加工的程度和随后的热处理而生产的状态。
热处理状态，T－基于热处理和随后的快速冷却的状态。
5.6.1 淬火－硬化状态，TQ－淬火－硬化处理生产的状态。
5.6.2 固溶热处理状态，TB－通过固溶热处理沉淀硬化或拐点硬化生产的状态。
5.6.3 固溶热处理和冷加工状态，TD－通过控制固溶热处理沉淀硬化或拐点硬化合金的冷加工程度而生产的状态。
5.6.4 沉淀热处理状态，TF－通过沉淀硬化合金的沉淀热处理生产的状态。
5.6.5 拐点热处理状态，TX－通过拐点硬化合金的拐点热处理而生产的状态。
5.6.6 冷加工和沉淀热处理状态，TH－用已经进行固溶热处理，冷加工和沉淀热处理的合金生产的状态。
5.6.7 冷加工和拐点热处理状态，TS－用已经进行固溶热处理，冷加工和拐点热处理的合金生产的状态。
混凝土结构中的预应力钢筋及在抗震建筑中的应用
混凝土结构中的预应力钢筋及在抗震建筑中的应用摘要：本文介绍了建筑工程中常用预应力钢筋。
对普通钢筋、冷加工钢筋、预应力钢丝和钢绞线在成型工艺、主要力学性能、耗能特性等方面进行了对比。
阐述了抗震混凝土结构对钢筋和预应力结构的使用要求。
关键词：预应力钢筋；力学性能；抗震结构0．概述本文介绍了建筑工程中常用预应力钢筋。
对普通钢筋、冷加工钢筋、预应力钢丝和钢绞线在成型工艺、主要力学性能、耗能特性等方面进行了对比，阐述了抗震混凝土结构对钢筋和预应力结构的使用要求。
本文主要目的是认识三种钢筋的区别，消除预应力钢筋都是冷加工钢筋的误解，让读者了解目前广泛使用的钢绞线已有相当好的延性，现代预应力混凝土结构已有与普通混凝土结构相当的抗震性能，且有优于普通混凝土结构的变形恢复能力。
1 混凝土结构中的钢筋1.1 钢筋的组分和工艺钢筋的成分主要是铁（Fe）与碳（C）。
钢筋的力学性能（强度及延性）在很大程度上取决于碳、其他元素的含量及分布（金相结构），而金相结构又取决于钢筋的成型工艺。
一般低碳钢筋（HPB）延性特别好，但强度很低（235MPa），通过轧制可以将其强度提高到300MPa。
而继续提高钢筋强度，就要采取以下途经。
1）合金化（HRB）；2）控晶细晶粒（HRBF）；3）淬水余热处理（RRB）；4）热处理。
《混凝土结构设计规范》4.2.2条所列的中强度预应力钢丝、消除应力钢丝、钢绞线都经过了热处理工艺；5）冷加工。
在常温条件下通过冷拉、冷拔、冷轧、冷扭、冷镦等机械方法改变钢筋的直径和长度，使其成为各种外形的冷加工钢筋（钢丝）。
1.2 普通钢筋《混凝土结构设计规范》GB50010-2010中，普通钢筋都是热轧钢筋。
HPB300是热轧低碳光园钢筋，HRB335、HRB400、HRB500是合金普通热轧带肋钢筋，HRBF335、HRBF400、HRBF500是细晶粒热轧带肋钢筋，RRB400是余热处理热轧带肋钢筋。
以上HRB、HRBF、RRB同级的钢筋虽然强度指标是相同的，但延性、连接传力性能依次降低。
铝合金材料刚度
铝合金材料刚度1. 导言铝合金材料作为一种轻质高强度材料，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
其中，材料的刚度是一个重要的性能指标，它决定了材料在受力时的变形程度。
本文将重点探讨铝合金材料的刚度，包括其定义、影响因素以及优化方法。
2. 刚度的定义刚度是指材料在受力时对单位变形量的抵抗能力，即材料的抗弯刚性。
它可以用弹性模量来表示，弹性模量越大，材料的刚度就越高。
铝合金材料的刚度可以通过静态弯曲实验来测定。
3. 影响铝合金材料刚度的因素铝合金材料的刚度受到多种因素的影响，下面将介绍其中几个主要因素：3.1 合金成分合金成分是影响铝合金材料刚度的主要因素之一。
通常，添加一定量的合金元素可以显著提高铝合金的刚度。
常用的合金元素包括铜、锌、镁等。
通过合理的合金设计，可以调整铝合金的刚度，满足不同应用的要求。
3.2 晶粒尺寸晶粒尺寸是另一个影响铝合金材料刚度的重要因素。
通常情况下，晶粒尺寸越小，材料的刚度就越高。
这是因为小尺寸的晶粒可以限制位错的运动，增加材料的强度和刚度。
通过适当的热处理工艺可以控制晶粒尺寸，进而调整铝合金的刚度。
3.3 冷加工变形冷加工变形是另一种提高铝合金材料刚度的方法。
通过冷加工变形，可以引入大量的位错，增加晶界的强化作用，从而提高材料的刚度。
但是需要注意的是，过度的冷加工变形会导致材料的脆性增加，降低其韧性。
4. 优化铝合金材料的刚度为了优化铝合金材料的刚度，可以采取以下几种方法：4.1 合金设计合金设计是优化铝合金材料刚度的关键。
通过调整合金成分的比例，可以满足不同应用的要求。
例如，在需要高刚度的情况下，可以适当增加合金元素的含量，提高材料的刚度。
4.2 热处理工艺热处理工艺可以通过控制晶粒尺寸来优化材料的刚度。
通常情况下，采用快速冷却的淬火工艺可以得到更细小的晶粒，从而提高材料的刚度。
4.3 冷加工变形冷加工变形是一种有效的方法，可以通过引入位错来增加材料的刚度。
适当的冷加工变形可以提高材料的强度和刚度，但必须注意控制冷加工变形的程度，避免引起过度脆化。
热作模具钢及热处理
性和高的耐磨性。
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4.2热作模具钢及热处理规范
常用的热挤压模具用钢是钨系热作模具钢和铬系热作模具钢，
还有铬钼系、钨钼系和铬钼钨系等新型的热作模具钢以及基体钢等。
钨系热作模具钢的代表性钢种为传统的3Cr2W8V钢，由于其耐
热疲劳性较差，在热挤压模方面的应用将逐渐会减少，但在压铸模 方面的应用较多，故在压铸模用钢中对其作详细介绍。
模具钢。HM1钢适合制造镦锻、压力机锻造、挤压等热作模具，模具
的使用寿命较高，是目前国内研制的工艺性能好，使用面广，具有 较广应用前景的新钢种之一。
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4.2热作模具钢及热处理规范
4. 3Cr3Mo3VNb（HN3）钢 NH3钢是参照国外H10钢和3Cr3Mo系热作模具钢，结合我国资源
（1）较高的高温强度和良好的韧性。热作模具，尤其是热锻
模!工作时会承受很大的冲击力，而且冲击频率很高，如果热作模具
钢没有高的强度和良好的韧性，就容易开裂。
（2）良好的耐磨性能。由于热作模具工作时除受到毛坯变形
时产生摩擦磨损之外，还受到高温氧化腐蚀和氧化铁屑的研磨，所 以需要热作模具钢有较高的硬度和抗粘附性。
模具表面产生网状或放射状的热疲劳裂纹，以及模腔磨损或严
重偏载、工艺性裂纹导致模具开裂。
因此，热锻模应具有较高的高温强度和韧性，良好的耐磨性和
耐热疲劳性，由于锤锻模尺寸比较大，还要求锤锻模用钢具有高的 淬透性。这就是热锻模的工作条件，正是这种工作条件，要求这类
模具钢应具有下列基本性能：
（1）淬透性高,以保证这种大型模具沿整个截面具有均匀一致
碳化物形成元素含量低，二次硬化效应微弱，所以热稳定性不高。
冷加工与热加工区别
冷加工与热加工区别冷加工和热加工是两种不同的制造工艺，它们的主要区别在于加工过程中材料的状态和温度。
首先，让我们了解一下冷加工。
冷加工是指在室温下进行的加工过程，不涉及加热或热处理。
它包括许多不同的工艺，如车削、铣削、钻孔、冲压和切割等。
这种加工方式通常用于金属材料和非金属材料的加工。
在冷加工过程中，材料被加工成所需形状，而不会发生化学成分的改变。
因此，冷加工的优点在于不会改变材料的化学性质和微观结构。
然而，由于冷加工过程中工具和机器产生的热量，可能会影响加工精度和表面质量。
此外，冷加工的劳动强度较高，需要大量的劳动力和工具。
接下来，让我们讨论热加工。
热加工是涉及加热或热处理的加工过程，如熔炼、铸造、锻造、热轧和热处理等。
热加工过程中，材料被加热到高温状态，通常高于其熔点或再结晶温度。
这种加工方式通常用于金属材料的加工，因为金属在高温下具有良好的塑性和流动性。
在热加工过程中，材料会发生相变和化学反应，从而导致其成分、组织和性能发生变化。
因此，热加工的优点在于可以改变材料的微观结构和性能，从而提高其机械性能和耐久性。
此外，热加工可以大幅度提高材料的塑性和韧性，有利于材料的变形和加工。
总结冷加工和热加工的主要区别如下：1.温度：冷加工在室温下进行，不涉及加热或热处理，而热加工涉及将材料加热到高温状态。
2.工艺：冷加工包括车削、铣削、钻孔、冲压和切割等工艺，而热加工包括熔炼、铸造、锻造、热轧和热处理等工艺。
3.材料：冷加工适用于金属材料和非金属材料的加工，而热加工主要适用于金属材料的加工。
4.性质：冷加工不会改变材料的化学性质和微观结构，而热加工可以改变材料的微观结构和性能，从而提高其机械性能和耐久性。
5.效率：相对于冷加工而言，热加工可以大幅度提高材料的塑性和韧性，有利于材料的变形和加工。
6.劳动强度：相比之下热加工更加轻松，可以减少工业步骤与劳动强度；而冷加工因为需要在没有加热的条件下进行所以相对要难一些劳动强度也较大一些。
钢材的冷加工时效处理及热处理标准版文档
因而强度进一步提高Байду номын сангаас塑性和韧性则进一步降低，而弹性模量则
基本恢复。
二、钢材的时效处理 钢材随时间的延长，其强度、硬度提高，而塑性、冲击韧
性降低的现象称为时效。 时效分为自然时效和人工时效两种。
自然时效是将其冷加工后，在常温下放置15～20d； 人工时效是将冷加工后的钢材加热至100～200℃保持 2h以上。 经过时效处理后的钢材，其屈服强度、抗拉强度及硬度都
工地或预制厂钢筋混凝土施工中常利用这一原理，对钢筋或低碳钢盘条按一定制度进行冷拉或冷拔加工，以提高屈服强度。
故弹性模量可基本恢复。 由于塑性变形中产生内应力，故钢材的弹性模量Ｅ降低。
由于塑性变形中产生内应力，故钢材的弹性模量Ｅ降低。
钢材产生时效的主要原因是，溶于α一Fe中的碳、氮原子， 向晶格缺陷处移动和集中的速度大为加快，这将使滑移面缺陷处
塑性和韧性降低的越多。 由于塑性变形中产生内应力，故钢材的弹性模量Ｅ降低。
工地或预制厂钢筋混凝土施工中常利用这一原理，对钢筋或低碳钢盘条按一定制度进行冷拉或冷拔加工，以提高屈服强度。
自然时效是将其冷加工后，在常温下放置15～20d；
工地或预制厂钢筋混凝土施工中常利用这一原理，对钢筋或
低碳钢盘条按一定制度进行冷拉或冷拔加工，以提高屈服强度。 将经过冷拉的钢筋于常温下存放15～20ｄ，或加热到100～
4）回火(加热至723 ℃以下，冷却至室温的过程) 将钢材在常温下进行冷拉、冷拔或冷轧，使产生塑性变形，从而提高屈服强度，这个过程称为钢材的冷加工强化处理。
如此时再拉伸，其应力-应变曲线为O1K1C1D1，新屈服点比原屈服点提高，但伸长率降低。 1）退火(加热至723 ℃以上，置于水或油中冷却的过程) 自然时效是将其冷加工后，在常温下放置15～20d； 钢材的冷加工、时效处理及热处理
金属材料的塑性变形
塑性加工性能及影响 因素
应力状态的影响
塑性加工性能及其指标
金属材料通过塑性加工获得优
质零件毛坯的难易程度。
塑性 、变形抗力 ，塑性加工
性能 。
塑性加工性能的影响因素
1.金属的本质
一．
化学成分的影响
2.
金属
组织
的影
响
2.加工条件
变形温度的影响
挤压时金属应力状态
(2)变形速度的影响 变形速度较小,热效应小,以强化为
3.3 塑性变形金属在加 热时组织和性能变化
再结晶温度及其影响因素
再结晶不是一个恒温过程，而是发生在一个温度范 围之内。能够进行再结晶的最低温度称为再结晶温 度。
～ T再（ 0.350.4 纯金0 )属T的熔 再结点 晶温度与该金属的熔点有如下关系： 金属的预先变形程度。
金属的纯度。
加热速度。
残余应力: 金属表层与心部的变形量不同会形成表层与心部之间
的宏观内应力； 晶粒彼此之间或晶内不同区域之间的变形不均匀会形
成微观内应力； 因位错等晶格缺陷增多而引起的内应力称为晶格畸变
内应力。
残余应力的危害: (1)降低工件的承载能力 (2)使工件的形状和尺寸发生变化 (3)降低工件的耐蚀性
1 回复
主, 塑性加工性能变差; 变形速度较大,热效应起主导作用,
塑性加工性能变好. (3)应力状态的影响 压应力的数目越多,金属的塑性越好。
拉拔时金属应力状态
1.滑移
滑移是指在切应力作用下，晶 体的一部分沿一定晶面（滑移面） 和晶向（滑移方向）相对于另一部 分发生的滑动。
外力（F）在某晶面上产生的应 力可分解为正应力（σ）及切应力 （τ）。
正应力只能引起晶格的弹性伸 长，而切应力则可使晶格在发生弹 性歪扭之后，进一步使晶体发生滑 移。
第二章第四节钢材冷加工
二、钢材的时效处理 将经过冷加工后的钢材，在常温下存放15～20 天，或加热至100～200℃并保持2h左右，其屈服强 度、抗拉强度及硬度进一步提高，这个过程称为时 效处理。前者称为自然时效，后者称为人工时效。 通常对强度较低的钢筋可采用自然时效，强度 较高的钢筋则需采用人工时效。 钢材经冷加工和时效处理后，其性能变化规律 在应力—应变图上明显地得到反映，如图所示。
O'
三、钢材的热处理 热处理是将钢材按规定的温度制度，进行加热、保 温和冷却处理，以改变其组织，得到所需要的性能的一 种工艺 热处理包括淬火、回火、退火和正火 ⑴ 淬火 将钢材加热至基本组织改变温度以上，保温，然后 投入水或矿物油中急冷，使晶粒细化，碳的固溶量增加， 强度和硬度增加，塑性和韧性明显下降。 ⑵ 回火 将比较硬脆、存在内应力的钢，再加热至基本组织 改变温度以下（150～650 ℃），保温后按一定制度冷 却至室温的热处理方法称回火。回火后的钢材，内应力 消除，硬度降低，塑性和韧性得到改善。
四、钢材的焊接
焊接是各种型钢、钢板、钢筋等钢材的主要连接 方式。土木工程的钢结构中，焊接结构要占90%以上。 在钢筋混凝土结构中，大量的钢筋接头、钢筋网片、 钢筋骨架、预埋铁件及钢筋混凝土预制构件的安装等， 都要采用焊接。
（一）钢材焊接的基本方法 钢材的焊接主要采用以下两种基本方法： 1．电弧焊。电弧焊的焊接接头是由基体金属和 焊条金属通过电弧高温熔化联接成一体。 2．接触对焊。接触对焊是通过电流把被焊金属 接头端面加热到熔融状后，立即将其对接加压而成一 体。 焊接过程的特点是：在很短的时间内达到很高的 温度；金属熔化的体积很小；由于金属传热快，故冷 却的速度很快。因此，在焊件中常发生复杂的、不均 匀的反应和变化；存在剧烈的膨胀和收缩。因而易产 生变形、内应力和组织的变化。
钢筋冷加工与热处理
钢筋冷加工与热处理冷拉应力应超过屈服强度。
1卸载后停一段时间（或高温作用），经过时效，屈服点可提高到k＇点（高于钢筋受拉曲线上点），称为时效强化。
2卸载后立即重新加载到k点，未经时效，冷拉硬化。
钢筋受拉拉到曲线强化段上一点开始卸载，它除了有弹性变形以外，还有塑性变形，如果现在要卸载，所有的弹性变形都能恢复，塑性变形是不恢复的。
如果弹性变形是恢复的话，可以不断去加载卸载，就可以把所有塑性变形保留下来。
如果卸载过程当中，这个钢筋只有弹性变形，没有出现塑性变形。
它最后沿着这条曲线下来，那保留的就是钢筋的塑性应变，这个曲线跟一开始的那条线平行，因为钢筋卸载下来只有弹性，并且没有塑性变形，因此应力和应变关系是一个线性的关系，这样就把屈服平台段没有了。
如果仍然把k点作为屈服强度的话，那么这时候就没有屈服平台了，就变成有点像硬钢一样的东西。
如果现在卸载却不马上加载，再过一段时间加载，就不是这个原来那条虚线了。
强度提高变形能力降低，但是软钢的特性仍然保留着，软钢的特征是有一段屈服平台。
现在土木工程里面不需要有很大变形的钢筋。
钢筋一开始的变形太大，可以把它拉一拉，就是拉大到强化段以后，然后再把荷载卸下来，过一段时间以后再去用这个钢筋，这个钢筋的屈服强度就比没拉以前的那个屈服强度提高很多，但是变形能力会降低，这是以牺牲变形能力来换取高的强度，这样的一个过程就是冷拉的原理。
冷拉例：HPB300钢在常温下硬化需20天；100度下仅需2小时；450度时，强度反而降低，塑性性能有所增加；700度时，钢材恢复到冷拉前的性能，这种现象称为软化。
因此，对焊接的冷拉钢筋应先焊接再冷拉。
冷拉只能提高钢筋的抗拉强度，塑性下降；应先焊接后冷拉；冷拉钢筋不宜用作为受压钢筋和承受冲击力或重复荷载及负温下的结构中。
双控：张拉时对冷拉应力和冷拉率都进行控制。
单控：张拉时仅控制冷拉率。
冷拔将直径6-10mm的HPB300级钢筋，用强力从直径较小硬质合金拔丝模拔过，使它产生塑性变形，拔成较细直径的钢丝，以提高其强度的冷加工方法。
钻杆规范(API-SPEC-5D标准)中文版
美国石油学会标准钻杆规范钻杆规范l 范围1.1 概述1.1.1 本规范包括下列第1组和第3组的钻杆。
钻杆的名义重量和壁厚如表1所示，尺寸如表7和表8所示。
除有特别说明者外，本规范的技术要求适用于下述两组钻杆：第1组——E级钻杆；第3组——所有高强度级钻杆(X95、G105和S135钢级)。
表l API钻杆表①①本规范可适用有特殊加工端部的钻杆，见9.11.1.2 在本规范的尺寸表中，管子是以外径尺寸命名的。
外加厚管子的外径是指管体外径，而非加厚部分外径。
1.2 记录保存本规范要求保存记录的试验和检验项目见表2。
此类记录应由制造厂商负责保存，而且，自向制造厂商订购日期起的三年时间内，如买方有要求的话，应向买方提供此类记录。
表2 保存的记录1.3 测量装置如本规范对试验或测量装置的校准或校验有要求，而装置经受异常或严重情况会使其精度产生问题时，应在进一步使用之前进行重新校准或重新校验。
1.4 特殊工艺特殊工艺是管子制造过程中的最后工序，它会影响本规范要求的性能（除化学成分和尺寸要求外）。
可用的特殊工艺是热处理、无损检验，如适用的话，还有冷精加工。
1.5 合格证书1.5.1 如果买方有要求，制造厂商应向买方提供一份产品合格证书，说明产品已按本规范要求制造、取样、试验和检验，并且符合要求。
1.5.2 由电子数据传输系统(ED1)打印或以电子媒体形式提供的材料试验报告、合格证书及类似文件与发证机构打印的副本具有同样的效力。
ED1传输的文件必须符合本规范的要求，并符合购方与供应方之间有关ED1的协议。
1.5.3 如果需要其他资料（包括机械性能试验结果），应在订货单上明确指定SRl5。
2 引用标准2.1 总则本规范全部或部分地参考了下列其他API标准、工业标准和政府标准。
2.2 要求本规范中作为引用标准的其它标准技术要求对产品的可靠性和互换性是必不可少的。
2.3 等效标准其它国家标准和国际标准在作为等效标准使用前应提交给API批准后方可列人本规范内。
钢铁硬度不同处理
钢铁硬度不同处理以钢铁硬度不同处理为标题，写一篇文章。
钢铁是一种重要的金属材料，在各个领域都有广泛的应用。
钢铁的硬度是评判其质量的重要指标之一，不同的处理方法可以使钢铁具备不同的硬度特征。
本文将就钢铁硬度不同处理进行详细介绍。
1. 热处理热处理是一种常用的钢铁处理方法，通过加热和冷却的过程来改变钢铁的硬度。
常见的热处理方法有淬火、回火和正火等。
淬火是将加热到一定温度的钢铁迅速冷却，使其获得较高的硬度。
回火是在淬火后将钢铁加热到较低的温度，然后再冷却。
这样可以降低钢铁的硬度，提高其韧性。
正火则是将钢铁加热到适当温度，然后冷却，以提高其硬度和强度。
2. 冷加工冷加工是指在室温下对钢铁进行塑性变形的处理方法。
冷加工可以显著提高钢铁的硬度和强度。
在冷加工过程中，钢铁会经历塑性变形，晶粒会细化，形成大量的位错和析出相，从而提高钢铁的硬度。
常见的冷加工方法有冷轧、冷拔和冷锻等。
3. 热轧热轧是指将钢坯加热到一定温度后进行塑性变形的处理方法。
热轧可以提高钢铁的硬度和强度，同时还可以改善钢铁的塑性和韧性。
在热轧过程中，钢铁的晶粒会得到再结晶，形成细小的晶粒，从而提高了钢铁的硬度。
4. 渗碳处理渗碳处理是一种常用的表面处理方法，通过将含有碳元素的化合物渗入钢铁表面，以提高钢铁的硬度和耐磨性。
常见的渗碳处理方法有气体渗碳、盐浴渗碳和浸渗碳等。
渗碳处理可以使钢铁表面形成高碳化层，硬度显著提高，同时还能提高钢铁的耐磨性和抗腐蚀性能。
5. 淬硬处理淬硬是一种常用的钢铁处理方法，通过将钢铁加热到适当温度后迅速冷却，使其达到高硬度和高强度。
淬硬处理可以使钢铁的晶粒细化，同时还能提高钢铁的耐磨性和耐腐蚀性能。
淬硬处理常用于制造需要具备高硬度和高强度的零部件。
总结起来，钢铁的硬度可以通过不同的处理方法来改变。
热处理、冷加工、热轧、渗碳处理和淬硬处理是常用的钢铁处理方法。
通过这些处理方法，可以使钢铁具备不同的硬度特征，以满足不同领域的需求。
冷加工工艺介绍
1.工艺系统的刚度
2.误差复映：前面工序的误差复映到加
工后 的工件表面的现象叫误差复映。 3.其它力引起的加工误差
（1）夹紧力引起的加工误差
（2）重力引起的加工误差
（3）惯性力引起的加工误差
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三 工艺系统热变形所引起的加工误差
1 机床热变形对加工精度的影响 2 工件热变形对加工精度的影响 3 刀具热变形对加工精度的影响
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提高加工精度的工艺措施
6 误差平均法
利用表面间相对研擦或磨损的过 程，也就是误差相互比较和相互消 除的过程，在相对运动中对工件进 行微量切削，最终达到很高的精度， 称为“误差平均法”。
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提高加工精度的工艺措施
7.误差控制法： （1）主动测量 （2）偶件配合加工 （3）积极控制起决定作用的加工条件
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影响加工精度的因素及分析
2 机床、刀具、夹具的制造误差与磨损
（3）传动链误差：传动链误差是由于传动链 中的传动元件存在制造和装配误差引起的。
（4）刀具误差对加工精度的影响
（5） 夹具误差对加工精度的影响
（6） 工件的定位误差对加工精度的影响
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二 工艺系统受力变形所引起的加工误差
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四 工件内应力引起的加工误差
1.毛坯制造中产生的内应力 2.塑性变形应力
3.切削加工的附加应力（切削应力）
（1）合理的设计零件结构
（2） 对工件进行热处理和时效处理 （3） 合理安排工艺过程 将粗、精
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2
目
CONTENTS
PART ONE
01
冷加工强化处理 ➢ 是指钢材在常温下进行的加工。
常见的冷加工方式—冷拉、冷拔和冷轧。 特点—钢材经冷加工产生塑性变形，从而提高其屈服强度，这 一过程称为冷加工强化处理。
➢ 将经过冷拉的钢筋于常温下存放15~20d，或加热到100~200℃并 保持一段时间，其强度和硬度进一步提高，塑性和韧性进一步 降低，这个过程称为时效处理。 钢筋冷拉以后再经过时效处理，其屈服点进一步提高，塑性
（３）退火。退火是指将钢材加热至723℃以上某一温度，保持相当时 间后，在退火炉中缓慢冷却。退火能消除钢材中的内应力，细化晶粒， 均匀组织，使钢材硬度降低，塑性和韧性提高。 （４）正火。是将钢材加热到723℃以上某一温度，并保持相当长时间， 然后在空气中缓慢冷却，则可得到均匀细小的显微组织。钢材正火后强 度和硬度提高，塑性较退火为小。
(２) 回火。将淬火后的钢材重新加热到723℃以下某一温度范围，保温 一定时间后再缓慢地或较快地冷却至室温，这一过程称为回火处理。回 火可消除钢材淬火时产生的内应力，使其硬度降低，恢复塑性和韧性。 回火温度愈高，钢材硬度下降愈多，塑性和韧性等性能均得以改善。若 钢材淬火后随即进行高温回火处理，则称调质处理，其目的是使钢材的 强度、塑性、韧性等性能均得以改善。
继续有所降低。
PART TWO
02
按照一定的制度，将钢材加热到一定的温度，在此温度下保持一定 的时间，再以一定的速度和方式进行冷却，以使钢材内部晶体组织和显 微结构按要求进行改变，或者消除钢中的内应力，从而获得人们所需求 的机械力学性能，这一过程就称为钢材的热处理。
钢材的热处理通常有以下几种基本方法： (１) 淬火。将钢材加热至723℃（相变温度）以上某一温度，并保持 一定时间后，迅速置于水中或机油中冷却，这个过程称钢材的淬火处理。 钢材经淬火后，强度和硬度提高，脆性增大，塑性和韧性明显降低。