生产线试验管理办法
工程工艺试验管理制度
工程工艺试验管理制度一、总则为规范和加强公司在工程工艺试验管理方面的工作，提高试验工作质量和效率，保障试验工作顺利进行，特制定本管理制度。
二、试验管理机构公司设立试验管理委员会，负责全面领导和指导工程工艺试验工作，并负责审核和审批相关试验计划和报告。
三、试验管理人员1.试验项目负责人：负责试验项目的全面管理和实施工作。
2.试验人员：负责具体试验工作的实施和记录。
3.试验技术员：负责试验仪器设备的维护和保养。
四、试验计划编制1.试验项目负责人根据公司需要，制定试验计划，包括试验目的、内容、方法、装备、人员等。
2.试验计划应经过试验管理委员会审核批准后方可实施。
3.试验计划的内容要明确、具体，不得随意变更。
五、试验设备管理1.试验设备要定期检查、保养，确保设备的正常运转。
2.试验设备的使用必须按照操作规程进行，不得私自改动。
3.设备损坏或出现故障时，应及时修理或更换。
六、试验过程管理1.试验人员应按照试验计划的要求，认真执行试验工作。
2.试验过程中应做好记录，包括实验数据、现象、结果等。
3.试验过程中出现问题需要及时处理，遇到重大问题应立即上报。
七、试验报告编制1.试验结束后，试验人员应编制试验报告，包括实验目的、方法、结果、分析等。
2.试验报告要经过试验项目负责人审核批准后方可提交。
3.试验报告应存档管理，确保信息完整性。
八、试验结果应用1.试验结果应用于工程实践中，对改进工艺、提高产品质量、降低成本具有重要意义。
2.试验结果应及时推广应用，发挥其最大价值。
九、管理体系评估公司应定期对试验管理制度进行评估，发现问题及时改进，以确保制度的有效性和可行性。
十、附则本管理制度自颁布之日起正式实施，如有需要修改，须经管理委员会审批。
国家重点工业性试验项目计划管理办法
国家重点工业性试验项目计划管理办法文章属性•【制定机关】国家计划委员会(已更名)•【公布日期】1990.05.21•【文号】计科技〔1990〕579号•【施行日期】1990.05.21•【效力等级】部门规章•【时效性】失效•【主题分类】发展规划正文国家重点工业性试验项目计划管理办法（１９９０年５月２１日国家计划委员会发布）第一章总则第一条为了加强国家重点工业性试验项目（以下简称“工业性试验项目”）计划的管理，促使科技成果尽快转化为生产力，特制定本办法。
第二条工业性试验项目计划，是国家科学技术计划的组成部分，是指令性计划。
工业性试验项目计划由国家计委会同有关部门和地方负责编制。
第三条工业性试验项目是指对国民经济有重大影响的科学研究项目，在取得中间试验成果后还须放大到一定规模进行试验，验证该项技术和装备的可行性及经济的合理性后，才能推广应用的试验项目；是为改变某一行业的生产技术面貌，提高工业设计水平而长期发挥作用的项目。
第四条工业性试验项目分示范性试验生产线和工业性试验基地。
第二章计划编报程序第五条申报工业性试验项目必须具备的条件：（一）经国务院有关部门或省、自治区、直辖市、计划单列市计委（计经委）（以下简称主持部门）审核通过；（二）具有必备的自筹资金；（三）原材料、水、电、汽等外部条件落实；（四）承担单位领导得力、组织健全、技术力量较强。
第六条计划编报及审批：（一）申报工业性试验项目的单位向其主持部门提出项目建议书；（二）主持部门进行初评估和综合平衡之后，每年年初、年中，集中向国家计委推荐；（三）项目建议书经国家计委批准，方可进行工业性试验项目的可行性研究；（四）主持部门委托有资格的设计单位，根据批准的项目建议书，编制工业性试验项目可行性研究报告，可行性研究报告要进行多方案比较，并组织有关专家论证；（五）主持部门在可行性研究报告论证的基础上组织编制计划任务书，连同可行性研究报告一式二份报送国家计委。
生产线考核办法
生产线考核办法(试行）考核项目：运转率、台时、卫生、安全、质量；一、运转率达到95%以上奖当班300元，运转率90%以下的罚100元；1、全月的维修时间为48小时，超过48小时即运转率达不到95%的不奖；2、夜间修理时间全月不得超过2小时，2小时以内的不奖不罚，无维修时间的另奖200元，超时间的罚100元；3、人为造成机械、电机损毁的（缺油、未检查螺丝松动等原因引起的及料堵憋毁电机的）除罚责任人100元外，根据维修费用按比例赔偿；无当月奖金。
4、没按规定时间加油的，发现一次罚当事人50元；5、饱磨一次罚当事人50元；接交班时不得饱磨，如饱磨罚上班当事人100元，并扣上班当日产量。
6、不得带病交班，交班时有毛病的不告知接班人每次罚50元；7、没有生产、加油、维修记录的一次罚50元。
二、台时第一的奖当班200元；1、各台磨机分别评比；2、以百内比考核台时名次。
三、卫生达标、质量合格、无安全事故的奖当班200元。
1、当月卫生出现三次不达标，无奖励；2、外控员弄虚作假的每次罚款100元；3、当月出现一次安全事故的，2000元以下扣50%，2000元以上10000元以下取消当班所有奖励，10000元以上的取消所有班组奖励。
4、生产线出现弄虚作假的一次罚当班1000元，并取消当月所有奖励。
5、抽样连续三次细度在4.2以上的罚看磨工100元，扣奖金的20%。
四、现场及人员管理，当班不出现以下现象的奖200元，否则无奖。
1、现场检修完设备未清理现场三次以上（含三次）的，无奖金，发现遗留一个电焊条头及铁器的罚当事人每件10元；2、当班期间睡觉的，串岗；3、当班人员偷盗公司财物的；4、机械设备空转的。
五、长白班机修按得奖最多班平均数奖励。
六、包装线机修奖金100元。
1、运转率95%以上，达不到95%无奖，90%以下罚当班机修50元。
2、当月违反劳动纪律三次以上及卫生三次不达标者无奖。
3、当月出现一次安全事故的，2000元以上无奖，2000元以下扣50%。
建设项目试生产安全管理制度范文
建设项目试生产安全管理制度范文一、总则为保障建设项目试生产期间的安全，维护生产人员的健康与财产安全，避免事故的发生，根据国家相关法律法规和有关规定，制定本管理制度。
二、目的与适用范围本制度的目的在于确保建设项目试生产期间的安全生产，并对参与试生产的人员进行安全教育和培训，提高他们的安全防范意识和应急处理能力。
本制度适用于所有参与建设项目试生产工作的人员、设备和材料。
三、安全生产责任1. 建设项目试生产安全生产责任制由项目负责人牵头，各部门、单位及相关人员共同承担。
2. 项目负责人负责组织制定和实施本制度，并定期组织安全专项检查和事故隐患排查，及时纠正安全隐患。
3. 各部门、单位负责人要配合项目负责人的工作，加强安全教育和培训，制定明确的岗位职责与工作流程，并确保工作场所的安全环境。
四、工作流程与要求1. 安全管理流程（1）建立安全生产评估和预防机制，制定风险评估报告并按照规定进行改善措施的落实。
（2）编制安全生产工作计划，并按计划进行安全生产检查、指导和培训。
（3）建立事故上报和调查制度，及时发现并处理事故隐患。
（4）定期组织安全生产会议，交流安全生产经验和做法。
2. 安全教育与培训要求（1）对参与试生产工作的人员进行安全教育和培训，并考核其安全防范知识和技能。
（2）编制安全教育与培训计划，并定期组织培训和考核。
（3）加强对特殊作业人员（如高空作业、电工等）的培训和管理。
五、应急处理与事故防范1. 建立应急预案和救护队伍，做好事故应急处理准备工作。
2. 加强对各类危险因素的防范，确保现场设备设施的安全运行。
3. 对可能引发事故的不安全行为进行监督和纠正，严禁违章作业。
4. 定期进行安全隐患排查和整改，及时消除潜在的安全隐患。
六、安全管理考核与奖惩1. 建立安全管理考核制度，对相关部门和人员进行定期考核，并根据考核结果进行奖惩。
2. 根据安全管理成效，给予严重安全事故前违章作业和隐患等行为进行处罚，对安全管理工作突出的个人和团队进行表彰和奖励。
生产线试验管理办法.doc
生产线试验管理办法1. 目的：试验整个设备是否达到合同、需求标准的要求，对系统的功能、性能进行全面的检验、测试和系统调试，使整个生产线/ 设备运行正常，能达到预期的要求。
2. 适用范围：适用于新生产线测试、新产品测试、新工艺测试及设备大修后测试、或直接影响系统的设施/ 设备和需要验收测试的设备。
3. 责任者：生产设备管理部及相关技术人员对本规程的实施负责。
4. 程序：4.1 验收测试：生产线（验收）测试是用来验证新生产线、新产品、新工艺及设备大修后设备及其配套设施是否符合技术要求而开展的生产测试活动。
主要由生产线或设备所属单位实施开展，各项目相关供应商、项目施工单位、生产设备管理部，进行测试，按规定必须事先在合同中说明。
4.2 验收测试的职责4.2.1 供应商职责：提供生产线或设备（生产线、新产品、新工艺及设备大修）的相关测试文件, 如合同中不提供测试方案，应当由生产设备管理部提供相关的生产测试方案。
提供用于检测、维护测量试验和记录等必要的设备。
4.2.2 生产设备管理部职责提供相关的测试方案审核批准验收测试方案，组织相关的工程师参与测试。
4.3 生产线/ 设备验收测试流程：验收测试T各基地生产部T相关工程师T启动与调试T生产现场测试T运行确认T性能确认4.4 验收测试原则4.4.1 生产线/设备（验收）测试阶段，至正式使用投产，产生的水、电、汽或相关的能源损耗、包括测试阶段的产量要单独列出，形成记录，不列入本基地的KPI 指标的核算。
4.4.2 对照厂家的技改、大修验收标准逐条仔细查看。
4.4.3 对照厂家提供的出厂标准和配置清单逐条仔细查看。
4.4.4 对照提前拟定好的特定设备验收标准逐条仔细查看。
4.4.5 对照设备合同、图纸、订货配置清单逐条进行查看。
4.4.6 检查机械、电气制作安装符合合同、技术方案等要求。
4.5 生产线/ 设备测试内容包括：4.5.1 技术资料要求4.5.1.1 产品目录及图册、设备使用说明书、设备标准配置清单。
试验管理制度及记录
试验管理制度及记录一、总则1.1 本制度是为了规范试验管理工作，确保试验能够按照计划进行，获得准确的数据和结果。
1.2 本制度适用于公司内所有试验活动，包括新产品试验、工艺改进试验、材料性能试验等。
1.3 试验管理工作由公司技术部门负责，各部门配合完成。
1.4 本制度由技术部门制定，经公司领导审批后执行。
二、试验计划2.1 新产品试验、工艺改进试验等试验活动需提前制定试验计划，并报技术部门审核。
2.2 试验计划应包括试验目的、试验内容、试验方法、试验条件、试验人员、试验进度等内容。
2.3 试验计划应具体明确，确保试验能够按照计划进行。
2.4 试验计划应定期评估和修改，确保试验活动符合实际情况。
三、试验设备3.1 公司应配备适当的试验设备和仪器，确保试验能够准确进行。
3.2 试验设备应定期维护和检修，确保设备状态良好。
3.3 试验设备应定期校准，确保数据准确性。
3.4 试验设备应按照相关规定使用和管理，确保设备安全。
四、试验人员4.1 试验人员应具备专业技能和相关经验，确保试验能够准确进行。
4.2 试验人员应遵守试验管理制度和相关规定，确保试验活动符合要求。
4.3 试验人员应按照试验计划进行试验，并记录相关数据和结果。
4.4 试验人员应定期培训和学习，提升专业技能。
五、试验记录5.1 试验过程中应及时记录试验数据和结果，确保数据的真实性和可靠性。
5.2 试验记录应包括试验日期、试验条件、试验方法、试验数据、试验结果等内容。
5.3 试验记录应保存完整和可查，确保数据的可追溯性。
5.4 试验记录应及时整理和归档，确保数据的安全性和保密性。
六、试验报告6.1 试验结束后应编写试验报告，总结试验过程和结果，并提出建议和改进措施。
6.2 试验报告应包括试验目的、试验内容、试验方法、试验数据、试验结果和分析等内容。
6.3 试验报告应经技术部门审核，由相关负责人签字确认。
6.4 试验报告应定期归档和保存，确保数据的安全和留存。
检验试验和计量设备管理制度范本
检验试验和计量设备管理制度范本试验和计量设备是科研和生产过程中必不可少的重要工具，合理的管理制度能够确保设备的正常使用和精确度。
下面是试验和计量设备管理制度范本：一、设备采购管理1. 设备采购需经科研计划或生产计划审批，并以正式文件形式保留。
2. 提出设备需求时，需要明确设备的名称、型号、技术参数、数量和用途。
3. 设备采购前需进行市场调查，确保采购的设备具有市场竞争力，并与不同供应商进行比较。
4. 设备采购需进行招标或询价程序，确保采购的透明和公正。
5. 设备采购决策需有正式的采购文件进行记录，包括采购决策的原因、供应商选择的理由等。
二、设备验收管理1. 设备到货后，需进行验收，包括对外包装的完好性和设备的数量、型号、规格等进行核对。
2. 验收人员需对设备的外观、功能进行全面检查，确保设备的正常运行和完好性。
3. 验收结果需以正式文件形式记录，包括验收时间、验收人员、验收结果等。
三、设备使用管理1. 设备的使用需按照操作说明书进行，遵守操作规程和安全操作规定。
2. 设备操作人员需熟悉设备的使用方法和操作流程，维护设备使用记录。
3. 设备的使用频率和使用时间需根据需要进行合理安排，避免设备的过度使用或长时间闲置。
4. 设备的日常保养和维护需按照规定进行，定期进行设备的清洁、校准和维修。
5. 设备的维修和维护需由专业人员进行，维修记录需详细记录故障原因和维修过程。
6. 设备的故障需及时报修，停止使用并在维修期间进行标识，避免他人误用。
四、设备台账管理1. 设备需建立详细的设备台账，包括设备名称、型号、编号、验收日期、购置日期、供应商、使用人员等信息。
2. 设备台账需保留设备的维护记录、维修记录、升级记录等，确保设备的全面管理和可追溯性。
3. 设备的报废和报废程序需按照规定进行，并进行台账记录，包括报废原因和报废时间等。
4. 设备台账需定期进行核对和更新，确保设备信息的准确性和完整性。
五、设备质量监督管理1. 设备的质量监督需建立相应的质量监督制度，包括设备质量的抽查、检验和测试等。
电气试验管理制度模版
电气试验管理制度模版第一章总则第一条为规范电气试验管理工作，提高电气试验质量，保障人员安全，制定本制度。
第二条本制度适用于本单位电气试验工作，包括电气设备的安全试验、功能试验、性能试验等。
第三条电气试验管理工作应符合国家相关法律法规和标准要求。
第四条本制度实施的目标是提高电气试验效率，保障试验结果的准确性和可靠性，确保试验过程安全可控。
第五条电气试验管理应遵循科学、规范、可操作性的原则。
第二章试验前准备第六条试验前应制定详细的试验方案，包括试验目的、试验内容、试验方法、试验装置等，并经相关负责人审核批准。
第七条试验前应对试验设备进行检查和维护，确保设备正常运行。
如发现问题，应及时处理，并记录在台帐上。
第八条试验前应预先制定安全措施，确保试验过程中人员的生命安全和财产安全。
第九条试验前应确定试验人员的职责和权限，并进行相应的培训。
第三章试验过程第十条试验过程中应按照试验方案进行操作，严禁超出试验方案的要求进行操作。
第十一条试验过程中应按照规定的操作流程进行，确保试验的稳定和可靠进行。
第十二条试验过程中如发现问题或异常情况，应立即停止试验，并按照相关流程进行处理。
第十三条试验过程中应做好试验数据的记录和保存，确保试验数据的准确性和可靠性。
第四章试验结果评价与分析第十四条试验结束后，应对试验结果进行评价和分析，以确定试验是否符合预期目标。
第十五条试验结果评价与分析应由试验负责人进行，并及时上报相关部门。
第十六条对于试验结果未达到预期目标的，应进行问题分析，并制定改进措施，确保问题得到解决。
第五章试验报告与记录第十七条试验结束后，应及时编写试验报告，包括试验方法、试验结果、问题分析等，并由试验负责人签字确认。
第十八条试验报告应与试验记录一同保存，并按照相关规定进行归档。
第六章违章与处罚第十九条对于违反本制度的行为，将按照相关规定进行处理，包括口头警告、书面警告、停职检查等。
第二十条对于严重违反本制度或行为造成重大损失的，将依法追究责任，并进行相应处罚。
公司检试验管理制度
公司检试验管理制度一、总则为加强公司检验测试工作，确保产品质量，提高用户满意度，制定本管理制度。
二、管理范围本管理制度适用于公司所有产品的检验测试工作。
三、管理责任1. 质量部门负责建立检验测试管理制度，并对实施情况进行监督检查；2. 生产部门负责配合检验测试工作，并提供必要的支持和协助；3. 检验测试人员负责具体的检验测试工作，并保证准确性和可靠性。
四、检验测试要求1. 检验测试必须按照国家相关标准和公司内部规定进行；2. 检验测试过程中必须保持仪器设备的正常运转，并做好日常维护；3. 检验测试人员必须经过专业培训，并持有相关资格证书；4. 检验测试报告必须真实可靠，不得随意篡改。
五、检验测试流程1. 样品接收：接收生产部门送来的样品，并进行登记记录；2. 检验测试准备：根据检验测试要求做好相关准备工作；3. 检验测试操作：按照标准程序进行检验测试操作；4. 检验测试评定：根据测试结果进行评定，并作出相应处理；5. 检验测试报告：编制完善的检验测试报告，并存档备查。
六、质量管理1. 质量部门负责对检验测试工作进行监督和管理；2. 生产部门负责质量管理工作的落实；3. 检验测试人员必须遵守公司的质量管理制度，确保产品质量。
七、检验测试改进1. 质量部门负责定期对检验测试流程进行评估和改进；2. 生产部门负责提出改进建议，配合质量部门的改进工作；3. 检验测试人员必须积极参与改进活动，提高检验测试效率和准确性。
八、监督检查质量部门定期对检验测试工作进行监督检查，并对发现的问题及时处理。
九、处罚制度对不按照本管理制度执行的单位和个人，将给予相应的处罚，严重者予以通报批评或者追究责任。
十、附则本管理制度自发布之日起开始执行，如有需要进行修订，必须经过公司质量部门的审定。
以上为公司检验测试管理制度，希望全体员工严格遵守，确保产品质量，提升公司形象。
感谢大家的配合和支持。
中试车间管理办法
中试车间管理办法一、背景介绍中试车间是企业进行新产品研发、工艺试验和小批量生产的重要场所，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
为了规范中试车间的管理，确保工作的顺利进行，制定本中试车间管理办法。
二、中试车间的职责1. 中试车间负责新产品的研发和工艺试验，以验证产品的可行性和生产工艺的稳定性。
2. 中试车间负责小批量生产，为市场推广提供样品和产品供应。
3. 中试车间负责对新设备和新工艺进行试验和评估，为生产线的改进提供技术支持。
4. 中试车间负责对生产过程中的问题进行分析和解决，提供技术支持和改进方案。
三、中试车间的组织架构1. 中试车间设立一个主管，负责车间的日常管理和工作安排。
2. 中试车间设立研发团队，包括工艺工程师、技术员和操作工等。
3. 中试车间与其他部门建立良好的沟通与协作机制，保证工作的顺利进行。
四、中试车间的管理要求1. 安全管理a. 中试车间必须遵守企业的安全规定，严格执行安全操作流程，确保员工的人身安全。
b. 中试车间必须配备必要的安全设施和防护装备，定期进行安全检查和维护。
c. 中试车间必须进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
2. 设备管理a. 中试车间必须对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
b. 中试车间必须建立设备使用记录和维护记录，及时发现和解决设备故障。
c. 中试车间必须对设备进行合理布局和管理，确保生产流程的顺畅进行。
3. 原材料和产品管理a. 中试车间必须对原材料进行严格的验收和质量控制，确保产品的质量和稳定性。
b. 中试车间必须建立完善的产品追溯体系，对产品的生产过程进行记录和跟踪。
c. 中试车间必须对产品进行合理的存储和保管，防止损坏和污染。
4. 工艺管理a. 中试车间必须建立标准的工艺流程和操作规范，确保产品的一致性和稳定性。
b. 中试车间必须进行工艺参数的优化和改进，提高产品的质量和生产效率。
c. 中试车间必须对工艺过程进行监控和控制，及时发现和解决问题。
总装生产线停线管理细则及考核办法
XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG0600403代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次1目的 (3)2范围 (3)3术语定义 (3)3.1管理机构 (3)3.2总装生产线范围 (3)3.3停线 (3)3.4停线时间 (3)3.5责任部门 (3)4职责 (3)4.1生产管理部 (3)4.2生产制造部 (4)4.3品质保证部 (4)4.4经营管理部 (4)5工作流程 (4)5.1停线类型划分及责任判定 (4)5.2停线权限 (6)5.3异常停线处理 (7)5.4停线单填写与公布 (7)5.5停线责任申诉 (8)5.6停线考核 (8)5.7停线问题点整改与推进 (9)6支持文件 (10)7表单模板 (10)车间停线记录单 (11)生产线停线反馈表 (11)文件更改状态记录 (12)本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字总装生产线停线管理细则及考核办法1目的维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。
2范围适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。
3术语定义3.1管理机构以总装生产线为单位，成立停线管理小组。
管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。
该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。
设备检测、检验管理规定模版
设备检测、检验管理规定模版一、概述设备检测、检验是企业保证设备安全运行的重要措施，为确保设备的正常使用和维护，制定本管理规定。
二、检测、检验范围1. 检测、检验的对象包括但不限于生产设备、仪器仪表等。
2. 检测、检验的内容包括设备的机械性能、电气性能、安全性能等。
三、检测、检验计划1. 每个设备应制定年度检测、检验计划，包括具体的检测、检验时间、内容和责任人。
2. 检测、检验计划应提前通知相关部门，确保设备能按时进行检测、检验。
四、检测、检验方法和标准1. 检测、检验方法应符合国家相关标准和规定。
2. 检测、检验标准应根据设备的特点和使用环境进行合理确定。
五、检测、检验记录1. 每次检测、检验应制作详细的检测、检验记录，包括设备信息、检测、检验时间、结果等。
2. 检测、检验记录应在设备档案中保存，并定期进行归档。
六、异常处理1. 发现设备存在异常情况时，应及时通知维修部门进行处理，并做好记录。
2. 维修部门应及时处理异常设备，并做好维修记录。
七、设备维修1. 设备维修应按照规定的程序进行，包括维修计划、维修方案和维修记录等。
2. 设备维修应由具有相应资质和经验的人员进行，并按照相关规定做好安全防护措施。
八、设备报废1. 设备达到使用寿命、无法修复或不再符合安全要求的，应及时报废。
2. 设备报废应按照相关规定进行，包括报废程序、报废审批和报废记录等。
九、责任追究对于未按规定进行设备检测、检验的单位和个人，将依法追究责任，包括处以经济处罚、停产整顿等措施。
十、附则本规定经相关部门批准后执行，如有需要，可根据实际情况进行调整和修订。
生产线线长质量管理及考核办法
生产线线长质量管理及考核办法1、目的对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。
以保证我厂产品质量长期稳定,经总经理批准，特设定产品质量奖惩条例。
2、适用范围适用于本企业装配车间生产过程的控制。
3、职责3.1生产部是过程控制的主管部门，负责过程控制的策划，制定生产作业计划，组织实施过程控制，提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划，负责生产设备及维修保障，能源供应及生产环境控制。
3.2、品质部负责产品过程的监督。
3。
3、采购部负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。
3.4、品质部负责对质量有影响的生产人员的培训。
3。
5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。
4、工作程序4。
1、生产部负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。
4。
2、生产操作控制4。
2。
1、生产车间按照技术标准,生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。
4.2。
2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品.4。
3流水线线长质量考核办法4.3.1生产过程中产品一次性合格率达95％，按订单来算，每提高一个百分点奖励线长10元,每提高一个百分点罚款线长10元。
4。
3。
2如因生产原因出现批量质量事故，200-500PCS一次处罚30元,500PCS以上处罚50元，情节更严重者处罚100元或者给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。
4.3.3生产过程中对于品质部反馈的质量问题不予配合改善，一次处罚30元4。
3.4客户验货不合格（生产原因），导致返工，一次处罚80元，不合格,但是没有返工的处罚50元。
生产线测试运行试行管理办法
生产线测试运行试行管理办法生产线测试运行试行管理办法是一个重要的管理体系，用于优化工业生产中的生产线测试运行过程。
这个办法包含了生产线测试运行的各个环节，从设备调试到设备处置，从工艺设备调整到生产工艺实施，保证生产线试运行的有效实施，提高生产线试运行的精度、效率和安全性，最终达到提高生产线运行效率和降低生产成本的目的。
一、生产线试运行前的准备生产线试运行前的准备是生产线试运行的重要环节，其主要目的是确定生产线试运行前的工作流程、流程控制和质量控制标准，以确保生产线试运行的顺利进行。
生产线试运行前的准备包括如下内容：1. 生产线试运行流程的定义与规划：包括生产线试运行的时间节点、试运行的工序、试运行过程中的操作流程等。
2. 生产线试运行标准的制定：制定生产线试运行的质量标准，明确设备运行的性能指标、设备故障处理的程序、设备维护的流程等。
3. 设备调试：在生产线试运行前进行全面的设备调试，确保设备具备完善的工作能力、加工准确度和稳定性。
4. 测试方案的设计：根据工艺流程和生产需求，设计合理的测试方案，包括试运行的时间、温度、湿度、转速、加速度等相关参数的计划。
二、生产线实施运行过程生产线实施运行过程需要遵循既定的标准和规定，确保生产线的运行按照计划进行，生产效率与产品质量同时得到保障。
具体包括如下几个方面：1. 生产线的检查和维护：对生产线进行日常的检查和维护，确保生产线能够正常地工作，避免生产线故障以及停机时间的增加。
2. 规范操作流程：对生产线操作流程实施标准化管理，保证工艺的连续性与流畅度，提高生产效率。
3. 测试数据记录与分析：对生产线测试数据进行记录和分析，以便在之后的运行中进行参考，进一步提高生产效率和生产线的良品率。
4. 故障处理和维修：在生产线试运行过程中，出现异常情况和故障时，需及时采取措施，进行简单维修，阻止故障扩大，确保生产线运行的安全和稳定。
三、生产线试运行后的整理和分析生产线试运行完成后，需要对试运行的整个过程进行总结和分析，进一步弥补不合理的方面，并总结经验，为后续工作积累知识，以提高生产效率和生产线稳定性。
生产线管理制度规范及执行办法
生产线管理制度规范及执行办法一、引言在现代化的生产环境下，生产线管理的规范与执行办法对于企业的运作至关重要。
本文将阐述生产线管理制度的必要性，并提供一套规范和执行办法，以帮助企业高效地管理和运营生产线。
二、生产线管理制度规范1. 生产线布局与设计a. 合理规划生产线的布局，确保不同工序之间的顺畅流动。
b. 考虑作业空间、设备维护和人员通行等因素，设计符合安全标准的生产线。
2. 生产线设备管理a. 对生产线设备进行定期维护和保养，确保其正常运行。
b. 创建设备档案，记录设备的维修、更换和更新等信息。
c. 制定设备维修计划，并进行定期检查和维护。
d. 建立设备故障报修机制，及时处理设备故障。
3. 生产线作业指导a. 准备清晰的作业指导书，明确每个工序的操作步骤。
b. 提供员工培训，确保他们熟悉并掌握操作规程。
c. 确定作业员工的责任和权限，并明确工作要求和标准。
4. 生产线质量控制a. 制定合适的质量控制标准和流程，确保产品质量符合要求。
b. 实施巡检措施，定期检查生产线上的产品质量。
c. 针对不合格品，及时采取纠正措施并进行记录。
5. 生产线人员管理a. 建立科学、公正的员工绩效评估机制，激励员工的工作积极性。
b. 提供必要的培训和技能提升机会，提高员工的专业素质和能力。
c. 鼓励员工提出改进建议，促进生产线管理的持续改进。
三、生产线管理执行办法1. 建立生产线管理团队，由专业人员负责生产线的日常管理和运营。
2. 制定生产计划，确保生产线按时完成生产任务。
3. 监控生产线的生产效率和运行情况，及时进行调整和优化。
4. 设立生产线管理绩效指标，对团队和个人进行绩效考核。
5. 定期召开生产线管理会议，讨论并解决生产线运营中的问题。
6. 建立沟通渠道，使生产线上下游之间的信息流通畅。
四、总结生产线管理制度的规范和执行办法对于企业实现高效、稳定的生产线运作至关重要。
通过合理的生产线布局、设备管理、作业指导、质量控制和人员管理等措施，企业可以提高生产效率，降低生产成本，并提高产品质量。
关键零部件及整车产品检验、试验管理办法
1．目的规定公司关键零部件及整车检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。
2．适用范围适用于公司的关键零部件及整车产品的例行检验和确认检验。
3．引用标准CNCA－02C－023：2005中工厂质量保证能力要求4．职责4.1 质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。
4.2 品检室负责按技术标准、整车检验规定及整车产品例行检验要求完成整车检验工作；并负责检验记录收集整理、定期报存。
4.3 研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。
4.4 品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。
4.5 信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。
5．工作程序5.1 关键零部件验收、试验规定5.1.1关键零部件产品的入厂验收公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。
5.1.2 关键零部件的定期确认检验5.1.2.1关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。
质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。
若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。
对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。
试验安全管理规章制度范本
试验安全管理规章制度范本第一章总则第一条为加强试验安全管理，保障试验人员生命财产安全，促进试验工作的顺利进行，特制订本规章制度。
第二条试验安全管理规章制度适用于所有进行试验工作的单位和试验人员。
第三条试验安全管理规章制度应当遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，建立健全安全管理体系，有效防范和化解各类安全风险。
第四条试验安全管理规章制度由试验安全管理委员会负责组织实施，定期评估和完善。
第二章试验安全管理制度第五条试验单位应当建立健全试验安全管理制度，包括试验工作规范、试验区域划分、紧急救援预案等内容。
第六条试验单位应当明确试验工作的责任主体，设立专门的试验安全管理机构，配备完善的安全管理人员。
第七条试验单位应当加强对试验人员的安全教育和培训，提高他们的安全意识和应急处理能力。
第八条试验单位应当对试验设备进行定期检查、维护和保养，确保试验设备的安全可靠。
第九条试验单位应当按照相关法律法规和标准要求，对试验活动进行审查和备案登记。
第十条试验单位应当建立完善的安全事故报告和处理机制，及时准确地报告和处理各类安全事故。
第三章试验人员管理第十一条试验单位应当对试验人员进行严格管理，包括试验人员的招聘、岗位培训、安全保护等方面。
第十二条试验单位应当规范试验人员的行为规范，明确试验人员的工作职责和权限范围。
第十三条试验单位应当在试验现场设立监控点，监测试验人员的活动轨迹和工作状态。
第十四条试验单位应当对试验人员进行定期体检，确保他们身体健康符合试验要求。
第十五条试验单位应当为试验人员购买工伤保险和意外保险，保障其在工作期间的安全保障。
第四章试验设备管理第十六条试验单位应当建立健全试验设备台账，清楚记录试验设备的名称、型号、规格、安全技术参数等信息。
第十七条试验单位应当对试验设备进行定期检查和维护，确保试验设备的安全可靠。
第十八条试验单位应当严格控制试验设备的使用权限，禁止未经许可的人员操作试验设备。
第十九条试验单位应当对试验设备进行定期校准和检验，确保试验结果的准确性和可靠性。
生产线管理办法
生产线管理办法随着工业化的快速发展，生产线管理在现代企业生产过程中起着至关重要的作用。
高效的生产线管理能够提高生产效率、降低成本，并确保产品质量的稳定性。
本文将介绍一些常见的生产线管理办法，以帮助企业提升生产线的效率和品质。
一、生产计划与调度生产计划与调度是生产线管理的核心环节，其目的是合理安排生产任务，实现生产资源的最优利用，确保生产任务的及时完成。
在制定生产计划时，企业应考虑以下几个因素：1. 产能需求：根据市场需求和产品销售情况，预测产品的产能需求，并制定生产计划。
2. 生产能力评估：评估企业的生产能力，确定每个工序的生产能力，并将其作为制定生产计划的基础。
3. 任务分配：根据产品的特性和工序的生产能力，合理分配生产任务，并考虑到任务之间的时间关系。
通过合理的生产计划和调度，企业可以避免生产线的拥堵和闲置，并优化资源利用效率。
二、质量控制质量控制是生产线管理中至关重要的一环。
在生产过程中，企业应采取一系列措施来确保产品的质量稳定，避免产品缺陷和不合格品的产生。
1. 原材料检测：对原材料进行严格的检测和筛选，确保原材料的质量符合要求。
2. 工序检验：在每个工序结束后进行检验，及时发现和纠正可能存在的问题，以确保后续工序的质量稳定。
3. 最终检验：在产品生产完成后进行最终检验，确保产品符合标准要求。
通过严格的质量控制，企业可以提高产品质量，避免退货和客户投诉的发生。
三、设备维护与管理设备是生产线的核心，保持设备的正常运转对于生产效率和品质稳定至关重要。
有效的设备维护与管理可以延长设备寿命，减少停机时间，提高生产效率。
1. 定期维护：制定设备定期维护计划，按照计划对设备进行保养和检修，预防故障发生，减少停机时间。
2. 技术培训：为操作员提供必要的设备操作培训，提高操作技能，降低设备故障的发生。
3. 故障记录与分析：记录设备故障的发生和处理情况，分析故障原因，采取相应的措施，防止类似故障再次发生。
生产线线速管理办法
生产线线速管理办法1．目的规范生产线的线速检测，保证标准化工作和均衡生产。
2．依据根据制造部发布的Takt Time管理办法和A.T.T信息。
3．要求1）检测线速与目标线速的误差为±3秒（涂装≤5%）。
2）维修人员（或指定人员）每天每个班次（涂装为每两天）需对生产线线速进行一次定期检测，每次以调整线连续三个车位通过同一固定检测点的时间为一个检测结点（涂装为每次以调整线上某个推头连续通过两个固定点所用的时间为一个检测结点），将检测结果记录在《生产线线速检测表》的“检测值”栏，并在“检测者”栏签名。
3）如果检测结果符合目标线速范围，则在“调整后线速”划“/”。
4）如果检测结果与目标线速的误差超过规定值，检测人员应立即调整到目标线速，并在“调整后线速”栏记录。
5）生产值班长应每周检查生产线线速检测情况，并签字。
6）制造部每周检查各车间线速的检测情况，抽检生产线的线速（ATT）。
如超过目标线速规定范围，应立即通知维修人员调整到目标线速范围（涂装车间通知支持工程师，确定后由工程师通知指定人员调整），并记录在《生产线线速检测表》和《制造部线速检测表》。
7）进行更换链条、减速机或驱动站等影响线速的设备维修后，必须立即对生产线进行检测，确保线速在目标范围内。
8）《生产线线速检测表》由维修/操作工段保存，《制造部线速检测表》由制造部保存，保存期1年以上。
4．变更1)生产线线速在确定后，原则上不允许更改。
2)在制造部下发A.T.T变更通知后，维修人员（或指定人员）对车间的生产线线速进行变更，并在《生产线线速检测表》中备注；同时，车间进行为期1个月的运行跟踪。
5．样式略。
6．相关表式1）生产线线速检测表2）制造部线速检测表编写：审核：会签：批准：表CMS/STD.32-01 生产线线速检测表车间：生产线：检测点：说明：1、各车间需在此处列出每个班次的线速检测时间。
2、每次检测以连续3辆车通过时间为一个检测结点，A.T.T＝检测时间/3。
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生产线试验管理办法
1. 目的：试验整个设备是否达到合同、需求标准的要求，对系统的功能、性能进行全面的检验、测试和系统调试，使整个生产线/设备运行正常，能达到预期的要求。
2. 适用范围：适用于新生产线测试、新产品测试、新工艺测试及设备大修后测试、或直接影响系统的设施/设备和需要验收测试的设备。
3. 责任者：生产设备管理部及相关技术人员对本规程的实施负责。
4. 程序：
4.1验收测试：生产线（验收）测试是用来验证新生产线、新产品、新工艺及设备大修后设备及其配套设施是否符合技术要求而开展的
生产测试活动。
主要由生产线或设备所属单位实施开展，各项目相关供应商、项目施工单位、生产设备管理部，进行测试，按规定必须事先在合同中说明。
4.2 验收测试的职责
4.2.1供应商职责：
提供生产线或设备（生产线、新产品、新工艺及设备大修）的相关测试文件,如合同中不提供测试方案，应当由生产设备管理部提供相关的生产测试方案。
提供用于检测、维护测量试验和记录等必要的设备。
4.2.2 生产设备管理部职责
提供相关的测试方案
审核批准验收测试方案，组织相关的工程师参与测试。
4.3生产线/设备验收测试流程：
验收测试→各基地生产部→相关工程师→启动与调试→生产现场测试→运行确认→性能确认
4.4验收测试原则
4.4.1生产线/设备（验收）测试阶段，至正式使用投产，产生的水、电、汽或相关的能源损耗、包括测试阶段的产量要单独列出，形成记录，不列入本基地的KPI指标的核算。
4.4.2对照厂家的技改、大修验收标准逐条仔细查看。
4.4.3对照厂家提供的出厂标准和配置清单逐条仔细查看。
4.4.4对照提前拟定好的特定设备验收标准逐条仔细查看。
4.4.5对照设备合同、图纸、订货配置清单逐条进行查看。
4.4.6检查机械、电气制作安装符合合同、技术方案等要求。
4.5生产线/设备测试内容包括：
4.5.1技术资料要求
4.5.1.1产品目录及图册、设备使用说明书、设备标准配置清单。
4.5.1.2设备结构图、机械原理图、电气原理图、接线图。
4.5.1.3设备制作完成验收之前厂家应提供如下资料：
A、设备使用说明书。
B、设备机械原理图、机械结构图、传动系统图、气动系统图、安装平面图、工艺管路图、机械润滑图等；
C、电气原理图、电气线路图、外部接线图等设备配置清单、机械附件、电气元件、轴承、连接件、紧固件、管道、易损件、耗材、模具、工具等名称、规格清单；
D、机械及电气配件、附件、材料等外购产品的使用说明书、合格证等；
E、设备检测仪器、仪表的计量校验报告、计量合格证；
F、压力容器、特种设备附件的法定产品质量证明文件与物料直接接触部分的材质证明文件（硅胶管、304不锈钢、316L不锈钢、橡胶、布袋等）设备制作、安装、调试过程中的内部检验、检测、处理记录
设备的验收报告及调试数据.；
G、设备触摸屏、PLC 等的软件备份。
4.5.1.5设备验收时的资料：
核实是否已取得以上所有正式资料。
产品合格证.
4.5.2设备配置检查
4.5.2.1检查设备的所有配置元件是否与订货一致，应能满足机器性能要求的配置,是否符合配置清单要求。
4.5.2.2检查设备的配件、附件、模具等是否完备，是否与订货和清单一致。
4.5.2.3测量机器的外形尺寸、内部结构是否与合同订货一致。
(特别是公司提出的必须控制的尺寸)
4.5.2.4检查所有资料是否符合上述要求。
4.5.3外观、结构及材质检查
4.5.3.1机器上的标牌和标识齐全，触摸屏界面也要按照合同要求编制，控制面板上必须为中英文对照。
4.5.3.2整机所有部件必须安装完整齐全，内、外表面抛光一致，平整光滑、易于清洁，不脱落微粒、不隐藏污染物、不污染药品，无毛刺、锈蚀、划痕、凹凸，焊缝平整光滑，无焊点、黑疤，涂漆表面完整、均匀、光亮，无色斑、滴挂、脱落现象，安装门整齐美观，无变形，开关灵活，包括控制箱门四周加硅胶垫，箱内无焊点、四周无毛刺，整机清洁亮丽。
4.5.3.3所有操作按钮、开关、指示灯等部件必须标识清楚，所有旋转部件如电机、调节旋钮必须标识方向，所有外接介质如电源、控制线路插头、进出水管、压缩空气、真空等接口必须标识并注明规格要
求，如电压、压缩空气压力、真空度及用量等。
机器上有醒目的电气接地标识和其他运行安全警示，如谨防烫伤、小心轧手等等。
4.5.3.4机器各运转、传动部分调试前必须按规定加油润滑，机器润滑部位必须有润滑点标识。
机器表面非不锈钢部分必须做防锈处理，各传动件、紧固件必须定位准确、牢固，无松动。
4.5.3.5设备各部分材质必须符合要求，与食品直接接触的部件应为304不锈钢制作，采用氩弧焊，焊接后必须抛光处理，盛装物料的容器、设备必须抛光，应符合技术方案的标准要求。
4.5.3.6整机电气线路、工艺管路必须布局合理、安装有序，各线孔需有橡胶护套，电线需穿线管，接头需符合电气要求，线路需有标号，各电气件须贴标识。
4.5.3.7各种规格的附件、备件、模具必须表明规格，且材质必须符合各自质量要求，装箱前检查验收后清洁上油，包装后有名称、规格、数量明细表。
4.5.4运行检查
4.5.4.1空载运行时各开关、按钮、指示信号工作正常，各层按键操控准确，数据显示正确。
触摸屏界面文字必须与合同相符 (特别要注意报警提示要使用合同规定的语种)，触摸屏首页画面必须是合同规定的画面，触摸屏画面内不得出现生产厂家的任何商标和文字。
4.5.4.2空载时各机器部件启动、运转正常，由低速运转调至高速运转，应灵敏可靠，机器运转中应平稳，无异常噪音，各运动部件、机构动作协调,灵活可靠，无阻滞、错位或异常动作。
运行时间不得小于2小时。
（注：不能空载运行的部件不得空载运行，根据合同或技术方案执行）
4.5.4.3空载调节至极限高速运行，不得出现异常。
(具体应根据机
器特性来决定)。
4.5.4.4加料带负荷工作，应调至上限速度 (机器应达到的速度或合同规定的最高速度)运行不得少于30分钟，机器运转应平稳，无异常噪音，工作噪音不得高于机器规定的噪音,各运动部件、机构动作协调,灵活可靠，物料在运送中应畅通无阻。
机器应达到规定的技术要求：如速度、产量、装量、合格率，破损率,生产的产品符合合同规定的质量标准要求。
4.5.4.5人为设置各种故障因素，测试安全保护、运行联锁、质量在线检测、不合格品剔除动作等均应正常可靠。
4.5.4.6带负荷调至极限高速运行，设备本身不得出现异常现象，产品合格率不得低于98％。
(根据机器的性能、及相关生产部门来决定) 4.5.4.7设备运行过程中应检查机械部分、电气部分、电机温升、机器噪音不得超过规定限度，运转部件、润滑系统、冷却系统、气控系统不得对食品及包装物造成污染，气控系统、水系统、压缩空气、真空、冷却、过滤、密封系统均不得有渗漏。
4.5.4.8设备运行过程中检查灌装的产品、固形物不得出现泄漏现象，工作台面无积液、积尘现象。
4.5.4.9设备运行过程中观察控制系统设置是否正确，程序是否合理，各个部件配合是否准确、流畅，检测系统是否完善，机器有无需要改进之处。
4.5.4.10如变换生产品种、规格需要调整设备部件、更换不同模具，必须按照上述要求调换所有规格和所有模具进行所有运行检测，不得遗漏。
4.5.5测试报告
试验结束后，由各生产部门及生产设备管理部向公司提供详细的测试
结果和所有测试记录，以证明仪表、自控设备和控制系统完全符合该产品的各项检验标准，并随货提交一份完整的、具有签名及日期、装订成册的生产线/设备（验收）测试报告。