郑州大学机械制造工艺学(下)试卷总结

机械执照工艺学试卷总结判断题1、即使选定了设计基准作为定位基准也会产生定位误差。

2、加工原理误差是由于刀具几何误差所引起的。

3、定尺寸刀具法是指使用具有一定尺寸精度的刀具来保证被加工部位的精度。

4、重叠系数越小越不易产生型颤动。

5、误差反映属于常值系统误差。

6、建立装配尺寸链时保证的两个原则是‘封闭’和‘一件一环’7、完全互换法装配以提高零件加工精度为代价来换取完全互换装配，有时是不经济的。

8、分组组装配法适合于大批量生产中装配那些组成环数少而装配精度有要求特别高的机构结构。

9、镗孔不属于定尺寸刀具法的孔加工方法。

而钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆形拉刀是。

10、定位基准分为粗基准、精基准、辅助基准11、现代机械加工的发展方向是工序集中。

12、劳动生产率是用于制造单间合格产品所消耗的时间。

13、工件定位时不可能同时纯在不完全定位和欠定位。

14、在加工工序中作用于定位的基准称为定位基准15、表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差,其波长与波高比值一般小于5０.16、传动链传动误差一般可用传动链末端原件的转角误差来衡量。

17、机床几何精度包括传动精度、定位精度、运动精度。

18、系统误差是以一批零件中的加工误差变化具有一定的规律的误差。

单选题1、工件以两面一孔为定位基准,采用一面两圆柱销为定位元件,这种定位属于重复。

2、工艺基准：测量基准、装配基准、定位基准。

3、及其生产的工艺过程是指：按照一定顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质等使其成为成品或半成品的过程。

4、精基准属于:定位基准。

5、基准重合原则是指被加工表面的设计基准作为精基准。

6、构成工序的要素之一是同一台机床7、Ｘ-R点图中的Ｘ点图,反映的是△变的大小及变形趋势。

8、加工过程中若表面层易以冷塑性变形为主，则表面层产生残余压应力。

9、材料硬度变化属于随机性误差。

10、机械加工中工件表面产生波纹度的原因是切削过程中的振动。

11、当存在变值系统误差时,X图上的点将呈现规律性变化。

12、误差的统计分析中，当实际分布曲线不符合正态分布时,说明加工过程中有突出的变值系统误差存在。

13、机床几何精度的检验是在机床不运转情况下进行的。

14、经济加工精度是在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。

15、加工中的原理误差包括刀具的刀刃轮廓误差和采用近似的机床成形运动产生误差。

16、磨削淬火钢时，在重磨削条件下,若不适用切削液，则可能产生的磨削烧伤是退火烧伤。

17、螺纹加工中加工精度只要由机床精度保证的几何参数是导程。

18、切削加工时,对表面粗糙度影响大的因数一般是进给量。

19、扩孔加工属于定尺寸刀具法。

20、对有色金属轴进行高度切削加工时，采用金刚石车加工方法。

21、为保证加工过程中不产生废品,图中控制线的范围应小于加工尺寸公差范围。

22、在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差,其最可能的原因是工件刚度不足。

23、轴类零件的调质处理工序应安排在粗加工后，精加工前。

24、非正态分布中,当△变占突出地位时,如刀具的线性磨损显著，会使曲线出现平顶分布。

25、设备的正常磨损寿命是：初期磨损与正常磨损阶段之和。

26、加工表面硬化是指加工表面层因塑性变形引起的表面质量下降。

27、磨削表层裂纹时由于表层残余应力作用的结果。

填空题1、工艺基准分为:工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。

2、加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的加工工艺过程。

3、零件的表面粗糙度值越低,疲劳强度越高。

4、粗加工较长轴类零件，为了提高工件装夹刚性,其定位基准可采用轴的一侧断面和外圆表面。

5、在插齿机上加工齿轮时,工件定位基准为中心孔和断面。

6、机加工工序安装的原则有先主后次,先粗后精,先面后孔，基准先行。

7、机械加工精度包括零件加工后面的实际尺寸、形状、表面间的相互位置。

8、轴类零件外圆表面的主要加工方法为车削和磨削。

9、热处理工序中,淬火处理一般安排在精加工之前进行。

10、轴在尺寸链中,组成环的公差必然等于封闭环的公差。

11、机床误差对加工精度影响较大的有主轴回转误差、传动链误差、导轨导向误差。

12、镗床的主轴径向跳动将造成被加工孔的圆度误差。

13、获得形状精度和加工方法中,展成法的形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。

14、采用近似的加工原理，如成形运动或者刀具轮廓所进行的加工,由此产生的加工误差成为加工原理误差。

15、表面物理力学性能的变化包括表层冷作硬化、表层残余应力和表层金属的金相组织变化。

16、表面质量对零件耐磨性、疲劳强度、配合性质、耐腐蚀性的影响很大。

17、影响正态分布曲线的特征值X得大小，属于常值系统误差。

18、影响机械加工精度的原始误差是指工艺系统误差。

19、磨削时表层金属残余应力作用是造成烧伤、裂纹的根源。

20、X－R图中控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限。

21、精加工前一般安排淬火工序。

22、为提高表面耐磨性和疲劳强度，应提高表面残余压应力。

23、用试切法进行调整会造成调整误差，如粗车一轴时会使得加工后的尺寸偏大。

24、互换法分为完全互换和不完全互换，其实质是通过控制零件的加工误差/制造精度来保证产品的装配精度。

名词解释1、工艺规程:规定产品或零件机械加工工艺过程或操作方法等的工艺文件,是一切有关生产人员必须严格执行、认真贯彻的纪律性文件。

2、工艺系统：由机床、夹具、刀具、工件在机械加工中构成的系统。

3、机械加工工艺过程:是对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。

4、原始误差：工艺系统中凡是直接引起加工误差的因素都称为原始误差。

5、表面冷作硬化：机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小,统称为冷作硬化。

6、回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度,但已超过马氏体的转变温度,工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织成为回火烧伤。

7、淬火烧伤:如果磨削区的温度超过了相变温度,再加上冷却液的急冷作用，淬火,是表层金属出现二次淬火马氏体组织，这种烧伤称为淬火烧伤。

8、退火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度,而磨削过程中又没有冷却液,表层金属将产生退火组织,表层金属的硬度将急剧下降,这称为退火烧伤。

9、工序能力系数：工序能力满足加工要求的程度。

10、加工经济精度：是指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、不延长加工时间)所能保证的加工精度和表面粗糙度。

简答题1、机械加工工艺规程的设计步骤:①阅读装配图和零件图②工艺审查③熟悉或确定毛坯④拟定机械加工工艺路线⑤确定满足各工序要求的工艺装配⑥确定满足各主要工序的技术要求和检验方法⑦确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差⑧确定切削余量⑨确定时间余额⑩填写工艺文件。

2、工艺规程制定的基本原则:①可靠的保证零件图样上所有技术要求的实现②必须能满足生产纲领的要求③在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本低④尽量的减轻工人的劳动强度,保障生产安全⑤采用先进的技术减少耗能。

3、机械加工工艺规程的作用:①根据机械加工工艺规程进行生产准备②机械加工工艺规程是生产计划,调度，工人的操作，质量检查等依据③新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程。

4、划分加工阶段的必要性：①保证加工质量。

由于粗加工阶段的金属较多，产生的切削力和切削热也较大，同时也需要加大的夹紧力,而且粗加工后内应力会重新分布，在这些里的作用下,工件会产生较大的变形。

因此，划分加工阶段,通过半精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。

②合理的使用机床③便于及时发现毛坯的缺陷④可穿插必要的热处理工序。

如在粗加工之后进行去除内应力的时效处理，在半精加工后进行淬火处理⑤表面精加工安排在最后,可避免或减少在装夹和运输过程中损伤已经精加工过的表面。

5、粗基准的选用原则:①保证相互位置要求的原则②保证加工面加工余量合理分配的原则③便于工件装夹的原则④粗基准一般不得重复使用的原则。

6、精基准的选用原则：①基准重合原则②统一基准原则③互为基准原则④自为基准原则⑤便于装夹原则。

7、工艺顺序的安排原则:①先加工基准面，在加工其他表面②一般情况下，先加工平面，后加工孔③先加工主要表面,后加工次要表面④先安排粗加工后安排精加工工序。

8、影响主轴回转误差的主要因素：①轴承误差的影响。

轴承误差主要是指主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度②轴承间隙的影响。

主轴轴承间隙对回转精度也有影响,如轴承间隙过大，会是主轴工作时油膜厚度增大,油膜承载能力降低，当工件条件变化时，油楔厚度变化较大,主轴轴线漂移量增大③与轴承配合零件误差的影响④主轴转速的影响⑤主轴系统的径向不等刚度和热变形。

9、提高主轴回转精度措施：①提高部件的制造精度②对滚动轴承进行预紧③使主轴的回转误差不反应到工件上。

10、保证和提高加工精度的途径：①直接减少误差或消除误差②误差转移③误差分组化④误差补偿法⑤就地加工法⑥误差平均法⑦误差控制法。

11、改善切削加工表面粗糙度的措施：①选择合理的切削用量减少进给量f 、选择合适的切削速度ｖ以及合适的切削深度αp。

②选择适当的刀具几何参数增大刃倾角λs、减少刀具的主偏角kｒ和副偏角kr`及增大刀尖圆弧半径rε。

③改善工件材料的性能，对工件进行正火或回火处理后再加工。

④选择合适的切削液，如在铰孔时用煤油(对铸铁工件)或用豆油、硫化油(对钢件）作切削液，均可获得较小的表面粗糙度值。

⑤选择合适的刀具材料,在相同的切削条件下，用硬质合金刀具加工所获得的表面粗糙度值要比用高速钢刀具的小。

⑥防止或减小工艺系统振动机械加工过程中，在工件和刀具之间常常产生振动。

产生振动时,工艺系统的正常切削过程便受到干扰和破坏,从而使零件加工表面出现振纹，降低了零件的加工精度和表面质量。

为了减少振动对机械加工表面质量的影响,可采取减小或消除振源的激振力、隔振、提高工艺系统的刚度及增大阻尼等措施。

12、改善磨削加工表面粗糙度的措施:①磨削用量提高砂轮速度ｖ砂、降低工件速度ｖ工、选择较小的磨削深度αｐ可以使磨后的表面粗糙度值变小。

由于磨削深度对加工表面粗糙度有较大的影响,在精密磨削加工的最后几次走刀总是采用较小的磨削深度。

②砂轮选择适当粒度的砂轮,对加工表面粗糙度有影响，砂轮越细磨削表面粗糙度值越小。

但砂轮不宜太细，一般磨削所采用的砂轮粒度号都不超过８0号,常用的是4０~６0号;在磨削过程中经常精细修整砂轮工作表面,也有利于降低工件的表面粗糙度值。

此外，切削液的成分和洁净程度、工艺系统的抗振性能等对加工表面粗糙度的影响也很大,亦是不容忽视的因素。