液压系统设计 实例 集成块设计实例
液压集成块设计说明书样本
液压集成回路课程设计院(系)：专业班级：姓名：学号：指引教师：时间：目录一．设计题目二．前言1.液压系统及液压站简介2.顺序回路3.液压集成块三．课程设计任务规定1.目和意义：2.基本规定：四．课程设计内容1.内容2.工作量3.设计时间安排五．液压集成块设计1.选取液压回路：2.集成块装置设计：3.应用元件：4.摆放位置一．设计题目：图7.30顺序回路JK25 三孔液压集成块设计尺寸规定：130×120×92注：加一种泵和一种溢流阀二．前言：1.液压系统及液压站简介液压传动与控制简称为液压技术，它是以液体为工作介质，运用液体静压能实现信息、运动和动力传递及工程控制技术，其工作原理基于流体力学帕斯卡原理（液体静压力传递原理），因此又称为容积式液体传动或静液传动。
液压传动与控制机械设备或装置中，其液压系统大某些使用品有持续流动性液压油作为工作介质，通过液压泵将驱动泵原动机机械能转换成液体压力能，然后通过封闭管路及控制阀（压力阀、流量阀、和方向阀），送至执行器（液压缸、液压马达或摆动液压马达）中，转换为机械能去驱动负载和实现工作机构直线运动或回转运动。
液压站是当代液压技术中应用最为广泛构造形态，既是各类液压系统设计过程归宿，又是保证主机完毕其工艺目和长期可靠工作重要装置。
对的合理设计和使用液压站，对于提高液压系统乃至整个液压设备工作品质和技术经济性能，具备重要意义。
液压站有液压箱、液压泵装置及液压控制阀三大某些构成。
液压油箱装有空气过滤器、过滤器、液面批示器和清洗孔等。
液压泵装置涉及不同类型液压泵、驱动电机及其他们之间联轴器等。
液压控制装置是指构成液压系统各阀类元件及其连接体。
而机床液压站构造形式有分散式和集中式两种类型。
2.顺序回路顺序回路功能是，保证各执行元件严格按照给定动作顺序运动。
3.液压集成块液压集成块由集成式液压元件（如叠加阀）构成。
用集成式液压元件构成液压系统时，不需此外连接块，它以自身阀体作为连接体直接叠合而成。
液压集成块设计 (3)
液压集成块设计概述液压集成块是一种用于整合液压系统的关键组件。
它由多个液压元件组成，包括液压阀、连接件、传感器等。
设计一个高质量的液压集成块对于液压系统的性能和可靠性至关重要。
本文将介绍液压集成块设计的基本原理和步骤，并提供一些设计上的考虑。
设计原理液压集成块的设计原理基于液压系统的工作原理。
液压系统通过压力传递和液压力能转换来实现工作。
液压集成块通过将各个液压元件组合在一起，提供了一个紧凑、高效的液压系统解决方案。
液压集成块的设计原理主要包括以下几个方面：1.功能划分：根据液压系统的功能需求，将整个系统划分为不同的功能单元。
每个功能单元对应一个液压集成块，包含相应的液压元件。
2.流路设计：根据液压系统的流动需求，设计管道和通道，确保液压油能够顺畅地流动。
同时，需要考虑液压系统的压力损失和流量分配。
3.压力控制：液压系统中常常需要对压力进行控制。
液压集成块需要设计相应的压力控制元件，如减压阀、安全阀等。
4.连接方式：液压集成块需要与其他液压元件进行连接。
设计中需要选择合适的连接方式，如螺纹连接、法兰连接等。
设计一个液压集成块通常需要经历以下步骤：1.需求分析：明确液压系统的功能需求和性能要求。
了解液压系统的工作条件和环境限制。
2.功能划分：根据需求分析结果，将液压系统划分为不同的功能单元。
确定每个功能单元所包含的液压元件。
3.流路设计：根据功能单元的需求，设计液压集成块内部的管道和通道。
考虑流量分配和压力损失等因素。
4.压力控制：根据功能需求，设计相应的压力控制元件。
确定减压阀、安全阀等的位置和参数。
5.连接方式：选择合适的连接方式进行设计。
考虑连接的可靠性和易于维护性。
6.CAD设计：使用计算机辅助设计软件进行液压集成块的三维建模。
确保设计符合功能需求和空间限制。
7.材料选择：根据工作条件和性能要求，选择合适的材料进行设计。
考虑材料的耐压性、耐腐蚀性和密封性等方面。
8.测试验证：对设计的液压集成块进行测试验证，确保其满足设计要求和性能指标。
液压系统的设计与应用实例教学课件
合模过程中要有多种速度。
注射座整体前
移和后退
为了适应各种塑料的加工要求，注射液压缸要有足够的推力，以保证注射时喷嘴
与模具浇口紧密接触。
注射压力和注
射速度可调节
根据塑料的品种、制品的几何形状及模具浇注系统的不同，注射成型过程中要求
注射压力和注射速度可调节。
或使马达B换向，这种系统称为闭式系统。为了
防止液压系统过载，设置由阀1、2、3、4、5组
成的双向安全阀，系统压力由过载阀3调定。为
了补充油液的泄漏，还必须设置补油泵，其供油
压力由溢流阀6调定（应比液压马达所需背压略
高），泵C的供油量应略高于系统的泄漏量。
闭式循环系统的特点
1. 闭式系统比开式系统的结构复杂。一般需要采用双向变量泵，成本较高。由
柄
Ⅳ → 阀⑥下移
右行走马达的前进
动臂缸大腔供油
动臂缸小腔供油
左行走马达的后退
右行走马达的后退
YW-60型履带式单斗挖掘机液压系统
液压系统的特点：
1.采用手动减压式先导阀20操纵液
控换向阀，手动先导阀与液压油冷
却系统共用一个小流量齿轮泵1供
油。操纵先导阀20的手柄，可使其
输出压力在1-2.5MPa范围内变化啊，
12中央回转马达
13回转马达
14缓冲制动阀
15液控多路换向阀组
16单向节流阀
17动壁缸
18斗杆缸
19铲斗缸
20手动减压阀式先导阀
21转换阀
YW-60型履带式单斗挖掘机液压系统
液压系统的组成：
液压系统由双联轴向柱塞泵 3，两
组双向对流油路的三位六通液控多
液压系统设计计算与应用实例
自动化焊接设备中液压驱动方案设计
焊接机器人
采用液压驱动可实现高精 度、高速度的焊接作业， 提高生产效率和焊接质量。
焊接变位机
通过液压缸和马达的驱动， 实现工件的快速翻转和精 确定位，方便焊接操作。
焊接夹具
利用液压缸的夹紧力，保 证工件在焊接过程中的稳 定性和精度。
总装线上举升、翻转机构实现方式
举升机构
环保型液压油
使用生物可降解液压油，减少 对环境的影响和污染。
能量回收技术
利用液压蓄能器等元件回收系 统中的能量，提高能量利用率 。
智能化节能控制系统
通过传感器和控制系统实时监 测和调整液压系统的运行状态
，实现智能化节能控制。
06 故障诊断与维护保养策略
常见故障类型及诊断方法
液压泵故障
检查泵的运转声音、温度和输出压力，判断 是否需要更换或维修。
定期清洗液压油箱和滤网，保持油液的清 洁度。
检查液压泵和马达
校验压力和流量
定期检查液压泵和马达的运转情况，及时 发现并处理异常。
定期校验系统的压力和流量，确保系统工作 正常。
应急处理措施和备件库存管理建议
应急处理措施
制定针对不同故障的应急处理预案， 包括临时替代方案、现场快速维修方 法等。
备件库存管理建议
液压油缸故障
检查油缸的密封件是否损坏，活塞杆是否弯 曲或磨损。
液压阀故障
观察阀的工作状态和油液流动情况，检查阀 芯是否卡滞或磨损。
液压管路故障
检查管路的连接是否松动或泄漏，判断是否 需要更换或紧固。
预防性维护保养计划制定
定期更换液压油
清洗液压油箱和滤网
根据设备使用情况和厂家建议，制定合理 的液压油更换周期。
(完整版)液压传动课程设计-液压系统设计举例
液压系统设计计算举例液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。
现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。
1 设计要求及工况分析1.1设计要求要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 → 工进 → 快退 → 停止。
主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。
液压系统执行元件选为液压缸。
1.2负载与运动分析(1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。
(2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =⨯==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =⨯==G F μ (3) 惯性负载N 500N 2.01.08.99800i =⨯=∆∆=t g G F υ(4) 运动时间快进 s1s 1.0101003111=⨯==-υL t工进 s 8.56s 1088.0105033222=⨯⨯==--υL t快退s5.1s 1.010)50100(33213=⨯+=+=-υL L t设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。
表1液压缸各阶段的负载和推力工况 负载组成液压缸负载F /N液压缸推力F 0=F /ηcm /N启 动 加 速 快 进 工 进 反向启动 加 速 快 退fs F F = i fd F F F += fd F F = L fd F F F += fs F F = i fd F F F += fd F F =1960 1480 980 31448 1960 1480 9802180 1650 1090 34942 2180 1650 1090根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图F -t 和速度循环图υ-t ，如图1所示。
简单液压系统设计实例
怎样阅读液压系统原理图 组合机床液压系统 液压系统中的干涉防止
怎样阅读液压系统原理图
了解机械或设备的功能、工况、特殊要求、工作环境等系统信息
了解设备哪些功能的运动是由哪种液压执行元件（或元件组）来实现 的，这些运动对力、速度和位置的定性（变化范围、精度等）和定量 要求
在了解泵源的组成与特点的基础上。将系统划分成以实现各功能运动 的执行元件（元件组）为核心的若干功能分系统
两腔压力比较大,而液控单向阀
的面积比小于液压缸两腔面积
比时便无法使液控单向阀打开
解决：在选用这种回路时要对
液控单向阀的控制压力进行校
核或选用先导式液控单向阀
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高速电主轴在卧式镗铣床上的应用 越来越 多，除 了主轴 速度和 精度大 幅提高 外，还 简化了 主轴箱 内部结 构，缩 短了制 造周期 ，尤其 是能进 行高速 切削， 电主轴 转速最 高可大10000r/min以 上。不 足之处 在于功 率受到 限制， 其制造 成本较 高，尤 其是不 能进行 深孔加 工。而 镗杆伸 缩式结 构其速 度有限 ，精度 虽不如 电主轴 结构， 但可进 行深孔 加工， 且功率 大，可 进行满 负荷加 工，效 率高， 是电主 轴无法 比拟的 。因此 ，两种 结构并 存，工 艺性能 各异， 却给用 户提供 了更多 的选择 。
现在，又开发了一种可更换式主轴 系统， 具有一 机两用 的功效 ，用户 根据不 同的加 工对象 选择使 用，即 电主轴 和镗杆 可相互 更换使 用。这 种结构 兼顾了 两种结 构的不 足，还 大大降 低了成 本。是 当今卧 式镗铣 床的一 大创举 。电主 轴的优 点在于 高速切 削和快 速进给 ，大大 提高了 机床的 精度和 效率。
液压与气压传动液压系统设计实例
根据系统的工作环境和要求，选择合适的液压介质，如矿 物油、合成油、水等，并确定其清洁度和粘度等参数。
选择合适元件和连接方式
01
选择液压泵和液压马达
根据系统的负载和运动参数，选择合适的液压泵和液压马达，确保其能
够提供足够的流量和压力，并满足系统的效率和精度要求。
02
选择液压缸和阀门
其他常见问题及相应解决方案
气穴现象
产生原因是油液中溶解的气体在低压区析出并形成气泡。解决方案 是减小吸油管路的阻力，避免产生局部低压区。
压力冲击
产生原因是液压阀突然关闭或换向，导致系统内压力急剧变化。解 决方案是在液压阀前设置蓄能器或缓冲装置，吸收压力冲击。
爬行现象
产生原因是液压缸或马达摩擦阻力不均、油液污染等。解决方案是改 善液压缸或马达的润滑条件，使用干净的油液。
关键技术应用
节能环保措施
采用负载敏感技术、电液比例控制技术等 ，提高挖掘机液压系统的控制精度和响应 速度。
通过优化系统设计和选用高效节能元件，降 低挖掘机液压系统的能耗和排放，提高环保 性能。
压力机液压系统性能评估方法论述
评估方法介绍
采用实验测试、仿真分析等方法对压力机 液压系统进行性能评估，获取系统在不同
明确系统的设计目标和约束条件
根据实际需求，明确系统的设计目标，如高效率、 低能耗、高精度等，并考虑成本、空间、重量等 约束条件。
确定系统方案和布局
制定系统原理图
根据设计要求和目标，制定液压系统的原理图，包括液压 缸、液压马达、液压泵、油箱、阀门等元件的连接方式和 控制逻辑。
确定系统布局和安装方式
根据机械设备的结构和空间要求，确定液压系统的布局和 安装方式，包括元件的布置、管路的走向和固定方式等。
液压系统设计计算与实例
液压系统的设计计算液压传动系统的设计是整机设计的一部分，在目前液压系统的设计主要还是经验法，即使使用计算机辅助设计，也是在专家的经验指导下进行的。
因而就其设计步骤而言，往往随设计的实际情况，设计者的经验不同而各有差异，但是，从总体上看，其基本内容是一致的，具体为：1) 明确设计要求、进行工况分析（第一节）2) 拟定液压系统原理图（第二节）3) 液压元件的计算和选择（第三节）4) 液压系统的性能验算（第四节）5) 绘制工作图和编制技术文件（第五节）第一节明确设计要求、进行工况分析一.明确设计要求设计要求是做任何设计的依据。
液压传动系统的设计通常要考虑以下几方面的问题：（一）了解主机的基本情况液压传动系统设计通常是主机设计的一部分，设计要求主要是由主机根据工艺过程提出的。
因此要了解下列基本情况：主机的工艺流程、作业环境和主要技术参数；主机的总体布局和对液压系统在空间尺寸上的限制。
（二）明确液压系统的任务与要求液压系统应该完成的运动方式（移动、转动或摆动）；液压执行元件承受负载的大小和性质、运动速度的大小和变化范围；液压执行元件的动作顺序和联锁关系，各动作的同步要求；液压系统的自动化程度、运动平稳性、定位精度、工作效率、安全性和可维护性等；液压系统的工作环境（如环境的温度、湿度、尘埃和外界振动等）；液压系统的成本核算。
二.工况分析这里所指的工况分析主要指对液压执行元件的工作情况的分析，分析的目的式了解再工作过程中执行元件的速度、负载变化的规律，并将此规律用曲线表示出来，作为拟定液压系统方案确定系统主要参数（压力和流量）的依据。
若液压执行元件动作比较简单，也可不作图，只需找出最大负载和最大速度即可。
1.运动分析按设备的工艺要求，把所研究的执行元件在完成一个工作循环时的运动规律用图表示出来，这个图称为速度图。
现以右图所示的液压缸驱动的组合机床滑台为例说明，图a 是机床的动作循环图，由图可见，工作循环为快进→工进→快退；图b 是完成一个工作循环的速度——位移曲线，即速度图。
液压集成块的CAD设计方案
液压集成块的CAD设计时间：2004-12-24点击数：676液压集成块的CAD设计引言液压集成块的设计是一项既复杂又容易出错的工作，长期以来一直困扰着人们。
尽管人们已经在这方面做了大量的工作，但随着液压技术的不断发展，新的问题也不断的出现，使液压集成块的设计也越来越复杂。
有些液压集成块的设计研究尽管部分涉及了三维辅助内容，但不成体系，并没有把三维设计作为基本设计手段，仍然是二维和三维的结合。
因此本方法改变传统的设计方法而采用三维设计，二维输出的设计思路。
设计者仅仅需要参与阀的空间规划连通关系确认等极少的工作，其他的工艺孔的设计规划，三维图和二维图以及元件清单绘制等都由这个智能化的设计环境来完成。
极大的减少了设计者的劳动强度，把他们彻底地从繁重的设计劳动解放出来。
1．液压集成块虚拟设计的原理及特点液压集成块虚拟设计的原理是利用人类三维可视化思维的特点，避免设计过程中图纸二维和在设计者头脑中三维的相互转换而引起的错误。
液压集成块虚拟设计主要是研究液压集成块在虚拟环境下的设计。
通过虚拟现实技术和软件工程以及参数化三维实体造型技术相结合，建立一个虚拟的设计环境，完成动态的展示，三维视图的分析、观察等。
设计者如同加工者，打孔、校验等工作处于一个虚拟的环境中，设计结果即时显示，减少了传统设计过程中二维和三维在设计者头脑中的转换。
符合人类的设计思维，避免了设计中的误区。
通过人工智能、路径规划等理论相结合，完成阀的布置以及工艺孔的自动设计等功能。
最终辅助设计者轻轻松完成集成块的设计。
使设计者如同直接面向集成块进行处理，以选取最佳方案。
2．相关支撑理论与技术2．1虚拟工程随着计算机软件和硬件技术突飞猛进的发展，各种设计方法已经或正在应用计算机辅助设计。
液压系统设计也应抛弃早先计算机辅助设计的旧模式-二维电子图版，而以虚拟设计取而代之。
如何建立一个液压集成块设计的虚拟环境是研究的重点内容。
但虚拟环境的建立不仅仅是建立一个三维方式的设计软件，还包括：虚拟现实技术、计算机硬件技术、计算机软件工程技术及编程技术(OO)、计算机图形学技术、CAD/CAM/CAPP技术、人工智能理论技术、空间规划及装配技术、产品建模技术(基于特征)、数据库管理技术、网络工程技术等等。
毕业设计--液压系统设计计算实例
XS—ZY—250A型塑料注射成型机液压系统第一章绪论注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20％--30％，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
据有关资料统计，2003--2006年我国出口注塑机18383台（套），进口注塑机82959台（套），其中2005年我国注塑机产量达到120000台，其销售额占塑机总销售额的42.9％。
因此注射机应用的越来越广泛了。
我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。
这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。
选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。
这些为企业的技术改造创造了条件。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）加热塑料，使其达到熔化状态；（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
（2）合模系统合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
（4）电气控制系统电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。
液压系统的设计计算举例[最终定稿]
![液压系统的设计计算举例[最终定稿]](https://img.taocdn.com/s3/m/af73bdcefbb069dc5022aaea998fcc22bcd14300.png)
液压系统的设计计算举例[最终定稿]第一篇：液压系统的设计计算举例液压系统的设计计算举例设计一卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统。
动力滑台的工作循环是：快进—工进—快退—停止。
液压系统的主要参数与性能要求如下：切削力Ft＝20000N；移动部件总重力G＝10000N；快进行程L1＝100mm，工进行程L2＝50mm：快进快退的速度为4m／min；工进速度为0.05m／min；加速、减速时间△t＝0.2s；静摩擦系数f s＝0.2；动摩擦系数f d＝0.1。
该动力滑台采用水平放置的平导轨，动力滑台可在任意位置停止。
一、负载分析负载分析中，哲不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。
因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。
导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为Ffs，动摩擦力为Ffd由式(8—1)可得:二、抉行元件主要参数的确定三、拟定液压系统原理图(一)选择液压基本回路L确定调速方式及供油形式在液压缸的初步计算前已确定了采用调速阀的进口7j流调速统。
这种调速回路具有较好的低速稳定性相速度负载特性。
由表5—5可知，液压系统的工作循环主要由低压大流量祁高压小流量两个阶段组成，显然采用单个定量泵供油，功率损失较大，系统效率低，而选用双泵或限压式变量泵作为油源就比较合理，其中双泵油源的结构简单、噪声小、寿命长、成本低。
经比较选用双泵供油形式。
2．快速运动回路和速度换接回路根据本例的运动方式和要求，采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动。
即快进时，由大小泵向时供油，液压缸实现差动连接。
本例采用二位二通电磁阀的速度换接回路，控制由快进转为工进。
与采用行程阀相比，电磁阀可直接安装在液压站上，由工作台的行程开关控制，管路较简单，行程大小也容易调整，另外采用被控顺序阀与单向阎来切断差动油路。
因此速度换接回路为行程与压力联合控制形式。
叉车工作装置液压系统设计液压系统经典设计实例演示文稿
3.1 叉组车合液机压床系动统力的滑设台计要液求压系统
叉车直线行驶时，方向盘位于中间位置，随动阀3的阀芯也处于中间位置，转向液压缸4不动作， 叉车直线行驶。
第三十二页，共93页。
3.1 叉组车合液机压系床统动的力设滑计台要液求压系统
当叉车转弯时，驾驶员转动方向盘，联动机构带动随动阀3的阀芯运动，使转向液压缸的两腔分 别与液压泵或油箱相通，液压缸动作，驱动转向轮旋转，叉车转向，直到液压缸缸筒的移动距离 与阀芯的移动距离相同时，阀芯复位，转向停止。
叉车通常由自 行的轮式底盘和 一套能垂直升降 以及前后倾斜的 工作装置组成。 其中，货叉、叉 架、门架、起升 液压缸、倾斜液 压缸组成叉车的 工作装置。
第八页，共93页。
3.1 叉组车合液机压床系动统力的滑设台计液要压求系统
叉车的基本参数： (1) 起重量，又称额定起重量，指货叉上的货物中心位于规定 的载荷中心距时，叉车能够举升的最大重量。 载荷中心距：货物重心到货叉垂直段前表面距离。起重量越大， 载荷中心距也越大。平衡重式叉车载荷中心距如图3-1所示。
根据叉车的结构特点，可分为平衡重式叉车、叉腿式叉车、前移式叉车、 侧面式叉车，其中，平衡重式叉车最常用。
1.平衡重式叉车
车体前方装有升降货叉、车体尾部装有平衡重块自行式叉车出 现于1917年。第二次世界大战期间叉车得到发展。中国从50年 代初期开始制造叉车。可采用柴油、汽油、液化石油气等燃料， 也可用电瓶，载荷能力 0.5吨~45吨，10吨以上多为柴油叉车。一般
(3) 满载行驶速度， 是指货叉上货物达到 额定起重量且变速器 在最高档位时，叉车 在平直干硬地面的道 路上行驶所能达到的 最高稳定行驶速度。
第十一页，共93页。ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ