超声波探伤工艺规程

1 一般要求

1 1 适用范围

a 本规程规定了A型脉冲反射式超声波探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤的工艺要求。

b 《对接焊缝超声探伤工艺卡》、《钢板超声探伤工艺卡》是本规程的补充文件，对每台产品（或每类焊缝）应编制工艺卡，以

便具体指导探伤实践。

1.2. 探伤人员

a 探伤人员应持有锅炉、压力容器超声人员资格（Ⅱ级或Ⅱ级以上技术资格）。

b 应掌握所探伤工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能产生的部位等资料，以便对荧光屏上反射波进行综合判断。

c 探伤人员每年体检一次,矫正视力不得低于1.0。

1.3 探伤器材

a 探伤仪和探头

①为适应检测工作需要，应配备一定数量的超声波探伤仪，最好使用带贮存等功能的数字型超声波探伤仪。仪器与探头的性

能：垂直线性、水平线性、灵敏度余量、分辨率、动态范围、盲区、直探头和斜探头的远场分辨力等指标应符合JB/T10061的要求。

②仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检测工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少为10dB。

b 耦合剂

一般可用浆糊、工业机油作耦合剂。

c 试块

应配备CSK-IA、CSK-IIIA型试块及平底孔试块。

1.4 仪器、探头的校准

a 在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBJ4001和ZBY231-84的规定进行。在使用过程中，每隔三

个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。

b 斜探头在使用过程中每个工作日均应校准前沿距离、K值和主声束偏离。

c 直探头的始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。

d 探伤系统的复核

每次检测前均应对扫描线、灵敏度复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：

校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；

检测人员怀疑检测灵敏度有变化时；

连续工作4h以上；

工作结束时。

e 扫描量程的复核

如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描程应予以修正,并在记录中加以说明。

f 距离-波幅曲线的复核

复核时，校核应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核；如幅度上升复核2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

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2 钢制压力容器钢板的超声波探伤

2.1 检测范围和一般要求

本条适用于板厚为6~250mm的钢制锅炉、压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定，奥氏体钢板材和双相钢钢板的超声检测也可参照本执行。

2.2 探头选用

探头的选用应按表7的规定进行。

表7锅炉、压力容器用板材超声检测探头选用

2.3 试块

a 用双晶直探头检测壁厚≤20mm的钢板时，采用标准块如图1所示。

图1

b 用单晶直探头检测板厚＞20mm的钢板时，标准试块应符合图2和表8的规定。试块厚度应与被检钢板厚度相近。

表8单直探头标准试块 mm

图2

2.5 检测方法

a 检测面

可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上、下两面分别进行检测。

b 扫查方式

①探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。在钢板剖口预定两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板

厚的一半为准）内应作100%扫查，扫查示意图如图3。

②根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其它形式的扫查。

2.6 缺陷记录

a 在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：

①缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%者。

②当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比

大于或等于50%即B1＜100%，而F1/ B1≥50%者。

③当底面第一次反射波（B1）波低于满刻度的50%，即B1＜50%者。

b 缺陷的边界或指示长度的测定方法

①检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。

②用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏

度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。

③用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%

或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果较严重者为准。

④确定2.6.2.3条缺陷的边界或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心移

动距离的边界或指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。

⑤当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。

2.7 缺陷评定方法

a 缺陷指示长度的评定规则

一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。

b 单个缺陷指示面积的评定规则

①一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积。

②多处缺陷其相邻间距＜100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示

面积。

c 缺陷面积占有率的评定规则

在任一1mX1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。

2.8 钢板缺陷等级评定

a 钢板缺陷等级划分见表9。

表9钢板缺陷等级划分

b 在坡口预定两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷指示长度≤50mm时，则应评为IV级。

c 在检测过程中，检验人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为IV级。

2.9 横波检测

a 在检测过程中对缺陷有疑问或供需双方技术协议中有规定时，可采用横波检测。

b 横波检测见JB4730-2005附录H（补充件）

3 钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤

3.1 检测范围和一般要求

a 本条适用于母材厚度为8~120mm全焊透对接焊缝的超声波探伤。

b 本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外

径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。

3.2 探伤前准备

a 探表面

①应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污及其它污物，探头移动区的深坑应补焊，打磨平滑、露出金属光泽，以保证良好的声

学接触

②焊缝表面的咬边、较大的隆起和凹陷也应适当修磨并做圆滑过渡以免影响探伤结果的评定。

③焊缝外观及探伤表面应经检查合格，且探伤人员接到委托单应对探伤面的现场核查后，方可进行探伤。

b 探头移动区的确定

①厚度8~46mm焊缝探伤面为单面双侧，探头移动区P1≥2KT+50 mm，利用一次反射法探伤。

②厚度46~120mm的焊缝探伤面为双面双侧，探头移动区为P2≥KT+50 mm。，利用直射波探伤。要求比较高时焊缝余高须磨平，

可直接在焊缝上探伤。

c 探头前沿和K值的测量

为能检测到焊缝的整个截面，斜探头K值应根据材料厚度、焊缝坡口形式及预期探测的主要缺陷种类来选择，且在条

件允许下应尽量采用大K值的探头。（采用的斜探头值见表10），探头前沿和K值的测量可在CSK-IA或CSK-IIIA型试块上进行，且取三次测量的平均值

d 扫查基准线的调节：

在CSK-IA或CSK-IIIA试块上进行。扫描比例依据工件厚度和选用的探头K值来确定。最大检测范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。

e 距离——波幅或距离——dB曲线制作。