无菌药品生产工艺-验证
无菌工艺验证
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工艺与设备验证确认
无菌工艺验证
灌装封口设备基本要求（详细内容）
－－装量准确，精度好，装量检测方便 －－速度满足生产规模要求 －－分装部件可在线/离线清洗灭菌 －－瓶转送系统稳定，对玻璃容器损害
程度低 －－灌药时无外溢、带药等现象并有没
有药止灌功效 －－加塞位置准确
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工艺与设备验证确认
无菌工艺验证
清洁用具：定时清洗、消毒，相
关管理文件
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无菌工艺验证
洁净（无菌）厂房确认
洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）
送、回风过滤器框架不得采取脱屑 、产尘、长菌材质
不得设置可开启式窗户 检验室应按无菌操作区管理，不得
与生物检定、微生物程度检验、污 染菌判别和阳性对照试验使用同一
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无菌工艺验证
工艺与设备验证确认
配制工艺设备与管道系统清洁验证
清洗介质－水（溶解度较大物质）
－－化学清洗剂、重铬酸钾硫酸液清洗，然 后用注射用水冲洗，测溶液残留物。
－－1～2％过氧化氢冲洗，然后再用注射用 水冲洗，测内毒素
－－2%NaOH清洗后，用水冲后再用2％酸 冲洗，最终用注射用水冲洗，测内毒素
清洗介质－醇（溶解度小，难溶物 第32页
工艺与设备验证确认
判断标准
残留物：小等于10ppm
重铬酸钾残留物：小等于
10ppm
pH值：与原注射用水一致
杂菌：小于25cfu/ml
无菌工艺验证
内毒素：小于0.25EU/ml
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工艺与设备验证确认
采取重铬酸钾硫酸液为清洁剂时， 因清洁能力极强，不再检测产品残留 量，而检测控制重铬酸钾硫酸液残留 量
标准灭菌时间F0 基本要求 －－设备升温、降温速度符合要求
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证
无菌生产工艺验证，是指对无菌产品的生产工艺进行验证，以确保产品在整个生产过程中能够保持无菌状态，避免任何微生物的污染。
无菌生产工艺验证的目的是为了验证生产工艺的有效性，以确保产品的质量和安全性。
验证的内容包括验证设备的清洁和消毒过程、无菌容器的清洁和消毒过程、无菌过滤器的有效性、无菌区的空气质量等。
验证工作需要按照一定的程序进行，一般包括制定验证方案、进行验证实验、分析结果、撰写验证报告等步骤。
在验证方案的制定过程中，需要根据生产工艺的具体要求确定验证的范围和内容。
验证实验通常包括对关键控制点的监测，例如无菌区的空气微生物浓度、细菌菌群的检测等。
实验过程中需要保持实验环境的无菌状态，以确保实验结果的准确性。
在实验结果的分析过程中，需要根据验证的标准和要求对实验结果进行评估。
如果实验结果符合标准要求，则验证工作可以继续进行，否则需要重新调整工艺参数进行验证。
最后，根据验证结果撰写验证报告。
验证报告需要详细记录验证工作的整个过程和结果，并提出相关的结论和建议。
无菌生产工艺验证是保证无菌产品质量和安全的重要环节，对于药品、食品和医疗器械等行业都具有重要的意义。
通过验证
工作，可以确保生产工艺的有效性，降低生产过程中的风险，提高产品的质量和可靠性。
无菌原料药生产的无菌工艺验证
无菌原料药生产的无菌工艺验证[关键词]：无菌原料药,无菌工艺验证,模拟介质,培养基,工艺过程模拟健康网讯：无菌原料药的生产通常是把精制过程和无菌过程结合在一起，将无菌过程作为生产工艺的一个单元操作来完成。
也称之为无菌工艺。
将非无菌的原材料转化为无菌的原料药的方法很多，目前生产上最常用的是无菌过滤法，即将非无菌中间体或原材料配制成溶液，再经0.2μm孔径的过滤器过滤除菌，在以后一系列精制单元操作中一直保持无菌，最后生产出符合无菌要求的原料药。
典型的无菌原料药精制工艺为：将原材料配制成溶液→过滤除菌→结晶→过滤→洗涤→干燥→粉碎→混合→分装。
灭菌过程包括除菌过滤、设备灭菌、包装材料灭菌、衣物灭菌等。
这些灭菌过程经过验证方能保证从非无菌状态转化成无菌状态。
无菌工艺只有经过验证才能确保产品的无菌性能。
验证过程一般是选择合适的介质模拟生产流程，使介质通过整个生产系统，然后取模拟介质培养，观察是否有细菌生长。
1验证前的准备无菌工艺验证是生产、质量、工程和其它部门之间广泛合作的一项工作。
验证前需做以下准备工作。
1.1生产设施的设计和确认生产设施的设计应能使潜在的污染降低到最小，应易于清洁和消毒；产品或物料敞开处的空气要有一定的品质要求；温度和湿度的控制要适宜，应能防止污染和交叉污染。
应重视设计上的细节，减少污染源，确保无菌生产。
1.2公用工程和环境的确认影响产品质量的公用工程如蒸汽、压缩空气、加热、制冷、水系统等都应经过确认，其中任一系统出现故障，都有可能导致产品发生污染。
应制订公用工程的维护计划并按计划执行。
1.3设备和工艺的确认所有的设备、无菌环境、计算机控制系统以及生产工艺都应经过验证。
产品暴露是发生污染并导致无菌工艺验证失败的主要原因之一。
为防止或降低污染发生的几率，对暴露产品提供百级空气层流罩非常重要；已灭菌的产品在由灭菌器到生产线过程的保护也至关重要，应尽量避免人员对设备或物料的接触性操作。
1.4设备的清洗和灭菌规程的确认接触模拟介质的设备表面应清洗灭菌，并防止灭菌后的再污染。
无菌生产工艺验证的主要内容与方法PPT课件
一、前言 二、无菌生产工艺验证原则与申报资料要 求 三、无菌生产工艺验证的内容与方法 四、无菌生产工艺的再验证 五、小结
2
一、 前言
药品的风险取决于其给药途径
1类-注射剂（静脉，肌内，皮内，皮下，脊椎腔，动脉内….） 2类-口服制剂 3类-局部给药
手术、烧伤及严重创伤 眼部给药 耳、鼻及呼吸道吸入 阴道、尿道给药 直肠给药
过程中保证稳定
生物性能 微生物截留 -客户定制 -流速
-产量 -操作温度 -压力 -系统尺寸大小
验证必须是以产品为介质，在最差的条件下进行
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过滤器的选择
• 工艺特性 – 所要求的流量 – 所要求的压差 – 可使用的灭菌方法 – 过滤介质的寿命
• 过滤器结构 – 简式，平板式
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过滤器的选择
• 化学相容性 • 证明过滤介质不会把外来物质带进产品 • 证明无菌过滤介质不受产品的影响，削弱的强度和完整性 • 测试包括：
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FDA新药申报资料对无菌药品工艺验证的要求
• 原则：只有当药品的检验方法、生产设施、工艺流程、包 装等能确保药品的性质、含量、质量和纯度时，药品申请 才会被批准
• 资料要求：无菌药品的工艺验证必须包含在申报资料中 • 两级责任制：
– CEDR负责资料的审核 – 地方药监负责现场检查
• 目的1：申报资料的真实性 • 目的2：GMP符合性检查
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3.1 原辅料的控制
• 无菌原料药
– 其本身的生产工艺应按无菌生产工艺验证原则 进行
– 包装和运输应是考察重点
• 非无菌原料或辅料
• 尽可能降低微生物负荷- ＜50 CFU/g • 生产的洁净环境 • 设备与其他物料及人员 • 生产用水
无菌工艺验证指导原则
无菌工艺验证指导原则1 概述无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
从严格意义上讲，无菌药品应完全不含有任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，是概率意义上的“无菌”。
一批药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征。
而这种概率意义上的无菌保证取决于合理且经过验证的灭菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及生产过程中严格的GMP管理。
无菌药品通常的灭菌方式可分为：1）湿热灭菌；2）干热灭菌；3）辐射灭菌；4）气体灭菌；5）除菌过滤。
按工艺的不同分为最终灭菌工艺（sterilizing process）和无菌生产工艺（aseptic processing）。
其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封的产品进行适当灭菌的工艺，由此生产的无菌制剂称为最终灭菌无菌药品，湿热灭菌和辐射灭菌均属于此畴。
无菌生产工艺系指在无菌环境条件下，通过无菌操作来生产无菌药品的方法，除菌过滤和无菌生产均属于无菌生产工艺。
部分或全部工序采用无菌生产工艺的药品称为非最终灭菌无菌药品。
基于无菌药品灭菌/除菌生产工艺的现状，本指导原则主要对在注射剂与无菌原料药的生产中比较常用的湿热灭菌与无菌生产工艺进行讨论。
本指导原则中的湿热灭菌工艺验证主要包括灭菌条件的筛选和研究，湿热灭菌的物理确认，生物指示剂确认等容；无菌生产工艺验证主要包括无菌分装、除菌过滤、培养基模拟灌装、过滤系统的验证等验证容。
最终灭菌工艺和无菌生产工艺实现产品无菌的方法有本质上的差异，从而决定了由这两类工艺生产的产品应该达到的最低无菌保证水平的巨大差异。
最终灭菌无菌产品的无菌保证水平为残存微生物污染概率≤10-6，非最终灭菌无菌产品的无菌保证水平至少应达到95%置信限下的污染概率<0.1%。
方案--粉针剂无菌工艺验证
粉针剂无菌工艺验证方案福建省福抗药业股份有限公司目录1.文件批准 (3)1.1.文件准备和批准 (3)2.引言 (4)2.1.概述 (4)2.2.验证目的 (4)2.3.验证的范围 (4)2.4.验证周期 (5)3.验证的结果判断标准 (6)4.验证实施责任与要求 (6)4.1.本方案实施责任者 (6)4.2.方案实施要求 (6)4.3.技术资料的检查 (7)4.4.人员培训 (8)5.模拟分装验证的实施 (8)5.1.模拟分装流程图 (8)5.2.模拟分装用物料、器具及无菌衣的准备 (9)5.3.模拟分装前的准备 (10)5.4.模拟分装操作程序 (11)5.5.模拟分装与日常生产比对 (12)5.6.试验过程监测 (13)5.6.1.西林瓶的无菌检查 (13)5.6.2.胶塞的无菌检查 (14)5.7.生产环境监测及表面菌测定 (15)5.8.取样计划汇总表 (17)5.9.试验样品培养 (18)5.11.试验结果评价 (19)6.方案偏差报告范例 (20)6.1偏差和修正一览表（样张） (20)6.2.偏差报告（样张） (21)7.方案修改记录范例 (22)8.参考文献 (22)1.文件批准1.1.文件准备和批准验证方案已由下列人员审查并批准：2.引言2.1.概述粉针剂作为无菌制剂，其生产工艺是无菌工艺，因此验证应当包括培养基模拟分装试验。
根据粉针剂生产工艺的特点，本次粉针剂无菌工艺验证方案是利用无菌乳糖代替头孢抗生素粉末进行模拟生产的状态，再进行培养基灌装。
头孢抗生素粉末具有抗菌作用，而无菌乳糖不具有此作用。
模拟分装试验的结果更能说明无菌工艺的水平。
江阴厂区无菌粉针剂生产线分装的药品为头孢类抗生素，分装的规格分别为0.5g、0.75g、1.0g、1.5g和2.0g，分装用西林瓶规格为7ml、10ml和15ml。
此次模拟工艺验证涉及车间的粉针剂生产线的设备主要为1台洗瓶机、1台隧道层流灭菌干燥机、3台分装机和3台轧盖机。
无菌生产工艺验证—培养基模拟灌装试验浅析
2.2 多产品简化试验思路
一条灌装线生产多个产品时，根据下列因素可被划分为不同的类型组：
⑴ 灌装工艺。⑵ 不同的容器、密封方式。由此选出两个或更多个下列方面能 涵盖所有其他的相关产品：⑴ 容器的大小、开放或密封的设计。⑵ 灌装线的 速度和干预；⑶ 涉及的操作人员数量。⑷ 储存容器的形式、转移的方式等。 自包装容器代表性选择方面，对于多规格、容器形状不同的灌装生产线，
6. 培养基配制
一般将大豆胰蛋白胨培养基（TSB）配制成3%的溶液，并用湿热蒸 汽灭菌（121℃、15分钟），冷却后的培养基用已清洁灭菌的园筒过滤
器（装入已灭菌的0.22um滤芯）过滤于已清洁灭菌的储罐中（过滤过
程应遵守无菌操作）。 培养基在灌装前保存在储罐中的时间也应挑战至少最长工艺允许 时间。所有在这一段可能进行的操作，如取样、过滤器的完整性试验 等也按实际模拟。 配制用于验证分装生产线的培养基溶液体积应满足灌装所设定的 灌装瓶数需要的量。
应对不同大小、形状的容器进行评估；多数可选用最大敞口直径的容器和最 低生产线速度；有时也应选择容易倒落的小型容器用来代表最差情况，因可 能需要更多的人工干预；当不能兼顾时，应考虑选取有代表性的几种容器进 行培养基模拟灌装试验。
2.3 最差条件设计
2.3.1储存时间的设计
灌装设备、部件、储罐、无菌物料、药液在实际灌装前能够放置
9.15
10.51 11.84 13.15 14.43
15.7
16.96
10.培养基灌装试验的合格标准
10.培养基灌装试验的合格标准
10.3 合格标准
目前，国际上认可的培养基灌装试验合格标准（允许最大污染率）如下表：
批灌装数量 允许阳性数量 2996～4742 0 4743～6294 1 6295～7751 2 7752～9151 3
注射剂无菌工艺验证
注射剂的无菌保证工艺无菌制剂包括直接注入体内的注射剂或直接用于创面及黏膜的非胃肠给药制剂。
由于这类制剂的特殊给药部位，无菌制剂的质量及安全风险显著高于其他类别制剂，必须保证最终产品的无菌性。
一、注射剂的无菌保证工艺分类注射剂无菌保证工艺是指为实现规定的无菌保证水平所采取的经过充分验证后的灭菌(无菌)生产工艺。
目前，注射剂的无菌保证工艺主要有两种1、终端灭菌工艺(terminal sterilization process) 在控制微生物污染量的基础上，在药品灌封后，通过湿热灭菌方式除菌。
一般来说，本方法成本低，无菌保证水平高，适宜于大容量注射剂的灭菌。
2、无菌生产工艺(aseptic processing) 是指以防止污染为目的，在无菌系统环境下，通过除菌过滤法或无菌操作法，消除导致污染的各种可能性来保证无菌水平。
无菌生产工艺和终端灭菌工艺具有不同的系统要求、不同的除菌方法和不同的无菌保证结果，这是由于无菌生产工艺对环境系统的要求高，且影响无菌操作的因素多而使得无菌保证水平比终端灭菌工艺低。
无菌生产工艺一般适宜于粉针剂，亦可适宜于临床需要，但不能进行终端灭菌的小容量注射剂。
目前评价无菌生产工艺是否有效，多注重无菌生产工艺的设计是否合理，所用的设备与工艺是否经过充分的验证，在此基础上，切实按照验证后的工艺进行生产，以保证灭菌(无菌)工艺的可靠性。
“无菌保证水平”(sterility assurance level,SAL)为产品经灭菌( 除菌)后微生物残存的概率。
SAL是评价灭菌(无菌)工艺的效果的重要指标。
该值越小，表明产品中微生物存在的概率越小。
为了保证注射剂的无菌安全性，国际上一致规定，采用湿热灭菌法的SAL，不得大于10的（-6次方），即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一;而采用无菌生产工艺的产品,其SAL一般只能达到10的（-3次方），可见非终端灭菌制剂存在微生物的概率远远高于终端灭菌制剂，故仅限于临床必须注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。
无菌工艺验证指导原则
无菌工艺验证指导原则1 概述无菌药品就是指法定药品标准中列有无菌检查项目得制剂与原料药,一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
从严格意义上讲,无菌药品应完全不含有任何活得微生物,但由于目前检验手段得局限性,绝对无菌得概念不能适用于对整批产品得无菌性评价,因此目前所使用得“无菌”概念,就是概率意义上得“无菌”。
一批药品得无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在得概率低至某个可接受得水平,即无菌保证水平(Ｓteriliｔy Ａsｓurancｅ Levｅｌ, SＡL)来表征。
而这种概率意义上得无菌保证取决于合理且经过验证得灭菌工艺过程、良好得无菌保证体系以及生产过程中严格得GMP管理。
无菌药品通常得灭菌方式可分为:1)湿热灭菌;2)干热灭菌;3)辐射灭菌;4)气体灭菌;5)除菌过滤、按工艺得不同分为最终灭菌工艺(steｒiliｚing process)与无菌生产工艺(ａsepｔic pｒoceｓsinｇ)。
其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封得产品进行适当灭菌得工艺,由此生产得无菌制剂称为最终灭菌无菌药品,湿热灭菌与辐射灭菌均属于此范畴。
无菌生产工艺系指在无菌环境条件下,通过无菌操作来生产无菌药品得方法,除菌过滤与无菌生产均属于无菌生产工艺、部分或全部工序采用无菌生产工艺得药品称为非最终灭菌无菌药品。
基于无菌药品灭菌/除菌生产工艺得现状,本指导原则主要对在注射剂与无菌原料药得生产中比较常用得湿热灭菌与无菌生产工艺进行讨论。
本指导原则中得湿热灭菌工艺验证主要包括灭菌条件得筛选与研究,湿热灭菌得物理确认,生物指示剂确认等内容;无菌生产工艺验证主要包括无菌分装、除菌过滤、培养基模拟灌装、过滤系统得验证等验证内容。
最终灭菌工艺与无菌生产工艺实现产品无菌得方法有本质上得差异,从而决定了由这两类工艺生产得产品应该达到得最低无菌保证水平得巨大差异。
最终灭菌无菌产品得无菌保证水平为残存微生物污染概率≤10－6,非最终灭菌无菌产品得无菌保证水平至少应达到95％置信限下得污染概率〈0、1%。
无菌工艺验证指导原则
无菌工艺验证指导原则1 概述无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
从严格意义上讲，无菌药品应完全不含有任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌"概念，是概率意义上的“无菌”.一批药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level， SAL）来表征。
而这种概率意义上的无菌保证取决于合理且经过验证的灭菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及生产过程中严格的GMP管理。
无菌药品通常的灭菌方式可分为：1）湿热灭菌；2）干热灭菌；3）辐射灭菌；4）气体灭菌;5）除菌过滤.按工艺的不同分为最终灭菌工艺（sterilizing process）和无菌生产工艺（aseptic processing）.其中最终灭菌工艺系指将完成最终密封的产品进行适当灭菌的工艺，由此生产的无菌制剂称为最终灭菌无菌药品，湿热灭菌和辐射灭菌均属于此范畴。
无菌生产工艺系指在无菌环境条件下，通过无菌操作来生产无菌药品的方法，除菌过滤和无菌生产均属于无菌生产工艺。
部分或全部工序采用无菌生产工艺的药品称为非最终灭菌无菌药品.基于无菌药品灭菌/除菌生产工艺的现状,本指导原则主要对在注射剂与无菌原料药的生产中比较常用的湿热灭菌与无菌生产工艺进行讨论。
本指导原则中的湿热灭菌工艺验证主要包括灭菌条件的筛选和研究，湿热灭菌的物理确认，生物指示剂确认等内容；无菌生产工艺验证主要包括无菌分装、除菌过滤、培养基模拟灌装、过滤系统的验证等验证内容。
最终灭菌工艺和无菌生产工艺实现产品无菌的方法有本质上的差异，从而决定了由这两类工艺生产的产品应该达到的最低无菌保证水平的巨大差异。
最终灭菌无菌产品的无菌保证水平为残存微生物污染概率≤10-6，非最终灭菌无菌产品的无菌保证水平至少应达到95%置信限下的污染概率〈0.1%。
无菌工艺和无菌检验
灌封为万级环境下的局部百 级
生物负荷、耐热性灭菌 釜中的温度控制
生物负荷（设置警戒线）灌封 区不得检出污染菌，过滤前后 滤膜的完整性检查
要求严格
更严格（操作方式、走动缓慢、 身体表面微生物的检测……）
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无菌生产工艺工艺验证要点： 无菌工艺模拟或 培养基灌装验证
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解读：PDA Technical Report N0.22
GMP附录1：无菌药品 第十条（二）： A级区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、 偶发事件及任何系统的损坏。
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模拟的无菌工艺应该包含（1）：
（FDA的建议）
最长的无菌生产、操作时间 无菌生产中每次发生的干预事件 冷冻干燥 设备的无菌组装 人员数目和活动 无菌条件的转移 交接班变化、中断和衣物更换
以生物负荷（产品灭菌前微生物污染水 平）为基础的方法，用于生产过程中很少检 出芽孢，产品稳定性较差，只能适度灭菌的 产品。
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过度杀灭法 Overkill process
适用于稳定性很好，能经受苛刻灭菌条 件的产品。
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过度杀灭法 VS 残存概率法
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灭菌抉择树：
能否121℃、15分钟湿热灭菌
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灭菌工艺与生物负荷的关系：
灭菌工艺
灭菌前生物负荷控制级别
过度杀灭 F0≥12
残存概率 F0≥8
F0＜8
低。 不必每批监控污染菌
高。 应每批监控污染菌,尽量加入除 菌过滤器,应有原料微生物标准
很高。 必须采用除菌过滤器,每批监 控灭菌前污染菌(或过滤前污染菌),监 控每批灌装区的环境
无菌生产工艺类别
Process Simulation Testing for Aseptically Filled Products
无菌药品验证方案
无菌药品验证方案概述无菌药品验证是药品生产过程中的关键步骤之一，其目的是保证药品在生产过程中不受到细菌、真菌等微生物的污染，确保药品的安全和有效性。
背景无菌药品是指在生产过程中要求完全无菌的药品，包括注射剂、眼药水、口服液等。
由于无菌药品直接与人体接触，若出现微生物污染可能导致严重的并发症和危害患者的健康。
因此，对无菌药品进行验证是非常重要的。
验证方案1. 方案制定制定无菌药品验证方案前，需要明确验证的目标、范围和要求。
一般包括验证方法、验证样本、验证设备、验证标准和验证频率等。
2. 验证方法无菌药品验证主要依靠微生物学的验证方法，包括菌落计数法、微生物培养法、生化指标法等。
根据不同的药品特性和验证要求，选择合适的验证方法进行验证。
3. 验证样本验证样本是无菌药品验证的关键，样本应真实反映生产过程中的情况。
常用的验证样本包括生产过程中的原料、辅料、中间产品、成品药品等。
4. 验证设备验证设备需要保证在验证过程中不会对样本产生污染，并能够准确测量微生物污染的数量。
常用的验证设备有生物灭菌器、无菌室、培养基、菌落计数器等。
5. 验证标准验证标准是判断验证结果是否合格的依据，包括微生物限度、菌落总数、特定微生物的限度等。
根据国家药典、GMP等相关规定制定相应的验证标准。
6. 验证频率无菌药品验证应按照一定的频率进行，保证验证结果的有效性。
常见的验证频率包括每批次、每月、每季度、每年等。
验证流程无菌药品的验证流程一般包括以下几个步骤：1.收集验证样本：从各个生产环节收集验证样本，确保样本具有代表性。
2.进行验证实验：根据验证方案和方法进行验证实验，包括菌落计数、微生物培养、检测生化指标等。
3.分析验证结果：根据验证标准对验证结果进行分析，判断是否合格。
4.记录和报告：将验证过程中的关键信息进行记录，并形成验证报告，包括验证样本的来源、验证方法、验证结果等。
5.验证结果分析和改进：根据验证结果进行分析，找出问题的原因，进一步优化验证方案和生产过程。
无菌工艺验证
无菌工艺验证培养基模拟灌装试验国家大容量注射剂工程技术研究中心葛均友Contents培养基灌装相关法规要求1如何设计培养基灌装方案2培养基灌装的评价与调查3|常见问题及FDA 483缺陷4|国家大容量注射剂工程技术研究中心2无菌药品基本理念z无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。
z生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素z无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行|z产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。
|国家大容量注射剂工程技术研究中心3无菌特性组成容器密封清洁消毒质量保证质量保证资质职责更衣确认空调系统无菌药品质量控制人员卫生公用设施人员操作质量受权人文件体系生产设备环境监控过程控制物料质量|风险分析为基础|国家大容量注射剂工程技术研究中心4培养基模拟灌装试验??培养基模拟灌装试验---使用培养基作为药品的替代品（Placebo）进行无菌模拟生产，对无菌工艺进行验证。
–培养基灌装在某种意义上是一种挑战性试验，因为几乎在所有情况下，微生物在培养基中的繁殖和生长要比在实际产品中更容易??全面反映整个生产过程采用无菌工艺生产无菌产品的能力。
|??各国药品法规要求的基本内容。
|国家大容量注射剂工程技术研究中心5培养基模拟灌装试验相关法规要求||国家大容量注射剂工程技术研究中心6US FDA和EU GMP的要求??FDA CGMP 无菌工艺药品指南An aseptic processing operation should be validated using a microbiological growth medium in place of the product.This process simulation, also known as a media fill. ??EU GMP Annex1 无菌药品的生产Validation of aseptic processing should include a process |simulation test using a nutrient medium (media fill).|国家大容量注射剂工程技术研究中心72010版GMP附录一：无菌制剂第四十七条无菌生产工艺的验证应包括培养基模拟灌装试验。
无菌生产工艺验证[1]
![无菌生产工艺验证[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/eb7faf66a58da0116d174909.png)
无菌生产工艺验证[1]
过滤器的完整性试验
• 目的是确定过滤系统不存在使液体不经过过滤 介质到达过滤器下游的通道
• 起泡点试验
压力表
• 前向流试验（扩散流）
滤芯
压力表
流量计
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无菌生产工艺验证[1]
无菌过滤器微生物挑战试验
• 目的：证实过滤器是有能力截获微生物，而且 超过了工艺物流自身最大的生物负荷
•设施
•容器、设备的清洗 灭菌
•配料、配液、过滤 、灌装全过程
•人员
•环境及培养基灌装
•无菌试验 •无菌包装
PPT文档演模板
无菌生产工艺验证[1]
遵循的法规要求
• 中国GMP有关无菌生产工艺的有关规定以及洁净室悬 浮粒子、沉降菌和浮游菌检测的国家标准
• 《药品生产质量管理规范实施指南》中有关无菌生产的 指导原则
• B. 总体生产流程介绍
• 产品过滤 • 溶液储存时间 • 关键操作
• C. 容器、密封部件、设备和器具的灭菌去热原过程
• 分别灭菌溶液的工艺过程 • 完整的批生产记录
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无菌生产工艺验证[1]
FDA新药申报资料对无菌药品工 艺验证具体内容要求（2）
• C. 培养基灌装的程序和标准
• 灌装房间
• 资料要求：无菌药品的工艺验证必须包含在申报资料中 • 两级责任制：
• CDER负责资料的审核 • 地方药监负责现场核查
– 目的1：申报资料的真实性 – 目的2：GMP符合性检查
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无菌生产工艺验证[1]
FDA新药申报资料对无菌药品工 艺验证具体内容要求（1）
• A. 厂房和设施
• 布局图，包括洁区划分 • 设备分布图
无菌工艺验证-培养基灌封试验
－培养基灌封试验
2021/7/3
1
目录
主题1：为什么要进行培养基灌装验证？ 主题2：相关GMP法规对培养基灌装验证的要求 主题3：培养基灌封实验的常规要求 主题4：特殊剂型的培养基灌装验证方法 主题5：培养基灌装验证设计、执行与文件编制 主题6：培养基灌装验证的关键点分析 主题7：培养基灌装验证检查要点
➢ 中国药品生产质量管理规范 附录（1998年修订）
➢ SFDA 化学药品注射剂基本技术要求（试行）
… 培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一 种系统验证,是判断无菌保证水平的关键手段…
…采用无菌生产工艺的粉针剂，应能保证SAL不大于 10-3…
2021/7/3
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附录一：无菌制剂
第四十七条 无菌生产工艺的验证应包括培养基模拟灌装 试验。
obtained by the use of media fills. An acceptable media fill shows that a
successful simulated product run can be conducted on the manufacturing line at that point in time.
➢ USP 31 <1116> 洁净室和其它控制环境的微生物学评价 To assure that minimal bioburden is achieved, additional information on the evaluation of the microbiological status of the controlled environment can be
✓ 对人员的资格再确认应纳入到定期再验证中。
无菌验证方案
1.对无菌操作人员进行定期培训，提高其操作技能和意识。
2.加强生产过程监控，确保无菌操作持续合规。
3.对验证过程中发现的问题，及时整改并跟踪验证效果。
九、方案审批
本方案经相关部门审核、批准后实施。十、附件1. Nhomakorabea菌验证计划
2.无菌试验操作规程
3.模拟试验操作规程
（注：本方案仅作为无菌验证的指导性文件，具体实施过程中需结合实际情况进行调整。）
十、附件
1.无菌验证计划
2.无菌试验操作规程
3.模拟试验操作规程
（注：本方案仅作为无菌验证的指导性文件，具体实施过程中需结合实际情况进行调整。）
第2篇
无菌验证方案
一、前言
为确保产品质量，满足无菌产品生产要求，依据《药品生产质量管理规范》（GMP）及相关法规，特制定本无菌验证方案。本方案旨在对无菌生产过程进行严格监控，确保产品在整个生产过程中达到无菌标准。
无菌验证方案
第1篇
无菌验证方案
一、项目背景
为确保产品在生产过程中达到无菌要求，保障产品质量和消费者安全，根据《药品生产质量管理规范》（GMP）及相关法律法规，特制定本无菌验证方案。
二、目标
1.确保生产过程符合无菌要求。
2.确保验证过程合规、有效。
3.提高产品质量，降低生产风险。
三、验证范围
1.验证产品：本次验证针对所有无菌产品。
2.现场检查：对无菌生产现场进行实地检查，评估无菌操作环节的风险。
3.无菌试验：对关键工艺环节进行无菌试验，以验证产品无菌性。
4.模拟试验：模拟无菌操作过程，验证操作规程的可行性。
五、验证流程
1.准备阶段：
a.成立无菌验证小组，明确各成员职责。
化学药品注射剂灭菌无菌工艺研究及验证指导原则
化学药品注射剂灭菌/无菌工艺研究及验证指导原则一、概述无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，一般包括注射剂、无菌原料药及滴眼剂等。
从严格意义上讲，无菌药品应不含任何活的微生物，但由于目前检验手段的局限性，绝对无菌的概念不能适用于对整批产品的无菌性评价，因此目前所使用的“无菌”概念，是概率意义上的“无菌”。
特定批次药品的无菌特性只能通过该批药品中活微生物存在的概率低至某个可接受的水平，即无菌保证水平（Sterility Assurance Level, SAL）来表征，而这种概率意义上的无菌需通过合理设计和全面验证的灭菌/除菌工艺过程、良好的无菌保证体系以及在生产过程中执行严格的药品生产质量管理规范（GMP）予以保证。
本指导原则主要参考国内外相关技术指导原则和标准起草制订，重点对注射剂常用的灭菌/无菌工艺，即湿热灭菌为主的终端灭菌工艺（terminal sterilizing process）和无菌生产工艺（asepticprocessing）的研究和验证进行阐述，旨在促进现阶段化学药品注射剂的研究和评价工作的开展。
本指导原则主要适用于无菌注射剂申请上市以及上市后变更等注册申报过程中对灭菌/无菌工艺进行的研究和验证工作，相关仪器设备等的验证及常规再验证不包括在本指导原则的范围内。
本指导原则的起草是基于对该问题的当前认知，随着相关法规的不断完善以及药物研究技术要求的提高，本技术指南将不断修订并完善。
二、注射剂湿热灭菌工艺（一）湿热灭菌工艺的研究1. 湿热灭菌工艺的确定依据灭菌工艺的选择一般按照灭菌工艺选择的决策树（详见附件1）进行，湿热灭菌工艺是决策树中首先考虑的灭菌方法。
湿热灭菌法是利用饱和蒸汽、过热水喷淋等手段使微生物菌体中的蛋白质、核酸发生变性从而杀灭微生物的方法。
注射剂的湿热灭菌工艺应首选过度杀灭法，即F0（标准灭菌时间）值大于12的灭菌工艺；对热不稳定的药物，可以选择残存概率法，即F0值大于8的灭菌工艺。
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保证产品无菌特性。国际认可标准：非最终 灭菌产品的生产，产品直接暴露区域是百级 背景下（B）的局部百级(A)保护
欧美国家及世界卫生组织要求动态测试 我国制药水平与国际标准尚有差距，必然导
致万级无菌及万级非无菌的设置，强调无菌 操作的特殊防范污染措施，
洁净（无菌）厂房确认
工艺与设备验证确认
干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目
空载热分布试验 负载热穿透试验
试验材料 微生物－枯草杆菌黑色变种芽孢的制备 内毒素－大肠杆菌内毒素的制备 灭菌机冷却段高效过滤器性能试验与空气洁 净度 灭菌机热量和风量平衡确认
工艺与设备验证确认
湿热灭菌
原理：使微生物中类蛋白质及酶变性和凝固 标准灭菌时间F0 基本要求 －－设备升温、降温速度符合要求
概述
无菌药品生产的特殊要求
操作人员：洁净工作服＋灭菌 原料及内包装材料：除菌、灭菌、去热原 工艺用水、氮气、压缩空气：除菌过滤 生产设备：在线或离线清洗和灭菌 清洁工具：清洁灭菌和消毒
消毒剂：酒精要除菌过滤
洁净（无菌）厂房确认
优秀的厂房和设备的设计实施带来的 是药品生产简洁的运行，安全高效的 和具有相当弹性空间的工艺流程
关键区域：无菌产品或容器/密封件 （灭过菌的产品、容器和密封件）所暴 露的环境区域。
关键表面：与无菌产品或容器/密封件 相接触的表面
概述
无菌药品生产的特殊要求
环境：1万级＋局部百级或百级、不 设水池及地漏，外部能监控；（应在
组分和产品暴露区取样，如配料区和 制备区等。应监控无菌作业区的微生 物学质量，以确定灌封过程中无菌条 件是否得到保持）
非最终灭菌无菌药品工艺平面检查关键
未经消毒灭菌的物料不能进入无菌室内 经过消毒灭菌处理后的物料应直接出现
在无菌操作区内 清洗验证和灭菌验证需完整
工艺与设备验证确认
灭菌工艺确认
最终灭菌产品：关键在于内包完成后， 制品灭菌工艺过程完整性验证。
非最终灭菌产品：生产过程的无菌控制 器械灭菌，湿热，干热灭菌 液体原料的除菌：0.22微米滤膜。关键
－－应有空载热分布试验、负载热穿透试验和 细菌挑战三个必要试验
工艺与设备验证确认
空载热分布试验
方法：将热电偶编号安置于灭菌机内制定 位置，按121℃，15分钟 的灭菌程序操 作，连续进行3次，确定灭菌室内冷点
判断标准：各测点温度达到121℃，最冷 点与各测点平均温差不超过±2.5℃为合格
工艺与设备验证确认
净区域的联系和区别（万级无菌/非无 菌操作区）
最终灭菌无菌药品生产工艺使用的不同 洁净级别应设相应的洁具间，清洁用具 不得跨区使用
洁净（无菌）厂房确认
洁净生产区域内的卫生设施
非最终灭菌产品：万级无菌操作区不 应设置清洗间和带水池的洁具间，清 洁用具送出该区清洁、消毒或灭菌； 百级洁净区不得设置地漏
蒸汽灭菌程序的验证内容
灭菌设备构造、组成部分功能、辅助系 统概述、设备运行控制系统、记录系统
所使用的灭菌方式（饱和蒸汽、水浴、 水喷淋式等）
灭菌的工艺参数和运行标准（温度、压 力、时间等）
工艺与设备验证确认
蒸汽灭菌程序的验证内容
待灭菌物装载情况（装载方式、容器大小、最 大及最小装载量）
灭菌程序的监控方法（如热电偶、生物指示剂 的数量、位置及合格/不合格标准）
在于过滤器完整性。
工艺与设备验证确认
无菌药品细菌内毒素控制
去除方法：超滤（液体原料）、高温 （大于180℃）、酸碱处理（重铬酸 钾硫酸溶液等） 、注射用水洗涤（胶 塞处理） 、活性炭吸附等
工艺与设备验证确认
洗涤与干热灭菌验证 洗瓶有强排风除湿，预热段有若排风
除湿，影响洁净室压差 运行时洁净区对灭菌机不宜有正压
负载热穿透试验
试验方法：待灭菌物每一品种、每一规格中 的每一种装载组合方式中编号放置热电偶， 分别进行3次灭菌操作，还应做最大与最小 装载方式试验
判断标准：各种组合方式的被灭菌物中，各 测点受热温度FH>=121℃（按冷点温差校 正后温度），持续时间30分钟以上，此时， 应有F0>6
工艺与设备验证确认
清洁用具：定期清洗、消毒，相关管 理文件
洁净（无菌）厂房确认
洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）
送、回风过滤器框架不得采用脱屑、产 尘、长菌材质
不得设置可开启式窗户 检查室应按无菌操作区管理，不得与生
物检定、微生物限度检查、污染菌鉴别 和阳性对照试验使用同一试验室
洁净（无菌）厂房确认
最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点
关键参数允许的变化范围（最大及最小） 产品所能承受的F0值限度 对灭菌工艺波动情况所做统计分析的评估报告 再验证计划
重点：内包完成后制品灭菌工艺过程完整性验证 配料：最好在万级洁净度下进行。也允许在10万
级洁净度下进行，前提：工艺过程其他步骤有降 低污染可能的手段。（如采用封闭配料罐，且罐 的开口进料区应在万级保护下） 无菌药品灌装必须在层流罩下工作，灌装时空气 洁净度等级为100级。
洁净（无菌）厂房确认
设计确认（DQ）贯穿整个洁净（无菌） 厂房运行周期中的每一个环节
洁净（无菌）厂房确认
无菌药品生产洁净区域分区基本原则
降低成本，减少洁净区域（“全封 闭”技术）
98版GMP中空气压差数值对无菌药 品生产来说较低
洁净（无菌）厂房确认
无菌药品生产线厂房基本要求
关键：无菌区域和非无菌区域之间的工 艺联系和隔离措施，搞清无菌区域与洁
无菌药品生产工艺 验证
概述
无菌药品分类
最终灭菌的无菌药品（大容量注射剂、小容量
注射剂、部分口服液等） －－制品耐热 －－关键：最终有一个可靠的灭菌措施
非最终灭菌的灭菌药品（粉针、冻干粉针滴眼
剂、分装无菌原料） －－制品不耐热 －－制品无菌性依赖于整个生产过程的无菌控制
概述
无菌药品生产的特殊要求
（难以达到高温）；关机时反之，以 保持洁净度
工艺与设备验证确认
玻璃瓶洗涤效果验证 标准：溶液污染瓶的洗涤效率＝
减少量>3（对数单位） 洗涤内包材的主要目标为去除热原工艺与设备验证确认 Nhomakorabea干热灭菌工艺
原理：使微生物氧化分解 除热原工艺条件较杀孢子程序苛刻
若干热法除热原工艺能使细菌内毒素 下降3个对数单位，则不必进行微生 物的生物指示剂挑战性试验