曲轴的检测项目
曲轴磨损量及圆度圆柱度偏差的检测
3、不会读数据扣1分；
4、 不会计算圆度和圆柱度扣2分；
5、测量数据不准确，误差超过0.02mm（与考评员所测数据）每 项扣2分；
6、不懂圆度、圆柱度的使用极限扣
2分。
四、根据曲轴的实际尺寸判 断曲轴原修理尺寸。
2
不懂判断或判断错误扣2分。
五、安全、文明生产。
1、不清洁量具扣1分；
(mm)
水平直径
(mm)
计算圆度值(f
max—fmin)/2(注： 同一截面)
计算圆柱度值(f
max—fmin)/2(注： 整个轴颈)
曲轴磨损修复计划表
该发动机曲轴轴颈圆度与圆柱度技术 要求
请在以下合适选项中打“J
圆度值(mm)
圆柱度值(mm)
继续使用
修复
更换
>
>
2
1、不擦净轴颈扣1分；
2、 未检查曲轴的损伤情况扣1分。
三、1、测量曲轴的圆度：圆 度偏差为垂直轴线方向冋一 截面最大直径与最小直径之 差。
2、测量曲轴的圆柱度： 圆度为与轴线冋方向最大直 径与最小直径之差。
3、使用极限为圆度和圆
庄度均不超过土0.025mm。（ 口 答）
12
1、量具使用不正确扣2分；
曲轴磨损量及圆度、圆柱度偏差的检测
姓名
时限：
试题 名称
评分要素
配分
评分标准
扣分
得分
备注
曲轴 磨损 量及 圆度、 圆柱 度偏 差的: 检测
、1、扌冃洁量具
2、校验量具
2
1、不清洁量具扣1分；
2、不进行校验扣1分。
二、清洁轴颈、检查曲轴损 伤情况：曲轴有无裂纹，正 时齿轮和键槽有无损坏，螺 纹有无滑牙等。
曲轴检测方法
曲轴检测方法
曲轴检测方法主要有以下几种：
1. 可视检测法：利用肉眼观察曲轴表面是否存在明显的划痕、磨损或裂纹等表面缺陷进行检测。
2. 触摸检测法：利用手指轻轻触摸曲轴表面，感受是否有凹凸不平或明显的磨损。
3. 磁粉检测法：在曲轴表面涂上磁粉，并施加磁场，通过观察磁粉聚集的位置和形状，判断是否存在裂纹、缺口等缺陷。
4. 超声波检测法：利用超声波探测仪器对曲轴进行扫描，检测是否存在内部缺陷或裂纹。
5. 磁力检测法：利用磁力仪器对曲轴进行检测，通过测量磁力的变化，判断曲轴内部是否存在裂纹或缺陷。
6. 光电检测法：利用光电传感器对曲轴进行扫描，通过测量光电信号的变化，判断曲轴表面是否存在缺陷。
以上方法可以单独使用，也可以结合使用，以提高曲轴检测的准确性和效率。
具体选择何种方法，需要根据曲轴的材质、尺寸和所需检测的缺陷类型等因素综合考虑。
实训曲轴轴颈间隙(印油测试法和量具测量法)检测
实训曲轴轴颈间隙(印油测试法和量具测量法)检测曲轴轴颈间隙是指曲轴轴颈与轴承之间的间隙，该间隙的大小直接影响到轴承的使用寿命和发动机的性能，因此检测曲轴轴颈间隙对于发动机维护和保养非常重要。
检测曲轴轴颈间隙有两种常见方法：印油测试法和量具测量法。
1. 印油测试法印油测试法是一种比较简单、直观的方法，它通过在曲轴轴颈和轴承之间加入一定量的润滑油，并将曲轴转动一定角度后观察油膜分离情况，从而判断间隙大小。
具体操作方法如下：（1）用润滑油将轴承涂满，将轴承安装到轴承座上，并紧固螺钉。
（2）将曲轴轴颈表面涂上一层油，然后将曲轴轴颈轻轻放入轴承孔中。
（3）将油瓶顶上两个小孔之一用手指盖住，另一个小孔向下对准轴承孔，将一定量的润滑油注入。
（4）将曲轴转动一定角度后停止，并观察油膜分离情况。
如果油膜分离不完全，则说明间隙太小；如果出现明显的油膜分离，则说明间隙太大。
2. 量具测量法量具测量法是一种较为精准的方法，它通过使用专门的测量工具，直接测量曲轴轴颈和轴承之间的间隙大小。
具体操作方法如下：（1）在轴承座上涂上一层颜色明显的薄膜贴纸，在轴承孔处用刀片打个十字口。
（2）将轴承安装到轴承座上，并紧固螺钉。
（3）将曲轴装入轴承中，并按照正常程序进行拆卸和装配时的操作。
在装配时，特别注意不要让曲轴轻微转动。
（4）将薄膜贴纸从轴承孔中挑出来，并用特殊的游标卡尺或液压游标卡尺，测量曲轴轴颈和轴承之间的间隙大小。
需要注意的是，测量时要从几个不同的方位进行测量，并取其平均值作为最后的测量结果。
同时，还要注意保持一定的测量精度和操作规范，避免误差的产生。
发动机缸体曲轴磨损量检测实验报告
实验名称：发动机缸体曲轴磨损检测所属专业：汽车服务工程 课程：汽车维修工程一、实验目的：学习熟悉并掌握发动机缸体、曲轴的磨损检测方法。
二、实验工具：千分尺、内径百分表、发动机缸体、曲轴、活塞。
三、实验内容：测量发动机缸体、曲轴的最大磨损直径。
四、实验注意事项：1.发动机缸体磨损测量：用内径百分表测量缸筒内径，把内径百分表的测量头放入刚体内，首先测量位于第一道活塞环上处的磨损量，在进气门处测量最大磨损量，记录数据。
然后测量第一道活塞环最小磨损量，记录数据；再测量缸筒中部的最小磨损量，测量时应前后摆动内径百分表，知道百分表指针由上升突然回转，此临界点为缸筒实际测量直径，使用同样的方法在进气口附近测出缸筒最大磨损量，在缸筒左右方向上测量出最小磨损量，分别记录数据。
用千分尺测量活塞裙部直径记录数据，将内径百分表的探头放入千分尺中测量，记录数据。
2.测量发动机曲轴轴颈的磨损量：为了方便测量将曲轴竖直放置，用千分尺分别测量曲轴主轴颈、连杆轴颈并记录数据。
千分尺使用前必须校正调零，为了提高测量精度，在主轴颈和连杆轴颈的长度上分别取两个垂直于轴线的平面进行测量。
3.实验数据处理：发动机缸体测量数据处理 单位：mm活塞直径：65.47mm汽缸实际直径为：65.47+0.13+0.005=65.605mm ，此汽缸的标准直径为65mm ；确定修理级别为三级。
发动机曲轴数据处理： 单位：mm 测量项目 连杆轴颈主轴颈实际测量值上部 下部 上部 下部 49.970 49.980 37.970 37.980 49.96049.97037.76037.990圆度 0.005 0.005 圆柱度 0.90 0.065测量项目 缸筒上部 缸筒中部 缸筒下部实际测量值65.55 65.52 65.50 65.60 65.54 65.53 圆度0.0250.001 0.015圆柱度0.05。
曲轴超声检测操作指导书
曲轴超声检测操作指导书
曲轴是一种重要的机械零部件，在工业生产中广泛应用。
由于曲轴的形状复杂，内部存在大量的应力集中点，因此需要进行定期的无损检测，以确保其质量和安全性。
其中，超声波检测是一种常用的无损检测方法，可以有效地检测曲轴的缺陷和损伤，以下是曲轴超声波检测的操作指导书：
1. 准备工具和设备：超声波检测需要使用超声波探伤仪、超声波探头、超声波耦合剂等设备和工具。
在进行检测前，需要检查设备和工具是否正常工作，并根据曲轴的尺寸和形状选择合适的探头和耦合剂。
2. 清洗曲轴表面：在进行超声波检测前，需要对曲轴表面进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
清洗后，需要等待表面干燥后再进行检测。
3. 布置探头：根据曲轴的形状和缺陷分布情况，选择合适的探头并将其布置在检测区域内。
在布置探头时，需要注意探头的方向和角度，以确保检测结果的准确性。
4. 进行超声波检测：启动超声波探伤仪，将探头放置在检测区域内，并按照设备的指示进行超声波检测。
在检测过程中，需要注意探头的
位置和角度，以及检测参数的设置。
5. 分析检测结果：检测完成后，需要对检测结果进行分析，判断是否存在缺陷和损伤。
如果存在缺陷，需要进一步确定缺陷的类型、大小、位置等信息，并制定相应的修复方案。
总之，曲轴超声波检测需要严格按照操作指导书进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，在进行检测前还需要了解曲轴的结构和材料特性，以便更好地进行检测和分析。
曲轴加工维修方案
曲轴加工维修方案曲轴是内燃机的核心部件，它的制造质量及维修整形直接影响汽车的发动机性能和寿命。
在使用过程中，曲轴可能会出现磨损、断裂、扭曲等问题，因此需要及时进行维修或更换。
本文将介绍曲轴加工维修方案，包括曲轴的检测、加工、维修及更换等。
曲轴的检测曲轴的检测主要是为了确定曲轴的实际工作状况，判断曲轴是否需要更换或维修。
曲轴检测的方法主要有以下几种：1. 目视检查法目视检查法是最简单和最基本的检测方法。
通过目视观察曲轴表面是否有明显的裂纹、磨损、腐蚀等情况，来判断曲轴的使用状况。
2. 光学检测法光学检测法主要是利用高精度的测量仪器对曲轴表面进行详细的测量，判断曲轴的圆度、偏差等情况。
3. 磁粉探伤检测法磁粉探伤检测法主要是利用磁性铁粉对曲轴表面进行检测，观察铁粉在曲轴表面的分布及排列是否有异常情况，从而判断曲轴表面是否有裂纹或其他缺陷。
曲轴制造加工需要使用高精度的数控机床进行加工，以保证曲轴的几何形状与尺寸精度。
曲轴加工的主要工艺包括以下几个步骤：1. 粗加工粗加工主要是将原材料加工成粗曲轴。
这个过程需要使用数控机床进行车、铣、钻等加工工艺。
2. 圆轴磨削圆轴磨削是将粗曲轴经过磨削工艺，使得曲轴的圆度误差和偏差达到正负2微米。
圆轴磨削工艺需要使用高精度的数控磨床进行加工。
3. 轴颈磨削轴颈磨削是对曲轴轴颈进行磨削加工，使得轴颈的精度达到正负1微米。
轴颈磨削工艺需要使用高精度的数控磨床进行加工。
4. 孔加工孔加工是将曲轴上的油道、针轴等部位进行加工处理，以保证各部位间的流体通畅。
孔加工需要使用高精度的数控钻床、车床进行加工。
曲轴的维修主要是对曲轴进行磨削、修补等处理，使得曲轴能够继续使用。
曲轴维修的具体工艺取决于曲轴的损坏状况，维修工艺包括以下几个步骤：1. 清洗曲轴在使用过程中会有一些脏污的物质沉积在曲轴表面，因此需要对曲轴进行清洗处理。
清洗工艺需要使用专门的清洗设备和洗涤液。
2. 磨削曲轴的磨削是曲轴维修的核心步骤，主要是对曲轴表面进行磨削处理，以去除曲轴表面的缺陷。
曲轴的测量的主要事项
曲轴的测量的主要事项
曲轴是发动机中的重要部件之一，其测量对于确保发动机正常工作至关重要。
下面是曲轴测量的主要事项：
1.直径测量：使用外径千分尺或卡尺测量曲轴主轴颈和连杆颈的直径。
测量应在多个位置进行，以获取准确的结果。
比较测量值与厂家提供的规范范围，确保直径符合要求。
2.轴承表面测量：使用表面粗糙度计或表面轮廓仪，测量曲轴主轴颈和连杆颈的表面粗糙度。
确保表面光滑度符合要求，以便良好的润滑和减少磨损。
3.弯曲度测量：使用分度尺或测量仪器，在曲轴的不同位置测量弯曲度。
这可以帮助检测曲轴是否过度弯曲，是否存在变形或损坏的情况。
4.扭转度测量：使用扭力测量仪，测量曲轴在一定扭矩作用下的扭转量。
这有助于检测曲轴是否有严重的扭曲或变形。
比较测量值与规范要求进行评估。
5.中心距测量：使用测距器或测量仪器，测量曲轴主轴颈和连杆颈之间的中心距。
确保中心距符合规范要求，以确保正常的配合和运动。
6.运动偏移测量：使用测量仪器，测量曲轴的运动偏移，即曲轴轴心的往复运动相对于理想轨迹的偏差。
这有助于评估曲轴是否存在偏移或不稳定的情况。
在进行曲轴测量时，应使用合适的测量工具和仪器，并
在严格遵守相关的操作规程和安全措施的情况下进行。
此外，建议根据发动机制造商的建议进行定期的曲轴检查和维护，以确保曲轴的性能和可靠性。
曲轴的检测方法
曲轴的检测方法曲轴是内燃机中的一个重要部件，它承载着发动机的动力输出，因此曲轴的质量直接影响整个发动机的性能和寿命。
为了确保曲轴的质量和可靠性，我们需要采取一系列严格的检测方法，以确保曲轴的质量符合要求。
本文将介绍曲轴的常见检测方法，以及在实际工作中应该如何进行检测。
一、曲轴的常见检测方法1.外观检测曲轴的外观检测是最基本的检测方法之一。
通过肉眼观察曲轴的表面，可以检测出曲轴是否有裂纹、变形、磨损、腐蚀等缺陷。
在检测过程中，应该注意检查曲轴的轴颈、曲柄臂、油门轴等关键部位，以确保曲轴的表面完好无损。
2.磁粉检测磁粉检测是一种非常常用的曲轴检测方法。
它是通过在曲轴表面涂上一层可磁化的粉末，然后在曲轴表面施加磁场，通过观察粉末的分布情况来检测曲轴表面是否存在裂纹、疲劳等缺陷。
磁粉检测可以检测出曲轴表面的微小缺陷，是一种非常敏感的检测方法。
3.超声波检测超声波检测是一种利用超声波对物体进行检测的方法。
它可以检测出曲轴内部的缺陷，如裂纹、气孔等。
在检测过程中，超声波探头会向曲轴内部发射高频声波，然后通过接收回波来判断曲轴内部是否存在缺陷。
超声波检测可以检测出曲轴内部的微小缺陷，并且不会对曲轴造成任何损伤。
4.硬度检测硬度检测是一种测量曲轴硬度的方法。
它可以确定曲轴的硬度是否符合要求。
硬度检测可以通过多种方法进行，如布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。
在硬度检测过程中，应该注意选择合适的硬度检测方法，并且按照相关标准进行检测。
5.平衡检测平衡检测是一种检测曲轴平衡性的方法。
它可以检测出曲轴在高速旋转时是否平衡，以及曲轴的质量分布是否均匀。
平衡检测可以通过动平衡机进行，该机器可以将曲轴固定在机器上，然后通过旋转来检测曲轴的平衡性。
二、曲轴检测的注意事项1.检测前应该对曲轴进行清洁，以便更好地观察曲轴表面的缺陷。
2.在进行磁粉检测时，应该注意选择合适的粉末，并且在涂粉前应该将曲轴表面进行磨光处理。
3.在进行超声波检测时，应该注意选择合适的探头，并且按照标准进行检测。
曲轴的检测
曲轴的检测
◆曲轴的检测内容 1）曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 2）曲轴的圆度值和圆柱度值测量
曲轴的径向跳动量测量检测
• 准备量具
•
曲轴的径向跳动量测量检测 待测量部位清洁
曲轴的径向跳动量测量检测 • 径向轴径的测量
曲轴的径向跳动量测量检测
• 横向轴径的测量
曲轴的径向跳动量测量检测
• 安装连接杆1 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 )
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 3、曲轴圆柱度误差的测量： 曲轴的径向跳动量测量检测 曲轴的径向跳动量测量检测 曲轴的径向跳动量测量检测 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 磨损后的圆度误差不得大于。 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 在轴颈的同一横断面最大直径与最小直径差的一半（即圆度误差）。 在轴颈的同一横断面最大直径与最小直径差的一半（即圆度误差）。 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量检测 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 磁性表座及百分表的安装 磨损后的圆度误差不得大于。 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量检测 磁性表座及百分表的安装 曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) 曲轴的径向跳动量测量检测
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 安装连接杆2
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 百分表的灵活度的检查
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 安装百分表
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 磁性表座及百分表的安装
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 调整百分表
曲轴的径向跳动量测量(弯曲 ) • 曲轴弯曲的测量
曲轴的检测维修
曲轴的检测维修汽车发动机构造与维修检测曲轴的功用把活塞连杆组传来的气体压力转变为扭矩对外输出。
还用来驱动发动机的配气机构及其他各种辅助装置。
工作条件：受气体压力、惯性力、惯性力矩。
承受交变载荷的冲击。
曲轴的材料：中碳钢（汽）、合金铸铁（柴）、球墨铸铁。
曲轴的分类：整体式（常用）组合式（常用于连杆大头为整体式的小型汽油机和以滚动轴承作为曲轴主轴承的发动机上）曲轴组成：（1）主轴颈——用于支撑曲轴。
全支承：曲轴的主轴颈数比气缸数目多一个。
强度、刚度好，减小了磨损；柴油机和大部分汽油机均采用。
非全支承：曲轴的主轴颈数少于或等于气缸数。
载荷较大，缩短了曲轴的总长度。
拐：由一个连杆轴颈和它两端曲柄及主轴颈构成。
曲轴常见损伤轴颈表面拉伤、烧蚀曲轴的弯曲或扭曲变形，裂纹甚至断裂。
曲轴的磨损规律1、主轴颈和连杆轴颈径向磨损呈椭圆形，且最大磨损部位相互对应，即各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最大磨损也是靠近主轴颈一侧。
2、实践表明,连杆轴颈的磨损比主轴颈的磨损严重。
这是由于连杆轴颈负荷较大，润滑条件又差的缘故。
3、连杆轴颈的内侧磨损最大，造成椭圆形。
曲轴的裂纹和折断的规律1、位置：曲轴的裂纹多数发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及油孔处。
前者多为横向裂纹，严重时将造成曲轴断裂，应重点检查。
后者多为轴向裂纹，沿斜置油孔的锐边向轴向发展。
2、原因：（1）曲轴横向、轴向裂纹主要是应力集中引起的。
（2）轴颈上油孔处的裂纹，主要是因为油道斜置，使油孔处的应力呈不对称分布所致。
曲轴的弯曲和扭曲的原因（1）主轴承间隙过大，发动机在爆燃或超负荷等冲击条件下工作，使曲轴过分振动。
（2）少数气缸不工作或工作不平衡。
（3）各道主轴承盖的松紧度不一致，使曲轴受力不均。
（4）气缸体主轴承座孔同轴度偏差。
（5）操作不当，拖带挂车时起步过猛。
（6）曲轴存放不合理，长时间横放无支撑。
曲轴损伤的检查1、磨损使用外径千分尺。
2、裂纹的检验（1）渗油敲击法：将清洗干净的曲轴放在煤油中浸泡，再把曲轴取出擦净，表面撒上白粉，然后用手锤沿轴向敲击曲轴非工作面，白粉中如有明显裂纹状油迹出现，则该处有裂纹。
曲轴的检测方法
曲轴的检测方法
曲轴是发动机的重要部件之一，为确保其性能和安全，在生产中需要严格的检测。
下面是曲轴的检测方法：
1. 外观检测：观察曲轴表面有无划痕、裂纹、磨损等情况。
必要时可以使用金属探伤仪等设备进行深入检测。
2. 直径测量：使用千分尺或数显千分尺，沿曲轴轴向多点测量，并计算出平均值。
3. 圆度测量：使用圆度仪，沿曲轴轴向多点测量，并计算出平均值。
4. 弯曲测量：用弯曲量规对曲轴进行测量，了解其偏差情况。
5. 非磁性粗糙度测量：使用光洁度计、白金铑制反光镜等设备对曲轴表面进行测量，判断其粗糙度情况。
6. 材料分析：使用金相分析仪、X射线光谱仪等设备，分析曲轴材料的成分及组织结构。
以上是曲轴的常见检测方法，需要在实际生产中灵活应用，以确保曲轴的品质符合要求。
项目四 曲轴轴承座的检测图文模板
3 2
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资料搜集
任务一 直线度误差的检测
一、认识形位公差 1.零件的要素
形位公差的研究对象就是构成零件几何特征的点、线 、面，统称为几何要素，简称要素。
一、认识形位公差 1.零件的要素
零件的几何要素分类
2.形位公差项目及符号
为控制机器零件的形位误差，提高机器的精度和延长使用 寿命，保证互换性生产，标准相应规定了14项形位公差项目
任务一 直线度误差的检测
如何得到实际轮廓与刃口之间 的间隙值呢？
任务一 直线度误差的检测
三、操作训练
1.刀口直尺及零件检查 将被测轴承座擦拭干净，特别是被测表面。 检查刀口直尺，观察其测量刃口是否平齐，并擦拭干 净。 2.检测零件 将刀口直尺的测量面刃口与工件被测量面轻轻接触， 然后紧贴。 利用间隙检测被测平面直线度误差。 （1）根据透光情况估读直线度误差。 （2）用塞尺测出直线度误差最大数值。
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三、检测零件
测量操作要点：
调零位，转动刻度盘使0线与指针 对齐，反复测量同一位置2-3次，检 查指针是否仍与0线对齐，如不齐则 重调。 将被测零件回转一周，观察指针变 化，并记录最大和最小读数值，最大 读数与最小读数之差的一半即为该截 面的圆度误差。 测量被测圆柱上若干截面，截面圆 度误差中最大误差值为该零件的圆度 误差。
3.形位公差带
形位公差带是限制实际被测要素变动的区域，其大小 是由形位公差值确定的。
只要被测实际要素被包含在公差带内，则被测要素合 格。
形位公差带控制的是点（平面、空间）、线（素线、 轴线、曲线）、面（平面、曲面）、圆（平面、空间、整 体圆柱）等区域，所以它不仅有大小、还具有形状、方向 、位置共四个要素。
曲轴磨损量及圆度、圆柱度偏差的检测
1、不擦净轴颈扣1分；
2、未检查曲轴的损伤情况扣1分。
三、1、测量曲轴的圆度：圆度偏差为垂直轴线方向同一截面最大直径与最小直径之差。
2、测量曲轴的圆柱度：
圆度为与轴线同方向最大直径与最小直径之差。
3、使用极限为圆度和圆柱度均不超过±0.025mm。（口答）
12
1、量具使用不正确扣2分；
2、测量点不正确扣1分；
3、不会读数据扣1分；
4、不会计算圆度和圆柱度扣2分；
5、测量数据不准确，误差超过0.02mm（与考评员所测数据）每项扣2分；
6、不懂圆度、圆柱度的使用极限扣2分。
四、根据曲轴的实际尺寸判断曲轴原修理尺寸。
2
不懂判断或判断错误扣2分。
五、安全、文明生产。
2
1、不清洁量具扣1分；
2、量具乱放扣1分；
六、超时记分
1、每超5分钟扣1分；
（不足分钟按5分钟计）
2、超过10分钟为不及格。
总计
考评员签字:2017年月日
填写连杆轴颈和曲轴轴颈磨损测量数据,只要求测量一道主轴颈,一道连杆轴颈
连杆轴颈和曲轴轴颈磨损测量数据表
第()连杆轴颈
第()主轴颈
第一截面
垂直直径(mm)
水平直径(mm)
第二截面
垂直直径(mm)
水平直径(mm)
计算圆度值(fmax—fmin)/2（注：同一截面）
计算圆柱度值(fmax—fmin)/2（注：整个轴颈）
曲轴磨损修复计划表
该发动机曲轴轴颈圆度与圆柱度技术要求
请在以下合适选项中打“√”
圆度值(mm)
圆柱度值（mm）
继续使用
修复
更换
≯
≯
曲轴磨损量及圆度、圆柱度偏差的检测
汽车工程师职称课件曲轴形位误差检测
曲轴形位误差检测一、检验目的1)掌握曲轴形位误差检验流程。
2)掌握工具、量具正确的使用方法。
3)掌握曲轴轴颈圆度、圆柱度检测，曲轴弯曲度检测，曲轴半径检测，曲轴扭曲度检测方法。
4)计算轴颈修理尺寸，确定轴颈修理级别。
二、检测流程1.检验前的准备1）用棉纱清洁曲轴表面，检视曲轴轴颈表面是否有机械损伤（抱轴、裂纹等）；2）检查量具种类是否齐全，根据曲轴基本尺寸标签，检查量具规格是否符合测量范围。
2.曲轴圆度和圆柱度检测现以第二道主轴颈为例介绍。
1)外径千分尺调教根据曲轴标准尺寸标签，曲轴主轴颈的标准尺寸为54.96～54.99mm，所以选择50～75mm的外径千分尺。
取出外径千分尺，清洁两砧座接触面。
取出标准校棒并置于外径千分尺的两砧座之间。
转动棘轮旋柄，同时轻轻转动校棒，使接触面完全贴合。
当测力装置发出“咔咔”响声2～3次时，检查零位刻度线是否重合。
如果不重合，其误差应该在0±0.005mm范围内，否则重新标定或更换外径千分尺。
2)测量截面的选择测量截面选择两个，为轴颈两侧靠近曲柄臂的截面。
3）圆度和圆柱度测量a．测量用外径千分尺在第二道主轴颈的第一截面内进行不少于6次的测量，每次测量转动曲轴的间隔角度约为30°。
测量并记录第一截面轴颈直径误差的最大值和最小值分别为0.06mm和0.02mm。
b.用同样的方法测量第二道主轴颈的第二截面。
测量并记录第二截面主轴颈直径误差的最大值和最小值分别是0.03mm和0.01mm。
c.外径千分尺使用完毕后，清洁并归位。
4）圆度和圆柱度计算a.圆度：每一测量截面中任意方向主轴颈直径误差最大值和最小值差值的一半即为该截面的圆度。
第二道主轴颈圆度计算：第一截面的圆度为：（0.06-0.02）/2=0.02mm第二截面的圆度为：（0.03-0.01）/2=0.01mm主轴颈的每一测量截面均有各自的圆度，取两个规定测量截面中圆度最大的一个作为该轴颈的圆度。
曲轴的检测项目
曲轴的检测项目
1.连杆轴颈的圆度：（最大量—最小量)/2=（6
2.97—62.96）/2=0.005mm
连杆轴颈的圆柱度:（最大量—最小量)/2=（62.97—62.96)/2=0.005mm
标准连杆轴颈:63mm
2。
主轴颈的的圆度：（最大量-最小量）/2=（69。
97—69。
96）/2=0.005mm
主轴颈的的圆柱度:(最大量-最小量）/2=（69。
97—69。
96）/2=0.005mm
标准主轴颈:70mm
3. 曲轴的颈项圆跳动（第四道主轴颈)：0。
18—0.20mm
曲轴的弯曲量：曲轴的颈项圆跳动/2=0。
09-0。
10mm
4。
活塞行程：212。
82—83=129.8mm
曲柄半径:活塞行程/2=64。
9mm
5。
曲轴的扭曲量：一缸连杆高度-六缸（四缸)连杆高度=0
如果出现差值，则曲轴报废。
确定修理级别为:一级
注：外观检验：
车削余量：0。
10mm
修理级别：六级
修理尺寸：一级：0.25mm
二级：0.50mm
三级：0.75mm
四级:1.00mm
五级：1。
25mm
六级：1.50mm。
汽车曲轴检测方法
汽车曲轴检测方法汽车曲轴是发动机的关键部件之一，它负责将汽缸内的爆炸力转化为引擎动力，并通过连杆传递给曲轴。
因此，曲轴的质量和性能对于发动机的正常运转至关重要。
本文将介绍几种常见的汽车曲轴检测方法。
首先，常见的曲轴表面粗糙度测试是通过测量曲轴上的表面粗糙度来评估其表面质量。
粗糙度测试可以使用表面粗糙度仪进行，该仪器可以测量曲轴表面的峰值高度、峰谷间距和Rz值等指标。
这些指标可以反映曲轴表面的平整度和光滑度，从而判断曲轴的使用寿命和可靠性。
其次，曲轴的硬度检测是为了评估其强度和耐磨性。
曲轴的硬度直接影响其抗疲劳性能和摩擦磨损性能。
硬度测试可以使用洛氏硬度计或布氏硬度计进行，测试点可以选取曲轴上的主要受力部位进行测量。
曲轴的硬度测试可以帮助评估曲轴的质量，以及判断曲轴是否需要进行强化处理。
第三，曲轴的形状检测是为了评估其几何形状的精确度。
曲轴的几何形状包括轴段的直线度、圆度和同心度，以及轴颈的直径和圆度等指标。
这些指标可以通过检测仪器来测量，如曲轴轴颈磨削机、雷射测量仪和电容测量仪等。
形状检测可以帮助判断曲轴是否存在变形、偏心和缺陷等问题，以及是否需要进行修正和矫正。
第四，曲轴的重量检测是为了评估其静态和动态平衡性能。
曲轴的重量分布直接影响发动机的运转平稳性和振动噪声。
曲轴的重量检测可以通过天平、质量测量仪和振动试验仪等设备进行。
重量检测旨在确定曲轴的总重量、各分支的重量分布和其余不平衡量，以及采取对应的校正措施来保证曲轴的平衡性能。
此外，曲轴还可以通过断裂强度和材料分析等方法进行检测。
断裂强度测试可以使用冲击试验机来进行，以评估曲轴的强度和韧性。
材料分析可以通过金相显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等设备来进行，以确定曲轴的组织结构和化学成分，从而帮助评估曲轴的材料质量和制造工艺。
综上所述，汽车曲轴的检测方法包括表面粗糙度测试、硬度检测、形状检测、重量检测、断裂强度测试和材料分析等。
这些检测方法可以帮助评估曲轴的质量和性能，及时发现问题，并采取相应的处理措施，以保证曲轴的正常运转和长期可靠性。
发动机曲轴外观检查标准
――缺陷必须基底可见，深度不大于2mm；
――缺陷直径尺寸不大于3mm；
――两个缺陷位置之间的间距不小于5mm；
――正时齿轮摩擦接合面不允许有任何缺陷
图13 合格
油封面范围以外(即和油泵表面及R角)，允许有小于1mm的无翻边的缺陷。
4.4 在平衡快和非加工表面上的材料缺陷
⑷各连杆颈，主轴颈及各加工表面有无铁屑，划痕和锈斑，砂眼、裂纹、缩松，偏磨现象。
反应措施：用压缩空气吹净各连杆颈，主轴颈及各加工表面的铁屑，并用丝绸布清擦，锈斑祛除后才能合格。对于划痕，砂眼、裂纹、缩松，偏磨现象，按照“3.1主轴颈、连杆颈、止推面缺陷判定”之规定判定。
⑸毛坯平衡块平衡孔内无铁屑，边缘有无毛刺，平衡孔有无打偏和打穿等现象。
—— 单个连杆颈或主轴颈允许有3个周向的划痕，划痕不允许有翻边、凸起、最深10μm；
——单个连杆颈或主轴颈允许有面积不大于2mm2、深度不大于0.05mm、最大长度不超过5mm、最多2处、之间的距离不小于20mm的没有翻边和突起的磕碰和压痕；
图2 报废 图3 报废
敲痕面积大于2mm2损伤面积大于2mm2
对于法兰端的顶尖孔内允许有3个缺陷:
――缺陷必须基底可见，深度不大于2mm；
――缺陷直径尺寸不大于3mm；
――两个缺陷位置之间的间距不小于5mm；
图9
不合格缺陷直径大于1mm
图10 合格
侧面无任何缺陷
0
图11合格
图12
端面必须无任何缺陷
4.3 正时齿轮，油泵和油封表面缺陷
在正时齿轮和油泵面上（包括R角）可以有如下缺陷，但在油封面上必须无任何缺陷。
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曲轴的检测项目
1.连杆轴颈的圆度：（最大量-最小量）/2=（6
2.97-62.96）/2=0.005mm
连杆轴颈的圆柱度：（最大量-最小量）/2=（62.97-62.96）/2=0.005mm
标准连杆轴颈：63mm
2.主轴颈的的圆度：（最大量-最小量）/2=（69.97-69.96）/2=0.005mm
主轴颈的的圆柱度：（最大量-最小量）/2=（69.97-69.96）/2=0.005mm
标准主轴颈：70mm
3. 曲轴的颈项圆跳动（第四道主轴颈）：0.18-0.20mm
曲轴的弯曲量：曲轴的颈项圆跳动/2=0.09-0.10mm
4. 活塞行程：212.82-83=129.8mm
曲柄半径：活塞行程/2=64.9mm
5.曲轴的扭曲量：一缸连杆高度-六缸（四缸）连杆高度=0
如果出现差值，则曲轴报废。
确定修理级别为：一级
注：外观检验：
车削余量：0.10mm
修理级别：六级
修理尺寸：一级：0.25mm
二级：0.50mm
三级：0.75mm
四级：1.00mm
五级：1.25mm
六级：1.50mm。