化妆品生产工艺管理制度

1.0目的

建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。

2.0 适用范围

适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。

3.0 职责

3.1 生产计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。

3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程设备维护保养;

负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。

3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。

3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。

3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验

负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。

4.0 内容

4.1 生产前的准备工作

4.1.1生产计划指令和准备

1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。

2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。

3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。

4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。

4.1.2资源供给

1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。

3）所有生产员工都需经过岗前培训，尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核，以保证生产顺利进行。

4) 本工序的工艺规程及规程文件，批记录等。各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书。工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点。按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次，规定产品批次的定义，设计可追溯的产品批号，确保不同批次的产品能够得到有效识别。

5）生产前，车间主任或组长落实工艺技术准备工作，对照批生产指令做好生产前确认工作，应确认批号信息，保持已清洁消毒的生产环境及设备，生产设备及计量设备运行良好，标识正确、质量合格的原物料，确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求。

4.1.3物料准备:

1 )各车间依据《生产计划》，制造部根据每日生产计划，由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备。开出配料单，由称料组到原料仓库领料。

2 )生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写《领料单》后到仓库领料。进入清

洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作，使用的内包装材料按规定的方法，如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁，必要时经过消毒，保留内包材消毒记录。如：洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等。

3）各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录，确保物料消耗可控。

4）生产原物料应经过物料通道进入车间，人流、物流通道分开，避免交叉污染。

4.1.3清洁消毒

1）生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒，保留清场记录。

2）清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具，例如；扫帚不可使用。

3）清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用，不可混用。

4）消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果，是卫生行政部门批准使用的种类，且消毒剂的使用不可对产品造成影响。

5）消毒剂的领用需建立台账，保留消毒剂配制记录。

4.2 生产过程控制

4.2.1 生产过程中的卫生控制

所有生产人员在生产过程中必须遵守《卫生标准操作规程》的要求。员工卫生管理符合工厂《人员健康卫生管理规范》，各主管如实记录《个人卫生检查表》。

4.2.2 生产计划调整控制

1) 生产部、制造部对每日赶货的产品，必须优先安排生产。

2)《生产计划》将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改。

4.2.3 生产作业控制

1)由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长。下达后，各生产小组进行合理调度，确保生产计划的按期完成。

2)各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业，按计划完成任务。

3)由车间各管理人员负责合理调配资源，并跟进生产进度的完成。

4.2.4半成品制造过程控制

1)配料:从原料库直接领出原料，并同步核对《配料单》上所需原料是否一一到位。由配料

称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作，配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号，产品批号打印记录是否与批生产指令相符合，保留操作人和复核人签名，无误后运送到制造车间。

2)操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺，检查制造锅是否清洗消毒完毕，是否有上一批产品的原料残留，确认清洗消毒无误后，填写《乳化锅清洗消毒记录单》。严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作。

3）制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行，注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作，确保产品质量。每一个操作环节如实及时的记录在《生产过程记录单》上。

4）完成一料的所有操作后，要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认，检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在《出料确认单上》签字，即可出料。中间产品需规定储存条件和期限，并在规定的期限内使用。生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制，及时填写批生产记录。

5）出料时，取样向质管部品控处提供理化、微生物检验用样品及留样，同时填写《半成品送检单》。

6）由制造人员负责填写《膏体跟踪单》，标明：膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容，放置膏体暂存区域，缴库手续完毕后入半成品库。

4.2.5生产过程控制

1）生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染。产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施，以防止污染和交叉污染。

2）清场管理控制制度

---- 每批产品生产开始和结束，必须对生产线各工序操作间进行清场;

----- 更换品种、规格和批号前，必须按《清场管理规程》的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件，预防混乱/混批事故发生以确保产品质量。清场人员须认真填写《清场记录》。清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名。