过程(PFMEA)编制办法13
PFMEA制订规范
1.目的1.1找出和分析产品的失效模式，鉴定出它的原因，评估其对顾客产生的影响。
1.2针对失效模式找出和分析产品或系统潜在的弱点和缺失，提供项目、品管、生产采取可行之对策。
2.范围样品试制阶段、量试阶段、客抱怨阶段制订PFMEA均适用。
3.定义3.1PFMEA：过程失效模式及后果分析（PFMEA）由横向协调小组尽最大可能确保考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术。
3.2失效：指在规定条件下（环境、操作、时间）不能达到既定的功能或产品参数不能维持在规定的规格范围内或产品在使用中导致其零组件使用寿命降低、破裂等不良后果。
4.职责4.1横向协调小组：PFMEA制订。
5.内容5.1潜在的失效模式：制程可能不满足制程要求或设计意图，达不到规定的理想作业效果或顾客要求。
5.2潜在的失效后果：被定义为对顾客的影响（失效后果），顾客指的是下一个作业，下一个制程或最终使用者。
5.3潜在的失效原因：在尽可能广的范围内，列出所有可能想到的失效原因，典型的失效原因可能有但不局限于下列情形：5.3.1量测不精确。
5.3.2涂料调配不充分。
5.3.3参数错误（温度、压力、能量、膜厚、时间等）。
5.3.4不当的操作。
5.3.5治具损坏。
5.4风险顺序数：风险顺序数是严重度（S）、发生度（O）和不易探测度（D）的乘积，公式如下：RPN=（S）×（O）×（D）。
（其中S、O、D基准见附档）风险顺序数是一项制程风险的指数，当RPN值较高时，横向协调小组应提出预防措施来降低RPN值。
本公司根据反馈的信息和本厂的实际确定：5.4.1RPN＞60时或RPN≤60但严重度(S)＞6时，横向协调小组应提出改进措施。
5.4.2RPN≤60时且(S)≤6时，横向协调小组不必提出改进措施。
5.5现行过程控制：现行过程控制指的是对尽可能预防失效模式的发生，或探测将发生的失效模式的控制方法，可以考虑三种控制方式/特点，即：5.5.1预防失效原因/失效模式/后果的发生或减少其发生率。
(参考资料)PFMEA编制实施工作指南
对于高探测度 D 风险项，如需采用防错装置，应建立《防错装置清单》 8.4、模板式 PFMEA 对于相同的工艺流程/过程和产品/过程特性（特别是其相同的产品/过程特殊特 性），可建立和制定其通用的模板式 PFMEA（如：交付工序）。模式式 PFMEA 要求 与普通 PFMEA 一致。 8.5、针对高风险项应建立《风险降低优先清单》 具体见六（二）11）。 a、行动计划应明确责任人和时间期限，并进行跟踪。 b、行动计划落实之前，应通过质量工具以确保风险得到控制（即：识别出风险 并制定措施后，在行动计划落实并得到确认之前需采取临时措施确保风险得到 控制（个人理解））。可使用的工具包括： ——检验工位对高风险问题实施双倍检查； ——对高风险问题制定作业指导书（临时）并进行培训； ——过程分层审核检查预防性控制是否符合标准化作业指导书； ——过程分层审核检查当前的控制方法是否符合检验作业指导书，等 8.6、PFMEA 应制定定期的《PFMEA 评审计划》 PFMEA 检查的频次/次数依据： ——客户期望（客户抱怨、5why 等） ——过程能力（FTQ、SPC 等） ——过程的变更（防错，2 级供应商变更等） PFMEA 检查优先级别： ——供应商新购设备、工装移动或变更中的产品； ——开发时多功能小组没有足够参与的 PFMEA；
某工位无法装配； 在顾客设施处无法附着； 在顾客设施处无法连接； 某工位时引起工具过度损耗； 导致某工位设备损坏； 在顾客设施处对操作员构成危险。
有以上情况时，只需评估制造影响，不需要做进一步分析，如果不是，则 转到 b 和 c 问题。 b、对最终顾客的影响是什么？ 考虑最终顾客会觉察或经历到什么。如： 噪音； 非正常功能； 异味； 间隙性运行； 漏水； 无法调试； 控制困难； 外观不良。 c、如果影响还未涉及到最终顾客，就被发现，会怎样？ 当前场所和接受场所的潜在影响也需考虑。如： 生产线关闭； 停止发运； 产品 100%报废；
PFMEA制作及修订指引办法
PFMEA制作及修订指引办法PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种分析和评估潜在过程故障模式及其影响的方法。
它旨在确定潜在故障产生的原因、故障对产品、流程和客户的影响，并通过采取预防措施、纠正措施和探究措施来降低故障风险。
以下是PFMEA制作及修订的指引办法，供参考：1.明确目标和范围：确定应用PFMEA的过程或产品及其相关功能，确保明确分析的范围。
2.建立团队：组建跨职能团队，包括工艺工程师、生产操作员、质量工程师和设计工程师等。
确定每个成员的职责和角色。
3.收集相关信息：收集关于过程或产品的相关信息，包括工艺流程图、工艺参数、设计规范、质量标准和客户反馈等。
同时了解类似过程或产品的案例和历史数据。
4.识别潜在故障模式：团队成员根据其经验和专业知识，识别可能发生的故障模式。
使用头脑风暴等工具，鼓励成员提出所有可能的故障模式。
5.确定故障原因：针对每个潜在故障模式，团队分析产生该故障的所有潜在原因。
使用5W1H（What，Why，Where，When，Who，How）等问题分析工具，确定可能的根本原因。
6.评估故障影响：对每个故障模式，确定其对产品、流程和客户的影响。
评估故障的严重程度、概率和检出能力，并使用RPN（RiskPriority Number）等指标来定量评价。
7.制定预防措施：根据故障模式和影响评估的结果，制定预防措施来消除或减少故障的发生。
确保措施具体、可行，并与相关人员共享。
8.制定纠正措施：针对已发生的故障模式，制定纠正措施来消除或修复故障，并防止再次发生。
确保措施采取及时和有效。
9.制定探究措施：对于无法完全预测或控制的故障模式，制定探究措施来及时发现并解决问题。
例如，制定持续改进计划和故障诊断方案。
10.评估和追踪：对制定的措施进行定期评估和追踪，确保其有效性和可持续性。
根据评估结果，修订PFMEA文件并进行更新。
PFMEA编制作业指导书
PFMEA编制作业指导书PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于根据潜在的失效模式和其对过程或产品所造成的影响的方法。
它可以帮助企业发现、评估和控制过程中的潜在问题，进而采取相应的预防措施。
以下是一份PFMEA编制作业指导书的模板，旨在帮助读者了解如何编制PFMEA。
一、背景在这一部分，首先要介绍PFMEA的目的和重要性。
重要性包括：提高产品质量、降低成本、提高生产效率、确保工艺稳定性等。
此外，还要说明编制PFMEA的前提条件，例如需要有一支专业的团队、对于所研究的过程有一定的了解等。
二、编制团队指导书需要明确编制PFMEA所需的团队成员，例如生产工程师、品质工程师、设计工程师等。
每个成员的职责应该清晰明确，确保团队协作高效。
三、编制步骤3.1 收集过程信息在这一步骤中，需要收集过程信息，包括工艺流程图、控制计划、产品规范、相关图纸等。
同时，还需要了解相关的制造工艺和设备，明确每个环节的输入和输出。
3.2 识别失效模式通过仔细分析过程信息，团队可以识别潜在的失效模式。
失效模式可能包括产品性能问题、工艺偏差、设备故障等。
每个失效模式都需要详细描述，包括其可能的原因、触发条件和影响。
3.3 评估失效影响对于每个失效模式，团队需要评估其对过程或产品的影响。
评估应该包括影响的程度、频率和持续时间。
评估的结果应该是一个科学的评分系统，能够准确反映失效的严重程度。
3.4 识别已有控制措施在这一步骤中，团队需要识别已有的控制措施，即已经采取的措施来防止或减轻失效的发生。
这些措施可以包括设计变更、工艺改进、设备维护等。
控制措施的有效性需要进行评估。
3.5 确定预防措施根据评估结果和已有的控制措施，团队需要确定额外的预防措施来防止失效的发生。
预防措施可以包括员工培训、操作规程改进、设备升级等。
预防措施需要具体、可行，并能够确保失效的概率降到最低。
3.6 确定检测措施当失效无法完全预防时，需要确定相应的检测措施，旨在尽早发现失效并采取相应的纠正措施。
PFMEA的编制精解
1概述1.1目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。
1.2适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。
1.3术语和缩写1)FMEA : Potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,潜在失效模式及后果分析2)PFMEA：P rocess potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,过程潜在失效模式及后果分析3)S : S everity, 严重度4)O ：O ccurrence, 频度5) D ：D etection, （不可）探测度6)RPN ：R isk P riority N umber, 风险顺序数7)MRE ：M anufacturing/Assembly-R esponsible E ngineer,制造责任工程师8)PFD ：P rocess F low D iagram，过程流程图。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。
9)KPCs : K ey P roduct C haracteristics，关键产品特性10)PQC ：P roduct Q uality C haracteristics,产品质量特性11)KCC :K ey C ontrol C haracteristic,关键控制特性12)CFT : C ross F unctional T eam, 横向职能小组。
以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含: 设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。
13)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。
也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。
PFMEA的编制精解
P F M E A的编制精解集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]概述目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。
适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。
术语和缩写1)FMEA:Potential F ailure M odeand E ffects A nalysis,2)潜在失效模式及后果分析3)PFMEA：P rocesspotential F ailure M odeand E ffects A nalysis,4)过程潜在失效模式及后果分析5)S:S everity,严重度6)O：O ccurrence,频度7)D：D etection,（不可）探测度8)RPN：R isk P riority N umber,风险顺序数9)MRE：M anufacturing/Assembly-R esponsible E ngineer,10)制造责任工程师11)PFD：P rocess F low D iagram，过程流程图。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。
12)KPCs:K ey P roduct C haracteristics，关键产品特性13)PQC：P roduct Q uality C haracteristics,产品质量特性14)KCC:K ey C ontrol C haracteristic,关键控制特性15)CFT:C ross F unctional T eam,横向职能小组。
以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含:设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。
16)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。
如何编制过程流程图PFMEA控制计划文件
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2020/11/16
如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
•2、三大文件的编制顺序： • 首先编制过程流程图，然后编制PFMEA ， 根据PFMEA中可能出现的潜在失效模式，再来编 制控制计划。
•过程流 程图
•PFMEA
•控制计 •划
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如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
三、过程流程图编制完成后的评价 编制完成过程流程图后,要使用《过程流程图检
查表》对过程流程图进行检查、评审及评价。
过程流程图检查表.doc
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•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•2)重点介绍和常用的表格叫过程流程图。 •
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如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•二、过程流程图的填写 •1、过程流程图的状态 • 标识过程流程图的状态，将对应状态的“○ ” 涂黑即可。如“首次提交”、“OTS提交更新”、 “PPAP提交更新”、“生产更新” •2、SOR号码/名称 • 填入SOR的号码及名称-----EWO更改时要求提交， 则填写EWO编号，老产品没有SOR则不写。
如何编制过程流程图PFMEA控制计 划文件
•如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文 件
•3）我厂的编号规则：原材料、采购件的采购、检 验我们是按002、004、006 ……这样来编号。 •4）注塑工序的编号规则：按102、104、106 …… 编号。 •5）涂装工序的编号规则：按202、204、206 …… 编号。 •6）装配工序的编号规则：按302、304、306 …… 编号。 •7）物流配送工序的编号规则：按402、404、 406 ……编号。
PFMEA编制实施工作指南
PFMEA编制实施工作指南PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程中存在的潜在故障模式及其影响的方法。
它是一种旨在减少风险和提高流程效率的重要工具。
下面是PFMEA编制实施工作指南。
一、确定编制团队：1.领导者：负责主导整个PFMEA编制过程，确保项目按计划进行。
2.专家：负责各个领域的专业知识，提供准确的过程信息和风险评估。
4.质量工程师：负责统计数据收集和分析，确保评估结果准确可靠。
二、制定编制计划：1.确定编制周期：根据项目工期和重要程度，确定PFMEA编制周期。
2.制定时间计划：将编制过程分解为不同阶段，并确定每个阶段的工作内容和时间要求。
3.分配资源和责任：根据团队成员的专业能力和时间可用性，合理分配资源和责任。
三、组织过程信息收集：1.收集过程资料：了解整个流程，包括输入、输出、所使用的设备、工具、材料等。
2.绘制流程图：绘制详细的流程图，包括每个步骤的执行顺序和所涉及的人员。
3.收集数据：收集可用的历史数据、记录和问题报告，作为评估的依据。
四、确定故障模式：1.列出所有潜在故障模式：与团队成员一起讨论，列出可能出现的故障模式。
2.评估故障模式的严重性：根据潜在故障对生产、安全和顾客满意度的影响，给每个故障模式分配一个评分。
3.选择优先级故障模式：根据评分，选择那些需要优先考虑的故障模式。
五、确定潜在故障原因：1.列出所有潜在故障原因：通过讨论和分析，列出导致故障模式发生的可能原因。
2.评估故障原因的发生概率：通过统计数据和专业判断，评估每个故障原因发生的概率。
3.选择优先级故障原因：根据发生概率和严重性，选择优先考虑的故障原因。
六、确定控制措施：1.列出所有潜在控制措施：根据潜在故障原因和从业经验，列出可能的控制措施。
2.评估控制措施的有效性：根据已有的数据和知识，评估每个控制措施的有效性。
3.选择优先级控制措施：根据有效性和成本效益，选择优先考虑的控制措施。
过程(PFMEA)编制办法13
过程FMEA编制办法Q/HC30013A-20021目的确认与产品相关的过程和改进过程中潜在的失效模式，找出系统的失效原因或过程变化及可能的控制方法，进而评估失效对顾客的影响，以提供工艺、制造、质量保证等相关单位采取可预防的措施。
2范围用户有要求时或QS9000覆盖产品开发过程中，对产品制造过程中的每一主要生产工序加以分析，找出可能存在的失效模式和失效起因，并加以评估对产品质量和生产工序系统状况的影响程度，确定现行控制手段的控制程度及控制风险。
3职责3.1销售部门负责将用户的信息及时传递至相关分公司（分厂）。
3.2相关分公司（分厂）技术副经理（副厂长、分公司总工）负责产品过程FMEA编制的组织管理工作。
3.3各相关分公司（分厂）技术科具体组织开发小组成员进行过程FMEA的编制评审。
4工艺流程图4.1分公司（分厂）技术科负责编制、提供产品制造过程的工艺流程图。
4.2工艺流程图的图形符号按JB/T9170-1998《工艺流程图表用图形符号》进行编制。
5编制组织由分公司（分厂）技术科、质检科、生产工段、分包方、供应公司或提供零配件的分供方等相关人员组成编制小组（即开发小组），技术主管任组长。
6编制时机及要求6.1样品试作之前过程FMEA编制小组组长，先初步编制过程FMEA，再组织小组成员共同讨论确认及完善。
6.2过程FMEA编制小组，应结合以往的生产经验和用户反馈的质量信息，调查现有的控制状况，确定可能过程失效模式,失效模式可包括过程失控或不能完成过程规定功能或过程出现非期望的结果等。
6.3如送样后出现用户抱怨或新的失效模式，过程FMEA编制小组应重新检查修订编制过程FMEA。
6.4过程FMEA采用QR/HC30022-001A《过程FMEA》表进行编制。
6.5过程FMEA表式使用说明。
6.5.1用户名称栏：填写用户单位全称。
6.5.2过程工序：填写制造工序的名称。
6.5.3用户图号：填写用户提供的产品图样的图号或编号。
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件.
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件 三、过程流程图编制完成后的评价 编制完成过程流程图后,要使用《过程流程图检 查表》对过程流程图进行检查、评审及评价。
过程流程图检查表.doc
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
2019/2/23
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件 第三章：如何编制 PFMEA 一、FMEA的含义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA） 是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的 相关系统、子系统、零部件，逐一进行分析，找出所 有潜在的失效模式，并分析其可能的后果及其相关的 起因/机理，从而预先采取必要的措施，以提高产品的 质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形 成文件。
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
2019/2/23
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件 2、过程流程图的种类 1） 初始过程流程图：“预期的制造过程”用初始过 程流程图来描述，是从初始材料清单、产品/过程 设想发展而来。
注塑 装模→烘料→试充模→成型→修整→装 配→送检 →入库
2)重点介绍和常用的表格叫过程流程图。
柳州五菱汽车联合发展公司塑料件厂课程开发
2019/2/23
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件 需要对过程流程图更改时，还应填写： 21、标记 填入更改的标记 22、处数 填入一次更改时的处数 23、更改文件号 填入更改依据的文件编号 24、签字 更改人签名 25、日期 填入更改时的日期
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2019/2/23
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2019/2/23
PFMEA编制办法
流程图
责任部门
说明（参考）
零件、工程、工艺选定
技术部
★ 进行 FMEA 的时机： 1）新产品开发量产前
2）材料变更
过去累积经验
客户供应图样
过去客户抱怨
3）过程设备、模、量具变更或新购置 4）工艺变更
产品/过程开发
质保部
★ FMEA 输入的来源： 1）检具与测量记录
○可能之不良及其影响
技术部
2）检验设备、机器工装设备等记录
附件 1
推荐的 PFMEA 严重度评价准则
严
后果
评定准则：后果的严重度 （顾客的后果）
评定准则：后果的严重度
重
度
（制造/装配后果）
级
别
无警 告的 危害
当潜在的失效模式在无警告的 或可能在无警告的情况下对（机器或总 10 情况下影响车辆安全运行和/或 成）操作者造成危害 涉及不符合政府法规的情形时， 严重度定级非常高
频度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
推荐的 PFMEA 探测度评价准则
探测性
准则
检查类别 ABC
探测方法的推荐范围
几乎 绝对肯定不可 不可能 能探测
不能探测或没有检查 ×
控制方法可能 很微小
探测出来
只能通过间接或随机检查来实现控制 ×
控制有很少机 微小
会能探测出
只通过目测检查来实现控制 ×
无可辨别的影响无影响。
推荐的 PFMEA 频度评价准则 失效发生的可能性
很高：持续性失效 高：经常性失效
中等：偶然性失效
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
可能的失效率* ≥100 个 每 1000 件
50 个 每 1000 件 20 个 每 1000 件 10 个 每 1000 件 5 个 每 1000 件 2 个 每 1000 件 1 个 每 1000 件 0．5 个 每 1000 件 0．1 个 每 1000 件 ≤0．1 个 每 1000 件
PFMEA编制管理程序
PFMEA编制管理程序一、背景介绍PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的质量管理工具，用于识别和评估生产过程中的潜在故障模式及其对产品质量的影响。
PFMEA 编制管理程序旨在规范和指导组织在编制PFMEA时的工作流程和要求，确保PFMEA的准确性和可靠性。
二、编制管理程序的目的1. 确保PFMEA编制的一致性：制定统一的标准和要求，使不同的编制人员在编制PFMEA时能够遵循相同的流程和方法，保证PFMEA的一致性。
2. 提高PFMEA的可靠性：通过规范的管理程序，确保PFMEA的全面性、准确性和可靠性，从而有效降低生产过程中的潜在故障风险。
3. 优化生产过程：通过PFMEA编制管理程序，及时发现和解决生产过程中的潜在问题，提出改进措施，优化生产过程，提高产品质量和生产效率。
三、编制管理程序的具体内容1. 质量团队的组建- 确定质量团队成员，包括质量经理、工程师、生产经理等相关人员。
- 明确质量团队成员的职责和权限。
2. PFMEA编制流程- 制定PFMEA编制的流程图，明确每一个步骤的具体内容和要求。
- 确定PFMEA编制的时间节点和负责人。
3. 数据采集和分析- 采集和整理与生产过程相关的数据，包括工艺流程图、工艺参数、设备清单、产品规格等。
- 分析数据，识别潜在的故障模式和影响因素。
4. 故障模式识别- 基于数据分析结果，识别可能存在的故障模式，包括设备故障、人为失误、材料问题等。
- 对每一个故障模式进行描述，包括故障模式的名称、特征和可能的原因。
5. 故障影响评估- 对每一个故障模式进行影响评估，包括对产品质量、生产效率和安全性的影响程度。
- 使用合适的评估方法，如风险矩阵、风险优先级数（RPN）等，对故障影响进行量化评估。
6. 风险控制措施制定- 针对每一个故障模式，制定相应的风险控制措施，包括预防措施、探测措施和纠正措施。
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
7、编制人 填入编制人姓名
8、编制日期最/新修改日期 填入设计编制完成过程流程图时的日期；如果在以后的生产中对文件又进行
课程目标
1、了解过程流程图、控制计划、 PFMEA （简称三大文件）文件表格； 2、使我厂的技术人员对过程流程图、控制 计划、 PFMEA 有更深入的了解； 3、规范对三大文件的编制，了解如何填写 三大文件
2020/5/7
课程大纲
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 二、过程流程图编制介绍 三、PFMEA编制介绍 四、控制计划编制介绍 五、课程总结
2020/5/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 4、三大文件的几个阶段： 1、过程流程图、 PEMEA、控制计划三个文件都分别分OTS阶段（工装样件生产）、 PPAP阶段（试生产）、生产三个阶段。 2、由于新产品的开发职能在技术中心，所以前2个阶段都由技术中心完成，区域 工厂就负责生产阶段的编制、修订工作。
2020/5/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
1、三大文件的对应关系： 个文件的过程编号是要一一对应的， 装配簧片螺母这个工序，在过程流程图里是308序，那么在PFMEA里这个工序
也应该是308，同样在控制计划文件里，它还是308工序，如果不是，那就错误。 在过程审核和体系审核时，审核人员都是把三个文件对应起来检查的。所以
我们编制时一定要注意，不要犯这样低级的错误。
2020/5/7
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介
2、三大文件的编制顺序： 首先编制过程流程图，然后编制PFMEA ，根据PFMEA中可能出现的潜
在失效模式，再来编制控制计划。
PFMEA的编制精解
1概述1.1目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。
1.2适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。
1.3术语和缩写1)FMEA : Potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,潜在失效模式及后果分析2)PFMEA：P rocess potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,过程潜在失效模式及后果分析3)S : S everity, 严重度4)O ：O ccurrence, 频度5) D ：D etection, （不可）探测度6)RPN ：R isk P riority N umber, 风险顺序数7)MRE ：M anufacturing/Assembly-R esponsible E ngineer,制造责任工程师8)PFD ：P rocess F low D iagram，过程流程图。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。
9)KPCs : K ey P roduct C haracteristics，关键产品特性10)PQC ：P roduct Q uality C haracteristics,产品质量特性11)KCC :K ey C ontrol C haracteristic,关键控制特性12)CFT : C ross F unctional T eam, 横向职能小组。
以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含: 设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。
13)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。
也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。
PFMEA作业指导书
变更履历文件责任部门：文控中心1目的在产品过程设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2范围适用于公司产品过程 FMEA的开发。
3术语3.1潜在的失效模式及后果分析（FMEA）:是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTSANAL YSIS的缩写，是在产品过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
3.2过程FMEA （ PFMEA）:简称 PFMEA ，是由负责设计的工程师或工程师小组在产品过程设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品过程设计时得到充分的考虑和说明。
3.3顾客：在FMEA中所指的客户是通常意义的客户。
但广义的讲也指后道工序（产品设计、生产、售后服务）的工程师和操作人员。
4相关流程4.1工作流程4.1.1过程设计项目小组在新项目的过程设计阶段制定PFMEA 分析的项目清单和计划，经项目经理批准后，报开发部备案。
4.1.2成立小组项目小组在PFMEA 分析时应成立小组，由小组成员共同进行PFMEA表单的填写。
4.1.3实施PFMEA小组根据“附录”的规定，进行PFMEA 的表单的填写，并一直跟踪到产品批量生产时为止。
4.1.4管理开发部负责确认PFMEA 编号是否重复、表单填写是否符合编制规则、是否按照计划完成编制任务，同时建立PFMEA 数据库；“建议措施”中需进行设计更改的部分由 PFMEA 小组负责实施;“建议措施”中需进行验证的部分由PFMEA 小组按照相关的流程规定提出验证需求，由开发部下发过程设计验证计划。
4.1.5修订PFMEA 表单完成以后，如果发生设计变更，PFMEA 小组应同时对 PFMEA 表单进行更新。
PFMEA的编制精解
1概述1.1目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。
1.2适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。
1.3术语和缩写1)FMEA : Potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,潜在失效模式及后果分析2)PFMEA：P rocess potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,过程潜在失效模式及后果分析3)S : S everity, 严重度4)O ：O ccurrence, 频度5) D ：D etection, （不可）探测度6)RPN ：R isk P riority N umber, 风险顺序数7)MRE ：M anufacturing/Assembly-R esponsible E ngineer,制造责任工程师8)PFD ：P rocess F low D iagram，过程流程图。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。
9)KPCs : K ey P roduct C haracteristics，关键产品特性10)PQC ：P roduct Q uality C haracteristics,产品质量特性11)KCC :K ey C ontrol C haracteristic,关键控制特性12)CFT : C ross F unctional T eam, 横向职能小组。
以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含: 设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。
13)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。
也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。
PFMEA的编制精解
1概述1.1目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。
1.2适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。
1.3术语和缩写1)FMEA : Potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,潜在失效模式及后果分析2)PFMEA：P rocess potential F ailure M ode and E ffects A nalysis,过程潜在失效模式及后果分析3)S : S everity, 严重度4)O ：O ccurrence, 频度5) D ：D etection, （不可）探测度6)RPN ：R isk P riority N umber, 风险顺序数7)MRE ：M anufacturing/Assembly-R esponsible E ngineer,制造责任工程师8)PFD ：P rocess F low D iagram，过程流程图。
过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。
9)KPCs : K ey P roduct C haracteristics，关键产品特性10)PQC ：P roduct Q uality C haracteristics,产品质量特性11)KCC :K ey C ontrol C haracteristic,关键控制特性12)CFT : C ross F unctional T eam, 横向职能小组。
以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含: 设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。
13)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。
也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。
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过程FMEA编制办法
Q/HC30013A-2002
1目的
确认与产品相关的过程和改进过程中潜在的失效模式，找出系统的失效原因或过程变化
及可能的控制方法，进而评估失效对顾客的影响，以提供工艺、制造、质量保证等相关单位
采取可预防的措施。
2范围
用户有要求时或QS9000覆盖产品开发过程中，对产品制造过程中的每一主要生产工序
加以分析，找出可能存在的失效模式和失效起因，并加以评估对产品质量和生产工序系统状
况的影响程度，确定现行控制手段的控制程度及控制风险。
3职责
3.1销售部门负责将用户的信息及时传递至相关分公司（分厂）。
3.2相关分公司（分厂）技术副经理（副厂长、分公司总工）负责产品过程FMEA编制的组
织管理工作。
3.3各相关分公司（分厂）技术科具体组织开发小组成员进行过程FMEA的编制评审。
4工艺流程图
4.1分公司（分厂）技术科负责编制、提供产品制造过程的工艺流程图。
4.2工艺流程图的图形符号按JB/T9170-1998《工艺流程图表用图形符号》进行编制。
5编制组织
由分公司（分厂）技术科、质检科、生产工段、分包方、供应公司或提供零配件的分供方
等相关人员组成编制小组（即开发小组），技术主管任组长。
6编制时机及要求
6.1样品试作之前过程FMEA编制小组组长，先初步编制过程FMEA，再组织小组成员共同
讨论确认及完善。
6.2过程FMEA编制小组，应结合以往的生产经验和用户反馈的质量信息，调查现有的控制
状况，确定可能过程失效模式,失效模式可包括过程失控或不能完成过程规定功能或过程出现
非期望的结果等。
6.3如送样后出现用户抱怨或新的失效模式，过程FMEA编制小组应重新检查修订编制过程FMEA。
6.4过程FMEA采用QR/HC30022-001A《过程FMEA》表进行编制。
6.5过程FMEA表式使用说明。
顺序号
版次
产品型号
年份
1
Q/HC30013A-2002
叙述本工序的作用和应达到的目的，以及有什么控制要求。
叙述过程失效的表现形式，失效模式的确定按6.2进行。
，对下道工序指的是产品无法加工或不能稳定达到规定的要求。
，应尽可能依个人所接触到的信息，提出有可能造成不符合规定的潜在失效后果。
，应按照对产品下道工序和用户影响依次进行分析。
指失效模式重要性等级，即被顾客或公司定义的特殊特性、关键特性等，并用规定的符号标识，标识方法参见Q/HC30021-2002《特殊特性符号规定》。
过程FMEA编制小组应尽可能列出所有想象到的失效原因。
如配方错误、操作不规范、温度不正确、使用材料（含砂轮、工具等）有误等。
描述时应具体化。
失效模式发生的频率，由编制小组成员依下表标准确定分数。
2
叙述现行的过程控制方法，如何预防或探测失效起因/机理及失效模式的发生。
防止失效的起因/机理及失效模式出现，或者降低失效起因/机理、失效模式出现的几率所采取的措施方法，如利用统计技术进行过程控制与分析。
探测出失效的起因/机理及失效模式的方法，如检验、误差探测（设备自动测量并自动停机）等。
用现行过程控制方法能探测出失效模式起因/机理及失效模式的可能性。
用下表判定分数
3
Q/HC30013A-2002
4
Q/HC30013A-2002
——RPN=S×O×D
——RPN是一项过程风险指标，当RPN较高时应提出纠正/预防措施来降低RPN值。
建议当RPN≥100时，应提出纠正/预防措施；如S≥8时，应特别予以注意，必要时采取预防措施。
填写计划采取的纠正/预防措施内容或方法等。
负责完成纠正/预防措施的责任部门或责任人，及预计完成日期。
填写实施措施及措施实施后的效果。
将执行纠正/预防措施后的S、O、D的分数重新填入，并计算新的RPN值，直到符合6.6过程FMEA是动态文件，过程FMEA编制小组应结合过程改进及客户的反馈情况，不定期进行修订。
7本办法由总工程师批准实施。
5
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.
过程FMEA
FMEA编号
共页，第页
用户名称过程工序编制人
用户图号产品名称FMEA日期（编制）（修订）
5文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.。