APQP产品质量先期策划程序

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产品质量先期策划(APQP)管理程序

6、1、4 总工程师组织成立跨功能的产品质量先期策划小组（APQP小组）。APQP小组成员由设计开发部、电气事业部、质量部、物流控制部、销售部、服务培训部、办公室等人员组成，客户代表和供应商也可参加。如有必要，可邀请有关专家参加。
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》

APQP产品先期质量策划和控制计划五大阶段实施过程

〇
变质、组合或分解
移动物体使改变位置的活动
检查或化验物体在数量上或质量 □ 上是否合乎标准
下一活动不能连续进行所发生的
D
停留与等待
有计划有目的的储存 ▽
两种活动同时发生
产品先期质量策划 APQP
产品设计和开发
Product Design and Development
计划计划批准
样品和试制
试生产
PROCESS STEP
PROCESS HANDLE
INSPECTION DELAY
STORE
V
.005
.01
.01 .33
.008
TIME (hours)
NV
144
DISTMAONVCEEDTRANQSUFEARNCTorrIeTctYioOnverprodMuTacttli.oYMnvmMPto. tioEn SWaitO ing FInvenW toryPrAocesSsingTE
国际标准 ISO - 9000
确定国际要求
顾客要求 Q S- 90 00 生产件批核程序 (PPAP) 公司特殊要求
确定顾客要求
客户参考手册
质量手册
笫 1阶确定方法及职责
- APQP - FME A
程序文件
笫 2阶
- MSA
确定谁, 什么, 何时 - SPC
工作指导书
-
周转时间
-
开发时间
-
服务
-
保修期
产品先期质量策划 APQP
计划和确定阶段
Plan and Define Program
计划计划批准
样品和试制

APQP产品质量先期策划控制程序

1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。

2范围本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品（如果客户有特殊要求，依照客户的特殊要求规定的流程进行新产品的开发）。

3术语和定义3.1APQP：产品质量先期策划3.2PPAP：生产件批准程序3.3DFMEA：设计失效模式及后果分析3.4PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析3.5MSA：测量系统分析3.6OTS：工装样件，采用生产用模具、夹具模拟生产工艺，可不用生产用的设备，不按生产节拍生产，用来评价产品和过程试验策划。

3.7SOP：批量生产件4作业流程5支持文件5.1潜在失效模式及后果分析控制程序6质量记录6.1 市场调查与可行性分析报告6.2 产品立项建议书6.3 立项评审表6.4 项目小组名单6.5 APQP计划6.6 设计任务书6.7 设计任务书评审表6.8 产品保证计划6.9 初始材料清单6.11 初始过程流程图6.12 产品和过程特殊特性初始清单6.13 培训计划和记录6.14 第一阶段评审输出报告6.15 设计验证报告6.16 技术质量协议6.17 采购合同/订单6.18 原材料样件认可报告6.19 样件控制计划6.20 样件检验规范/条件6.21 样件测试/确认报告6.22 新设备、工装和设施清单6.23 工装和试验设备检查表6.24 第二阶段输出评审报告6.25 过程流程图6.26 过程流程图检查表6.27 场地平面布置图6.28 场地平面布置图检查表6.29 PFMEA （试产）6.30 PFMEA检查表6.31 试生产控制计划6.32 控制计划检查表6.33 产品检验报告6.34 包装规程6.35 产品审核报告6.36 过程审核报告6.37 产品/过程质量体系评审检查表6.38 测量系统分析计划6.39 初始过程能力分析计划6.40 第三阶段输出评审报告6.41 小组可行性承诺报告6.42 工艺装备首件认可记录6.43 全尺寸检验报告6.44 初始过程能力指数PPK6.45 测量系统分析报告6.46 厂房、设备、设施布局有效性分析报告6.47 PFMEA（批产）6.48 正式生产控制计划6..49 控制检查表6.50 第四阶段评审报告6.51 质量策划认定报告6.53 持续改进计划6.54 顾客满意调查表6.55 量产采购订单。

apqp 产品质量先期策划

APQP是指产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning），是一种用于确保产品质量的方法论。

它是一种系统性和结构化的方法，旨在在产品开发和制造过程中，通过提前规划和控制，减少产品质量问题的发生。

APQP过程包括以下几个步骤：1.指定项目团队：在开始APQP之前，需要指定一个跨职能的项目团队。

该团队由各个相关部门的代表组成，包括设计、工程、采购、生产等。

2.客户需求分析：在这一步中，团队需要与客户沟通，了解客户的要求和期望。

这些要求可能包括产品功能、性能、质量标准等。

通过了解客户需求，可以确保产品开发和制造过程中的重点和目标。

3.产品设计和开发：在这一步中，团队开始进行产品设计和开发。

他们将根据客户需求，制定产品规范和设计方案。

同时，团队还需要考虑到生产过程中的一些限制和要求，以确保产品的可制造性和可靠性。

4.过程能力评估：在产品设计和开发完成后，团队将对相关的生产过程进行能力评估。

这涉及到对各个生产过程的能力和稳定性进行评估和分析，以确定是否满足产品质量要求。

5.供应链评估：为确保供应链的稳定性和质量，团队还需要对供应商进行评估。

这包括评估供应商的能力、质量控制体系以及交付能力等。

通过合理的供应链管理，可以确保原材料和零部件的质量符合要求。

6.产品验证：在这一步中，团队将对产品进行验证和确认。

这包括对产品样品进行测试和评估，以确保产品满足设计要求和客户需求。

在测试中可能会发现一些问题，团队需要及时采取措施进行改进和调整。

7.生产过程控制：在产品验证完成后，团队将开始生产过程的控制。

这包括制定生产工艺、制程参数和质量控制计划等。

通过严格的生产过程控制，可以确保产品的一致性和稳定性。

8.持续改进：APQP是一个持续改进的过程。

在产品开发和制造过程中，团队需要不断收集和分析数据，以评估产品和过程的性能。

通过分析数据，团队可以发现问题，并采取措施进行改进。

APQP是一种用于确保产品质量的有效方法。

10产品质量先期策划APQP——管理程序课案

第7.1章产品质量先期策划（APQP）管理程序1目的2通过产品质量先期策划, 使公司产品的过程设计开发, 生产准备工作有序和顺利进行, 确保以最佳成本及时提供优质产品, 以满足顾客和相关法律、法规要求。

3范围本标准适用于各公司顾客提供产品设计图样的产品质量先期策划过程。

4职责4.1各公司负责技术工作的副总经理负责下达《产品质量先期策划任务书》, 负责相关技术文件的批准。

4.2各公司技术部负责APQP的总体策划和监督, 负责组织成立APQP小组, 并负责相关技术文件的标准化。

4.3技术部长负责相关技术文件的审核, 杜绝下发文件漏项发生。

4.4各公司APQP小组成员及相关部门负责开展APQP各阶段的具体工作。

5程序5.1计划和确定项目5.1.1计划和确定项目准备5.1.1.1各公司技术副总经理根据批准的《产品要求评审表》和顾客提供的产品图样和/或技术资料要求, 编制《产品质量先期策划（APQP）任务书》, 并下达给本公司的技术部。

5.1.1.2各公司技术部负责人负责组建APQP小组, 并担任小组组长。

APQP小组成员由本公司的技术部、品质部、供销部、生产部、设备部、财务部的人员和顾客代表组成。

必要时, 可邀请顾客及供方参加。

小组组长负责编制《产品质量先期策划（APQP）小组及分工表》, 呈报本公司技术副总经理批准。

5.1.1.3APQP小组组长首先对《产品质量先期策划（APQP）任务书》、顾客提供的图样和/或技术资料进行消化, 然后制定包括“产品名称”、“产品规格”、“顾客名称”、“计划日期”、“阶段划分”、“工作内容”、“输出”要求、“责任部门及责任人员”、“预计完成时间”的《新产品APQP开发计划》（初稿）。

a)由APQP小组组长召开APQP小组成员会议, 必要时邀请本公司技术副总经理和质量副总经理参加。

以：b)明确小组成员的作用和职责；c)确定顾客的要求；d)理解顾客的要求；e)确定制造成本、进度和限制条件；f)对产品图样和技术文件要求的产品性能和制造可行性进行评审；g)确定需要来自顾客的帮助；h)讨论并通过《新产品(项目)APQP开发计划》（初稿）。

产品质量先期策划流程——APQP

产品设计与验证阶段
二、工程部对设计输出进行评审、验证，确保设计输出满足输入要求。负责设计的项目小组必须组织横向协调小组进行设计验证/评审，各阶段的设计验证和设计评审按《设计评审、验证计划》和《设计信息检查清单》进行。三、项目负责人召开CFT小组会议，对产品制造可行性评估，并进行阶段性评价，以获得管理者支持。内容包括：

最终确定特殊特性、明确关键产品特性KPC、关键控制特性KCC，并在相应文件中用客户特定的特殊特性符号进行标识（如安全责任件的标识：“ㄇ” /“D件” ；北美三大汽车公司：通用标有“安全/符合”、“S/C”或“▽” ，福特公司标有“关键特性”、“CC” 或“▽” ，戴姆勒克莱斯勒标有“盾形”“S”或“ ” 。）
产品设计与验证阶段

制定样件开发制作进度计划和样件控制计划；确定新设备、工装和设施的开发要求和进度计划；确定量具、试验设备开发要求和进度计划；将小组可行性承诺及未决事宜报请管理者支持。
产品设计与验证阶段
四、样件的制作和提交
项目小组按样件开发进度计划和控制计划进行样件制作，并对样件的尺寸和性能进行检验，并按客户要求提交（如果客户有要求，样件的数量、报告格式、交样时间、交样方式必须按客户要求进行），进行产品设计验证。如提交的样件不符合客户要求，项目小组获得客户反馈后，应积极进行调整修改。如涉及到客户的设计修改时，所有的设计改动必须提请客户批准。
计划和确定项目阶段
四、项目负责人编制项目进度计划表，并负责组织项目小组实施计划，确定所有未决项目，提交管理者支持。
产品设计与验证阶段
一、如确认新产品有设计职责，则进入产品设计开发。如无设计职责，需对客户设计方面的内容验证。项目小组消化技术标准、要求，填写《设计输入约条件检查单》、《设计输入评审表》，对不明事项予以澄清、解决。产品设计开发输出文件包括：

APQP产品质量先期策划的五个过程

APQP产品质量先期策划的五个过程1 .计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;做一切工作必须把顾客牢记心上;确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 .产品的设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声” 的任务;一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 .过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

4 .产品和过程的确认本过程的任务和要点：讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。

应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。

并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。

5 .反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。

在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。

应对计量型和计数型数据进行评估。

采取SPC 手册中所描述的适当的措施。

APQP产品质量先期策划控制程序

产品质量先期策划控制程序1.目的：确保对产品的开发设计进行管理，以保证所设计的产品在生产和使用条件下，能达到技术先进、使用可靠、经济合理、易于生产、验证和控制，确保产品品质满足顾客要求。

2.适用范围：适用于本公司汽车材料和其它开发计划产品的先期策划的管理。

3.职责：3.1总经理：负责立项的审批。

3.2技术部经理：负责组建APQP小组，并任命小组组长。

对项目开发工作进行监控和组织评审，并与相关部门协调沟通。

3.3APQP小组组长：负责小组内成员的职责及工作安排。

3.4各相关部门参与产品质量策划及评审工作。

4.定义无5.程序5.1计划和项目确定5.1.1销售部根据营销策略和市场信息对产品市场进行初步分析，并向技术部经理提交《样板生产通知单》。

5.1.2销售部根据公司营销策略和市场信息对汽车类产品市场进行初步分析，并向技术部经理提交《汽车类样板研发申请单》。

5.2组织准备5.2.1成立APQP小组，由技术部、生产部、配色品质部、销售部、财务部等相关部门指定人员参加，APQP小组组长要与顾客建立衔接，必要时可请顾客代表参加。

5.2.2由技术部经理召集相关部门负责人进行可行性分析，并报总经理批准。

由APQP组长制定“项目计划”，对各项活动做出时间安排，并满足顾客时间进度要求。

由APQP小组负责收集以下信息资料并形成《可行性分析报告》：a)市场需求预测b)服务记录和质量信息c)经营计划/营销策略d)产品、过程指标e)产品的可靠性分析f)制造的可行性分析g)经济可行性分析5.2.3开发小组根据5.2.2条收集的信息及资料，完成以下工作并形成文件：a)制定产品设计任务书（设计目标、可靠性、和质量目标）b)产品开发矩阵图c)制定APQP计划表d)制定初始BOM清单（包括供方名单）e)制定初始正式过程流程图f)制定初始正式特殊特性清单g)制定产品保证计划5.3产品设计和开发：5.3.1产品设计小组负责完成如下工作并形成文件：a)顾客需求报告b)质量功能展开图c)DFMEA产品设计潜在失效模式及后果分析d)DFEMA检查表e)项目开发进度表f)材料特殊特性清单g)样品检验及确认记录表h)设计和开发确认记录表i)小试控制计划j)设计验证报告；k)产品和过程特性清单l)产品设计信息检查表m)小组可行性承诺。

APQP产品质量先期策划管理程序

7.14《产品工艺正式过程流程图》
7.15“产品不良分析清单”
7.16《试生产控制计划》
7.17“检验基准书SIP”
7.18《测量系统分析计划（MSA）》
7.19《初始过程能力研究计划》
7.20“治夹具申请单”
7.21《产品质量策划总结和认定报告》
7.22《CpK》
7.23《全尺寸检验报告》
7.24《生产计划日程表》
B).采购部负责新增设备、设施、检测试设备、合格外购零部件及新增测量器具的按时提供采购，
协调供方安装、调试和交付工作；
5.3.15管理者技持会议:根据APQP进度计划进行第三阶段总结会议，并保留记录
5.4第四阶段：产品和过程确认
5.4.1小批试生产
1.工程部组织相关单位进行小批试制，小批试制应在将要正式生产的工装、设备、环境、操作
5.2.2.1.在《PFMEA》、《产品保证计划》、设计评审中，提出的新设备和设施要求，多功能小组制定《新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表》，下达给相关部门实施（如模治具的：开模计划、模治具设计记录、模治具制造过程变理记录、模治具验收记录、量具/试验设备清单、模治具、设备的维护保养计划等）；
报告。对鉴定中发现的问题，多功能小组及时组织相关部门进行改进；
2.由多功能小组组长组织编制《产品质量策划总结和认定报告》
XXXXXX制品有限公司
文件编号
版本/次
页码
生效日期
文件名称
APQP产品质量先期策划管理程序
文件类别
程序文件/2
5.4.10管理者技持会议:根据APQP进度计划进行第四阶段总结会议，并保留记录
5.3.7 PFMEA运用
工程部组织相关部门对生产过程作失效模式及后果分析，根据过往类似“产品不良分析清单”，编制《PFMEA》对生产过程作管控

产品质量先期策划程序(2)

产品质量(chǎn pǐn zhì liàn ɡ)先期(xiānqī)策划程序(chéngxù)文件(wénjiàn)编号：版本号： A/0受控状态(zhuàngtài)：编制：日期：年月日审核：日期：年月日批准：日期：年月日2014年11月1日发布(fābù) 2014年11月1日实施(shíshī)1．目的(mùdì)：作为(zuòwéi)产品质量先期策划管理工作的规范，使之能快速有序的进行，从进度、质量、成本方面进行控制，确保新产品策划开发按期保质满足客户的需求并为之后的生产交付提供(tígōng)足够的前期规划。

2．适用范围：公司开发的所有(suǒyǒu)新产品。

3．定义(dìngyì)：3.1项目小组 project team包括公司内部技术、生产、采购物流、质保、市场、人事行政等部门成员及供应商、客户方面代表。

3.2过程流程图 process flow chart对产品过程流程的系统描述，它用来分析制造、检验、流转、储存全部生产过程。

3.3场地平面布置图 site layout plan反映了制造过程中各个环节在生产场地中位置及流转状况，基本包括各道工位点、检验点、控制图位置、不同状态产品的摆放区域、存储等。

其材料流程要与过程流程图相协调一致。

3.4 潜在失效模式与效果分析 FMEA对新的/修改产品的潜在问题进行预防、解决或监控。

它包括设计FMEA、过程FMEA及系统FMEA，FMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时，项目小组需要对它进行评审和更新。

3.5 控制计划 control plan控制计划,在制造过程中对产品进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。

根据开发的不同阶段，它包括样件控制计划、试生产控制计划及生产控制计划。

APQP产品质量的先期策划和控制计划书

APQP工作流程及责任分配（7）
APQP工作流程及责任分配（8）
APQP工作流程及责任分配（9）
APQP工作流程及责任分配（10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP）进度归纳一览表
III.过程设计和开发输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP）进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明（1）
样件、试生产、生产：控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期零件名称/描述：供方/工厂：供方编号：填顾客要求的识别号主要联系人/电话：CP的主要联系人核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套）质量认证时，APQP有专人负责。质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配（1）
APQP工作流程及责任分配（2）
APQP工作流程及责任分配（3）

APQP产品质量先期策划程序

设计输入资料产品报价单技术可行性分析报告合同评审记录表 APQP实施计划
保存部门技术部技术部技术部技术部技术部技术部技术部技术部
保存期限在用期+1个日历年在用期+1个日历年在用期+1个日历年在用期+1个日历年在用期+1个日历年在用期+1个日历年在用期+1个日历年在用期+1个日历年
6.5.2.1 技术部依照评定结果系统地分析顾客反馈信息，继续改良工装、优化工艺，实施纠正预防措施。维持或提高过程能力，减少变差；不断降低PPM值。
6.5.3.1 纠正措施得到验证后，将《PFMEA》等相关的控制文件进行必要的更新。
6.5.4.1 营销部通过对顾客满意度调查与顾客进行多方面沟通协调，全面掌握产品在顾客使用信息，以进行必要的改进来纠正缺陷满足顾客要求。
作业流程 6.1.4可行性评审
项目小组
6.1.5编制项目计划
项目小组
6.1.6阶段总结和评审
6.2、产品设计和开发
技术部
6.2.1 设计失效模式分析 DFMEA
技术部
6.2.2产品设计
项目小组技术部
6.2.3设计验证与评审 6.2.4样板制造
技术部质量部
项目小组
6.2.5 DVP型式试验 6.2.6样板评审
4.6、SOP：批量生产件。 4.7、特殊特性：可能影响产品的安全或法规的符合性、配合、功能、性能、或后续加工的产品特性或制造过程参数。 4.8、小组可行性承诺：指由项目组对所做的设计能以可接受的成本，按时并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运的承诺。
5、依据标准
5.1、本程序依据IATF16949:2016 质量管理体系中标准条款8.3；8.3.1；8.3.1.1；8.3.2；8.3.2.1；8.3.2.2； 8.3.3；8.3.3.1；8.3.3.2；8.3.3.3；8.3.4；8.3.4.1；8.3.4.2；8.3.4.3；8.3.4.4；8.3.5；8.3.5.1；8.3.5.2； 8.3.6；8.3.6.1 编制。

IATF16949产品质量先期策划APQP控制程序

文件制修订记录1.0目的本程序规定了公司汽车件五金系列新产品进行质量先期策划的流程。

制订本程序目的是为了：＞满足顾客对于产品本身的技术要求及顾客对于质量策划的所有要求，规范产品质量先期策划过程，明确在开发阶段各部门的职责和接口关系；＞定义产品质量先期策划的阶段，对各阶段的输入输出关系予以清晰描述。

在此过程中，必须满足顾客和外部主要要求包括：⑴顾客要求的开发技能；⑵对与顾客有关的特定流程的培训，例如：PPAP；⑶顾客对开发进度及资料传递方式的要求。

2.0 适用范围本程序适用于企业对汽车件五金系列新产品开发的质量先期策划和制造过程策划控制，顾客有特殊要求时还需满足顾客的特殊要求。

本程序作为公司质量管理体系顾客导向过程的文件化程序，适用于（五金）新产品的过程设计及开发。

新产品经本程序所规定的产品质量策划认定，投入批量生产。

注：非汽车件产品不强制要求执行该程序。

3.0 职责3.1工程部是APQP归口管理部门，负责组织成立多方论证小组。

3.2各部门为多方论证小组成员，负责按规定的任务实施。

4.1术语4.2APQP&C/P ：产品质量先期策划及控制计划（Advance Product Quality Planning & Control Plan)4.3FMEA：失效模式及后果分析(Failure Mode And Effects Analysis)4.4MSA：测量系统分析(Measurement Systems Analysis)4.5SPC：统计过程控制(Statistical Process Control)4.6有设计责任的组织(design responsible organization)有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。

产品设计责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。

4.7生产件：在生产现场，用于生产的工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置。

APQP产品质量先期策划的五个过程(doc 46页)

4 常用的分析技术（附录 B）
装配产生的变差分析基准确定特性矩阵图关键路径法试验设计（DOE）
可制造性和装配性设计设计验证计划和报告（DVP&K）尺寸控制计划（DCP）动态控制计划（DCP）防错（POKA--YOKE）过程流程图质量功能展开（QFD）系统失效模式及后果分析（SFMEA）
3.2 确定范围
最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括：确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外顾客；确定顾客要求；理解顾客的要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件化过程和形式。
3.7 控制计划
控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产—对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描
述；生产—对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。
组织必须同样要求其组织。 3.6 同步工程
同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；
同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程；取替以往逐级转递的方法；目的是尽早促使高质量产品实现生产；小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。
3.10 与时间计划图表有关的计划
项目的成功依赖于—满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本学科（价有所值） APQP 时间表和 APQP 循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP 的过程是采取防错措
施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防依靠—产品设计和制造技术的同步工程；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；策划小组的责任—确保进度满足或超出顾客的要求。