品质管理现场改善共58页

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现场改善案例[1]

现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为双排照明灯,此灯仅作通道照明,对亮度要求不高.
•改善后为单排的照明灯，照明灯布置在通道的中间,亮度完全符合照明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料口宽阔,上下料很方便,动作协调. •改善后,先转运30件至放料槽,.平均每天减少弯腰动作452 次,减少手臂运动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放手工完成, 进刀,工件旋转机器自动运行.
•改善后, 六路机,钻铣床由1人操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试水之后由拖车搬运50m到机动区,然后由一名作业员手工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前

工厂车间现场改善管理制度

工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。

在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。

2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。

二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。

2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。

三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。

2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。

3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。

四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。

2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。

3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。

五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。

2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。

3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。

六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。

2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。

3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。

七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。

2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。

品质改进效果总结汇报

品质改进效果总结汇报
在过去的一段时间里，我们团队致力于提高产品和服务的品质，以满足客户的需求并提升竞争力。

经过不懈的努力，我们取得了一
定的成绩，并在品质改进方面取得了显著的效果。

首先，我们对产品和服务进行了全面的分析和评估，找出了存
在的问题和不足之处。

针对这些问题，我们制定了详细的改进计划，并严格执行。

通过优化生产流程，改进工艺技术，提高设备设施的
运行效率，我们成功地降低了产品的次品率，提高了产品的质量稳
定性和一致性。

其次，我们加强了对员工的培训和教育，提高了他们的品质意
识和技能水平。

通过定期的培训课程和技术交流会议，我们不断提
升员工的专业知识和操作技能，使其能够更好地掌握产品质量控制
的关键环节，提高工作效率和品质水平。

此外，我们还加强了与供应商和合作伙伴的沟通和合作，共同
致力于提高产品和服务的品质。

通过建立长期稳定的合作关系，我
们不断优化供应链管理，确保原材料和零部件的质量和稳定性，从
根本上保障了产品的品质。

在品质改进方面，我们还积极采纳客户的反馈意见和建议，不
断完善和优化产品和服务。

通过建立健全的客户投诉处理机制，我
们及时解决了客户的问题和不满意，提升了客户的满意度和忠诚度。

总的来说，通过团队的共同努力和不懈探索，我们在品质改进
方面取得了显著的效果。

未来，我们将继续保持这种势头，不断追
求卓越，为客户提供更优质的产品和服务。

感谢大家的辛勤付出和
支持，让我们共同期待更美好的明天！。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。

一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。

有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。

1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。

2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。

3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。

4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。

二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。

通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。

整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。

整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。

清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。

清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。

素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。

2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。

标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。

现场管理及现场改善

主要的改善活动
全面质量控制/全面质量管理（TQM）及时生产方式（JIT）全员生产保全（TPM）方针展开提案建议活动小集团活动
改善活动的终极目标
质量成本交期
现场与管理
在现场里，生产顾客满意的产品，才能使公司生存和兴旺发达。
顾客的期望
现场
管理阶层的支援
顾客的满意
Machine
5M1E
测 Measure
料 Material
法 Method
特性要因图
材料（大骨）
测定
（背骨）
特
性
机械作业人员（要因）
作业方法
环湿度大
油污多
机炉温未控制好
升温慢
台车真空度不够
悬挂链运行速度快通电电压偏小
主绕组未通电通电插头与端
子接触不良
快速接头密封性不好
炉温偏低
快速接头拨过早
0
8 10
1
4
7
10
1
4
7
10
1980
1981
1982
流程质量改善第二阶段
现场的成本降低
在现场，降低成本的最佳方法，是剔除过度的耗用资源。为了降低成本，必须同时实施下列7项活动。
一、改进质量
在现场，改进质量特指产品的制造及送
达的方法。它主要是指在现场的资源管
理。
人 Man
环境
机
Environment
三、降低库存
库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬运和储存的需求，而且蚕食财务资产。产品或在制品，“坐”在厂房的地面或是仓库里，是不会产生任何的附加价值。相反地，它们恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导入新产品时，会在一夜之间变成废品。

现场改善培训课件(PPT 99页)

11
算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容

精益生产现场管理和改善ppt课件

CD
现实
实际的生产活动中，将标准作
实业使全员彻底执行。仔细观察作业，针对没有遵守
践
作业标准的人确实实施指导和训导。
出如果有无法遵守作业标准之因
真
素，应立即寻找真正的原因并立项对策。
知如果作业条件有所变更，或找出更好的作业方式时，应适时
修订现状之作业标准。 12
现场管理的3大基础工具
机
料
法
环
• 机器方面
• 你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时，我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ ♥ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。
目视管理目视管理55项直接效果及其常见措施项直接效果及其常见措施目视化工作现场目视化工作现场目视化业务目视化业务目视化业务目视化业务33阶段及其达成水平阶段及其达成水平现场共用标准现场共用标准信息分享信息分享5s5s工作现场工作现场在工作现场中创立标准在工作现场中创立标准注意异常现象或事件注意异常现象或事件防止异常现象或事件防止异常现象或事件预防异常现象或事件预防异常现象或事件现场组织现场组织和标准化和标准化信息共享信息共享目视显示目视显示预防预防缺陷和错误缺陷和错误目视控制目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划在适当的位置进行目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划邀请另外一个团队审计目视控制按要求休整目视控制设备目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划确定后续活动确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划实施改进计划目视工作现场的建立目视工作现场的建立必须取得高层领导的支持必须取得高层领导的支持要从流程和人要从流程和人机机环方面综合考虑环方面综合考虑要坚持用同一个标准要坚持用同一个标准在实施前得到相关方面的讣同在实施前得到相关方面的讣同目视工作现场的建立目视工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的

车间管理与现场改善方法

① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变
(B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变
(C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等
(D) 改善现有设备
② 以设备来进行改善的话
(A) 花钱 (B) 花时间 (C) 无法挽回 (D) 很多时候同成本降低关联不上
(作业改善无进展的地方会失败)
① ⑤ ⑥②③ ④ (b)
① ② ③④⑤ (c)
1分
⑥
1分
完成时间1分30秒（缩短30秒）
例如: 旋转式工作台完成时间1分钟
(C) 缩短机器的动作 ※调整时间, 由串行到并行
如何进行现场改善
2 5
改善的着眼点
[1] 人是瓶颈的时候
1. 通过作业组合来取得作业平衡 2. 缩短步行时间 3. 缩短手工作业时间(含不均衡的) 4. 将人与机器的作业分离
1
1
工序 2
2
2
工序 3
3
3
工序 4
4
4
工序 5
5
5
纵向处理多工序处理
机器 C
机器 D
机器 E
1
1
1
2
2
2
3
3
3
4
4
4
5
5
5
员工能够用脚工作学习掌握多技能 (训练)
横向处理多种机操作
如何进行现场改善
6
② 物方面
・单件流
・同期化，消除孤岛作业
如何进行现场改善
7
③ 设备方面
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
1-2 标准作业首先要考虑分开人与机器的工作的, 人的作业要变成常常是顶一个人的作业.

5S生产现场改善的方法

5S生产现场改善的方法
一、现场诊断和分析
（一）现场诊断的内容
1、分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消；
2、分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，提出改进意见；
3、分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线；
4、研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法；
5、分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法；
通过分析，改进生产过程的组织管理及其工作方法，
使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。

（二）5S管理现场诊断的重点
1、搬运分析
2、停放分析
3、质量分析
4、场所环境分析
5、对操作者的动作分析
一、问题处理
1、问题处理方法
2、问题的分析手法
问题处理方法
1.抓住事实
建立数据，做好统计分析
研究判断问题的产生
2.解决方案
必要有关人员会商
解决方案利弊分析
3.问题处置
组织相关人员进行处置措施
4.检讨结果
对拟订的解决芳案及进行的处置措施，应加以追踪考察。

二问题分析手法
5W2H法
抓住问题、解决问题，不只可以让你跳出日常管理的旋涡中，更可让你的工作更具有挑战性，更丰富化。

抓住问题，解决问题的过程中，可雷击更多的经验。

优化改善四技巧。

品质现场改善上.ppt

∩ 抓住螺帽
6
保持住螺丝
把螺帽拿到加工位置
7 组合螺丝与螺帽把螺丝螺帽组合起来＃
＃把螺帽与螺丝组合起来
18
运用动素分析结果进行改善
消除第三类动作，尽量减少第二类动作，对第一类动作进行简化即使动作不可避免，通过煤作环境或者方法，来缩短动作时间，也
可达到改善的效果 ●观察分析表中每三类动作的比例，寻找消除或减少的方法 ●观察双手的动作是否保持平衡（保持反对称） ●尽量不使用眼力（减少寻找时间） ●检查是否可以尽量变成不移动身体的作业（材料、加工器具放在
10.手脚并用的原则
●一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率大有裨益
25
动作经济二十四原则
1.关于人体动作方面
11.降低动作注意力
●动作会有停顿、迟疑，主要是因为产生迷惑或需要判断造成的 ●降低动作注意力的例子
a.测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程 b.以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力 c.放置螺丝刀的固定以喇叭形为佳 d.预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置 e.在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或
动素分析（沙布利克分析） ●将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种小动作单位要素称动素
影（录）像分析 ●通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析，是动作分析中精度最高的一种
12
动作改善四原则（ECRS)
序号 1 2
3
改善原则排除
Elimiante
组合 Combine
1.双手同时开始同时结束动作 2.双手动作对称反向 3.身体动作以最低等级进行 4.动作姿势稳定 5.连续圆滑的曲线动作 6.利用物体惯性 7.减少动作注意力 8.动作有节奏

质量改善(现场改善与维持)

作，以及公司为确保顾客质量及生产力的最有效工作方式。
标准的主要特效
代表最好、最容易与最安全的工作方法。提供了一个保持技巧和专业技术的最佳方法。提供了一个衡量绩效的方法。表现出因果之间的关系。提供维持及改善的基础。做为目标及训练目的。做为训练的基础。建立成为稽查或诊断的基础。防止错误再发生及变异最小化的方法。
源流管理
一.作业方式: 在现场生产之前之有关活动是从管理阶层的方针开始展开依序确认改善上游之需求必须建立企划质量的标准第一次就把企划做好、做对了解顾客之需求将了解转换为工程及设计上之需求做好事前的准备
现场的质量管理
一.首先要检讨现有程序:
我们有标准吗? 现场的环境维持(5S)做的怎样? 现场里有多少无駄存在?
1.改进质量 2.改进生产力 3.降低库存 4.缩短生产线 5.减少机器停机时间 6.减少空间 7.降低生产交期这些消除无駄的努力,将可降低营运的总成本
降低生产交期
交期: 是从公司支付购进材料及耗材开始,到公司收到售出货物的货款时间为止较短的交期其意表较佳的资金周转率,更有弹性的符合顾客的需求,以及花较低的营运成本是衡量管理能的真实力隐藏在交期领域的无駄,是改善的黄金时机
标
准
※ 企业的日常事务，应依据某种已达成共识的程序来运作，把这些程序清楚地写下来，就成为标准。
维持和改进标准。作业标准。标准的主要特效。用8D标准（方式）改善稽核标准（查检表）
维持和改进标准
用改进的术语来说，管理人员应当推行标准化─执行─ 查核─处置(SDCA)的循环工作程序。
主要的改善观念
一﹒改善与管理二﹒过程与结果三﹒遵循 PDCA 循环 / SDCA 循环四﹒品质第一五﹒用数据说话六﹒下一制程就是顾客

品质改进总结汇报

品质改进总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们团队在品质改进方面所取
得的成绩和进展。

在过去的一段时间里，我们团队一直致力于提高
产品和服务的品质，以满足客户的需求和期望。

通过大家的共同努力，我们取得了一些显著的成果，现在我将向大家做一份总结汇报。

首先，我们团队在产品设计和制造过程中加强了质量控制和管理。

我们引入了先进的生产设备和技术，提高了生产效率和产品质量。

同时，我们也加强了对原材料和零部件的质量管理，确保产品
的稳定性和可靠性。

其次，我们团队在服务质量方面也取得了一些重要的进展。

我
们加强了对客户需求的理解和沟通，提高了服务的及时性和专业性。

我们还建立了客户反馈机制，及时收集和处理客户的意见和建议，
不断改进和完善我们的服务。

最后，我们团队还注重了员工的培训和素质提升。

我们组织了
一系列的培训活动，提高了员工的技术水平和工作素养。

我们还加
强了团队合作和沟通，增强了团队的凝聚力和执行力。

总的来说，我们团队在品质改进方面取得了一些积极的成果，但同时也面临着一些挑战和问题。

我们将继续努力，不断改进和提高我们的品质管理水平，以更好地满足客户的需求和期望。

谢谢大家！。

品质控制部质量改善措施模板

品质控制部质量改善措施模板一、背景介绍品质控制部是企业保证产品质量的核心部门，负责质量管理和质量改善工作。

为提高产品质量和客户满意度，制定质量改善措施模板是必要的。

本文将介绍一个通用的质量改善措施模板，供品质控制部参考使用。

二、质量改善措施模板以下是质量改善措施模板的内容和格式，具体可根据实际情况进行调整和补充。

1. 质量目标：明确质量改善的目标和要求，例如提高产品合格率至95%以上。

2. 问题描述：具体描述存在的质量问题，包括问题的具体表现、出现的频率和对产品质量的影响。

3. 原因分析：对问题进行全面深入的原因分析，可以使用常用的质量工具如鱼骨图、5W1H法等，找出问题的根本原因。

4. 解决方案：根据原因分析结果提出解决方案，包括但不限于以下几个方面：(1) 流程改进：通过对生产流程的优化和改进，减少质量问题的发生。

(2) 设备更新：更新落后的设备或工艺，提高产品的制造精度和可靠性。

(3) 培训提升：加强员工的质量意识和技能培训，提高员工对质量的重视程度。

(4) 供应商管理：加强对供应商的质量管理，确保供应的物料和零部件符合质量要求。

(5) 数据分析：通过数据收集和分析，发现潜在的质量问题，并及时采取措施防止问题扩大。

5. 落实措施：具体列出实施质量改善措施的时间安排、责任人和考核指标，确保质量改善工作的落地和推进。

6. 监督和评估：建立质量改善的监督和评估机制，定期对质量改善措施的实施情况进行检查和评估，及时调整和改进措施。

7. 效果评估：对质量改善措施的效果进行评估，比较改进前后的质量指标和客户反馈情况，评估改善措施的有效性。

三、总结与展望品质控制部质量改善措施模板的制定和应用是提高产品质量和客户满意度的重要手段。

通过按照模板的要求进行质量改善工作，可以提高问题解决的效率和质量改善的效果，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

虽然本文给出了一个通用的质量改善措施模板，但在实际应用时仍需根据具体情况进行调整和补充，以满足实际需求。

车间管理与现场改善方法课件

车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
7
③ 设备方面
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间・目的: 工序流线化
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
要数量的必要产品
人
标准作业
Takt-Time 生产
自働化
(Autonomation)
如发生异常
物
标准在制品单件流
将自动停止
Kanban
超市
机器
Andon 可动率
Pull System
均衡化生产
消除浪费, 降低成本
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
5
① 人方面
・操多工序作业站立作业 →走动作业・员工的多能工化
车间管理与现场改善方法
如何进行现场改善
27
(B) 基本排位的案例
U字型(逆时针)
成品
８
７
６
５
1
2
3
4
原材料
自働化设备的混合排位 (流动要由右向左）
自働机器
机器作业
12
11
(注）将人和自働机器的区域分开
车间管理与现场改善方法
10
9
人工作业
如何进行现场改善
28
能进行目视管理的生产线
(A) 标准作业表的利用 (B) Andon的利用
如何进行现场改善
2
2. 降低成本的重要性
①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本