常见的3种磨削方法介绍
螺纹的磨削方法与磨削液的选用
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
对于螺纹加工，在机械生产中，最长使用的方法是磨削。
特别是在加工精密螺纹的时候，多用于加工丝杆、蜗杆、丝锥、螺纹塞规、螺纹环规、螺纹铣刀、螺纹梳刀和已淬火零件螺纹等；也用于大批量生产的汽车变速器零件。
一、螺纹的磨削方法根据磨螺纹使用砂轮的形式和进给方式的不同，常用的加工方法有以下三种：1、单线砂轮磨削法磨削前将砂轮修成牙形相符的形状，并使砂轮轴线相对工件轴线倾斜一个螺旋升角。
螺纹磨削时，工件的旋转运动和工作台的移动保持一定的展成关系，即工件每转一周，工作台相对应移动一个导程。
2、多线砂轮切入磨削法磨削前用滚轮将砂轮圆柱面修成和弓箭牙形相同的多线环形槽。
采用切入法磨削，当砂轮完全切入牙深后，工件回转二周即可。
工件和工作台之间也应保持展成关系。
多线法磨削螺纹生产率较高，但加工精度较低。
多线砂轮切入磨削时，砂轮的宽度应大于螺纹面总长度，适合成批磨削普通螺纹。
3、多线砂轮纵向磨削法将砂轮修整成多线环形槽，用纵向法展成磨削螺纹表面。
前面的环形槽主要起粗磨作用，后部的环形槽则起半精磨、精磨作用，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量，将螺纹磨至精度要求。
这种磨削法的特点是将环形砂轮再修整成台阶形，其类同于外圆深度磨削法所使用的台阶砂轮，使砂轮前部至后部的吃刀量逐渐减小，最后的台阶则将螺纹磨削至尺寸。
多线砂轮纵向磨削法具有极高的生产效率，加工精度也较高。
对于螺距大于3mm的螺纹，应先进行螺纹预加工后再磨螺纹；对于距螺小于3mm的螺纹，不需预加工而可直接磨出螺纹，这种方法适于加工小螺距，且螺纹长度小于砂轮宽度的工件。
二、磨削机床的安装和使用1、机床的安装（1）磨螺纹是在专用螺纹磨床上进行的，若是加工单件和小批量的精密螺纹，机床应安装在恒温室内，温度控制在20±1摄氏度，若是加工大批量的螺纹，机床可安装在条件比较好的普通车间内。
刀具磨钝标准
刀具磨钝标准刀具在使用一段时间后，常常会出现磨钝的情况，这不仅影响了刀具的切割效果，也会增加工作的难度。
因此，正确的磨刀方法和磨刀标准对于保持刀具的锋利度和延长刀具的使用寿命至关重要。
下面我们将介绍一些刀具磨钝的标准和方法。
首先，刀具磨钝的标准主要包括以下几点：1. 角度，刀具的切削角度是影响切削性能的重要因素。
通常情况下，不同类型的刀具需要设置不同的切削角度。
在磨刀时，要根据刀具的类型和用途来确定合适的切削角度。
2. 刃口质量，刀具的刃口质量直接影响着切削效果。
在磨刀时，要保持刃口的锐利度和光滑度，避免出现毛刺或者划痕。
3. 磨削深度，磨削深度是指在磨刀过程中，刀具被磨去的材料厚度。
磨削深度过大会导致刀具变薄，影响使用寿命；而磨削深度过小则无法达到理想的刀具效果。
其次，正确的磨刀方法也是保持刀具锋利度的关键。
以下是一些常用的磨刀方法：1. 石头磨刀法，这是最常见的一种磨刀方法，使用磨刀石对刀具进行磨削。
在磨刀时，要保持一定的角度和力度，同时要均匀地磨刀，避免出现不均匀的刀刃。
2. 砂轮磨刀法，这种方法适用于一些大型的刀具，使用砂轮对刀具进行磨削。
在磨刀时，要注意控制磨削深度和速度，避免过度磨损刀具。
3. 机械磨刀法，对于一些复杂的刀具，可以使用专业的磨刀机进行磨削。
在使用磨刀机时，要根据刀具的要求进行合理的设置，避免磨损过度或者磨削不足。
总之，正确的磨刀标准和方法对于保持刀具的锋利度和延长刀具的使用寿命至关重要。
在日常工作中，我们应该根据刀具的类型和使用情况，合理选择磨刀的方法和标准，及时对刀具进行磨刀，以确保刀具的切削效果和使用寿命。
外圆磨削的基本磨削方法
外圆磨削的基本磨削方法嘿，朋友们！今天咱来聊聊外圆磨削的基本磨削方法。
这可真是一门有趣又实用的技术呢！想象一下，那外圆磨削就像是一位能工巧匠在精心雕琢一件艺术品。
它有好几种方法呢，就像我们有不同的工具来应对不同的情况。
先说纵向磨削法吧。
这就好比是一步一个脚印地往前走，磨削时工件旋转，砂轮做纵向进给。
这种方法慢悠悠的，但却能磨得很精细，就像绣花一样，一点点地勾勒出完美的形状。
你说神奇不神奇？还有切入磨削法呢！它呀，就像是一下子切进去，干脆利落。
砂轮直接切入工件，就像一把锐利的刀，快速地削去多余的部分。
这多高效呀，能在短时间内完成磨削任务。
再说说综合磨削法，这可厉害了。
它就像是把前面两种方法的优点都结合起来了，既有纵向的细致，又有切入的高效。
就好像一个全能选手，啥都能行，啥都能做好。
还有呀，磨削的时候可得注意好多细节呢！砂轮的选择就很重要，就跟我们挑鞋子一样，得合脚才行。
不同的工件需要不同的砂轮，这可不能马虎。
还有磨削的速度、进给量，这些都得把握好，不然一不小心就可能把工件给磨坏了。
磨削过程中还会产生热量呢，这可不能小瞧。
就像我们运动久了会出汗一样，得给它降降温。
不然工件和砂轮都可能受不了。
那怎么降温呢？这就得靠磨削液啦，它就像是给工件和砂轮洗了个凉水澡，让它们能舒服地工作。
外圆磨削这技术，看似简单，实则暗藏玄机。
它需要我们用心去钻研，去掌握。
就像学骑自行车一样，一开始可能会摇摇晃晃，但只要坚持练习，就能骑得又稳又快。
咱可别小看了这外圆磨削的基本磨削方法，它在很多领域都有着重要的作用呢！从机械制造到精密仪器，哪里都少不了它。
它就像是一个默默无闻的英雄，为我们的生活和工作提供着坚实的支持。
所以啊，朋友们，好好去了解和掌握外圆磨削的基本磨削方法吧！让我们一起成为这方面的行家，为我们的制造行业添砖加瓦！这就是外圆磨削的魅力所在呀，你难道不想去试试吗？。
高速磨削方法简介
谢谢！
要求及原理
由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比 普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和 磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大， 并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有 效地冷却工件，冲走磨屑。
缓进给磨削大多采用陶瓷结合剂的大气孔、 松组织的超软普通磨料砂轮，以保证良好的自锐 性、足够的容屑空间和避免工件表面烧伤；也可 采用聚氨脂树脂结合剂砂轮或超硬磨料砂轮。 这种磨削的加工效率可比普通磨削高1～5倍, 磨削精度可达2～5微米，表面粗糙度达Ra1.25～ 0.16微米。
20世纪90年代以后，人们逐渐认识到高速和超 高速磨削所带来的效益，开始重视发展高速和超高 速磨削加工技术，并在实验和研究的基础上，使其 得到了迅速的发展！
高效磨削的世界历史发展
国外磨削技术的发展 磨削加工是一种古老而自然的制造技术，应用范围遍布 世界各地，然而数千年来磨削速度一直处于低速水平。20世 纪后，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速磨 削技术。在高速、超高速精密磨削加工技术领域，德国及欧 洲领先，日本后来居上，美国则在奋起直追！
(3) 目前世界发达工业国家，如德国、美国、日本等超高速 磨削加工技术己趋成熟，实际应用的超高速磨削速度在 200- 300m/s 之间，试验室磨削速度己达500m/s。中国超 高速磨削研究起步较晚，到目前为止仅仅停留在试验室中， 东北大学以蔡光起教授为首的研究小组在国家自然科学基 金和教育部重大科学项目的资助下正在进行电镀、陶瓷结 合剂CBN 砂轮的超高速高效、高精、快速点磨削的研究， 最高磨削速度达200m/s，部分研究成果达到世界先进水平。
其中 日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均 能生产应用CBN 砂轮的超高速磨床。至2000 年，日本已进行 500m/s的超高速磨削试验。Shinizu 等人，为了获得超高磨削 速度，利用改造的磨床，将两根主轴并列在一起:一根作为砂 轮轴，另一根作为工件主轴，并使其在磨削点切向速度相反， 取得了相对磨削速度为Vs + Vw 的结果。因此，砂轮和工件 间的磨削线速度实际接近1 000m/s。这是迄今为止，公开报 道的最高磨削速度。
机械加工方法
机械加工方法机械加工是制造业中常见的一种加工方法，它通过机械设备对工件进行切削、磨削、车削、铣削、钻削等方式，将工件加工成所需形状和尺寸的加工方法。
在实际的生产制造中，机械加工方法有着广泛的应用，下面将介绍几种常见的机械加工方法。
首先，我们来介绍切削加工方法。
切削加工是指通过切削刀具对工件进行切削，将工件加工成所需形状和尺寸的加工方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削等。
车削是利用车床对工件进行旋转切削加工的方法，通过车刀对工件进行切削，可以加工出各种外圆、内圆、端面和螺纹等形状。
铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法，通过铣刀对工件进行切削，可以加工出各种平面、曲面和不规则形状。
钻削是利用钻床或钻床设备对工件进行钻孔加工的方法，通过钻头对工件进行切削，可以加工出各种孔型。
其次，我们来介绍磨削加工方法。
磨削加工是指利用砂轮等磨具对工件进行磨削，将工件表面加工成所需精度和光洁度的加工方法。
常见的磨削加工方法包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
平面磨削是利用平面磨床对工件表面进行平面磨削加工的方法，通过磨具对工件表面进行磨削，可以加工出各种平面形状。
外圆磨削是利用外圆磨床对工件外圆进行磨削加工的方法，通过磨具对工件外圆进行磨削，可以加工出各种外圆形状。
内圆磨削是利用内圆磨床对工件内孔进行磨削加工的方法，通过磨具对工件内孔进行磨削，可以加工出各种内孔形状。
最后，我们来介绍电火花加工方法。
电火花加工是利用电火花机对工件进行放电加工，将工件加工成所需形状和尺寸的加工方法。
电火花加工主要用于加工硬质、脆性、高硬度的导电材料，如模具、工模、刀具等。
电火花加工具有高加工精度、加工表面质量好、加工效率高等优点，适用于对形状复杂、难加工的工件进行加工。
综上所述，机械加工方法包括切削加工、磨削加工、电火花加工等多种方法，每种方法都有其适用的加工对象和加工特点。
在实际生产中，需要根据工件的材料、形状、尺寸精度要求等因素，选择合适的机械加工方法，以确保加工质量和效率。
磨削加工基础知识
磨削加工基础知识磨削加工是一种高精度的加工方法，具有高效、精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、光学、电子、仪器仪表、医疗器械等领域。
磨削加工的基础知识对于理解磨削加工的工艺特点和实现高精度、高效加工具有重要意义。
第一、磨削加工的原理与工艺特点磨削加工是利用磨削工具对工件进行高速旋转运动和相对移动，通过对工件表面的撞击和摩擦作用，使工件表面物质逐渐脱落，同时形成较高的表面质量。
磨削工具是一个至关重要的部分，其轮廓、材料、粒度、硬度等参数会直接影响磨削效果。
同时，磨削加工具有高效、高精度、表面质量好的特点。
磨削加工时，磨削工具旋转高速，加工效率非常高。
同时，由于磨削加工的切削深度非常小，可以实现高精度加工。
此外，通过加工工艺优化，还可以获得高精度的工件表面质量。
第二、磨削加工的工具与磨削方法磨削工具是磨削加工的核心之一。
常用的磨削工具有磨石、磨轮、砂布轮、抛光布轮等，它们由不同的材料和制造工艺制成，具有不同的加工能力。
常见的磨削方法有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削、外圆磨削、表面磨削等。
通过选择合适的磨削工具和磨削方法，可以实现不同形状和精度要求的工件加工。
第三、磨削加工的加工参数在进行磨削加工时，需要设置一系列加工参数，包括磨削工具的转速、磨削深度、进给量、磨削液的类型和流量等。
这些参数直接影响着工件的加工效果和工具的使用寿命。
例如，在选择磨削工具的时候，需要考虑工件的材料、精度和表面质量要求等因素，选择合适的材料、形状、粒度磨削工具。
在设置磨削深度和进给量时，需要根据工件材料是否易碎、磨削强度等因素进行综合考虑。
第四、磨削加工的提高磨削加工的加工精度和表面质量程度是衡量磨削加工质量的重要指标。
为了提高磨削加工的质量和效率，可以从以下方面进行优化。
首先是磨削工具的性能提升，如开发新型材料、制造工艺等。
其次是加工参数的优化，通过对加工深度、进给量和磨削液的改进，可以进一步提高加工效果和工具的使用寿命。
磨刀的方法技巧
磨刀的方法技巧磨刀是一项古老而重要的技艺，无论是厨房中的厨师还是户外野营中的生存者，都需要掌握磨刀的方法和技巧。
一个锋利的刀具不仅提高工作效率，还能确保安全。
下面将介绍一些常用的磨刀方法和技巧，帮助大家更好地掌握这项技艺。
一、准备工作在开始磨刀之前，我们需要准备一些工具。
首先是磨刀石，磨刀石有不同的粗细度，根据刀具的钝度选择合适的磨刀石。
除了磨刀石，还需要一杯水，用来湿润磨刀石，减少磨削时的摩擦。
另外，还需要一块平整的工作台或桌面，确保磨刀时刀具和磨刀石的稳定性。
二、磨刀步骤1. 湿润磨刀石：将磨刀石放在工作台上，倒入适量的水，使其表面湿润。
水能降低磨削时的摩擦，减少磨损。
2. 选择正确的角度：根据刀具的类型和用途，选择合适的磨刀角度。
一般来说，厨房刀具的磨刀角度为15度至20度，而户外刀具的磨刀角度则较大，一般为20度至25度。
3. 固定刀具：将需要磨刀的刀具稳固地握在手中，保持稳定。
这样能够确保磨削时的安全性和准确性。
4. 磨刀的方向：将磨刀石的一侧放在刀具的刀刃上，以稳定刀具。
然后，用适当的力量和角度，将刀刃向前推动，使其与磨刀石保持接触。
重复这个动作，直到刀刃变得锋利。
5. 注意力的均匀分配：在磨刀的过程中，注意力要均匀地分配到刀具的整个刀刃上。
这样能够确保刀刃的均匀磨削，避免出现不锋利的部分。
6. 磨削次数：磨削的次数根据刀具的钝度和磨刀石的粗细度而定。
一般来说，刀具钝度较高时，需要磨削的次数较多。
但是，过多的磨削也可能会损伤刀刃，所以要根据实际情况进行判断。
7. 检查刀刃：磨削完毕后，用手轻轻摸一下刀刃，感受其锋利度。
如果刀刃感觉锋利而光滑，说明磨削成功；如果感觉仍然钝滑，说明需要继续磨削。
8. 清洗刀具：磨削完毕后，用水清洗刀具。
清洗刀具时要小心，避免刀刃伤到手指。
清洗完毕后，用干净的毛巾擦干刀具，放置在通风干燥的地方。
三、注意事项1. 磨刀时要小心谨慎，避免刀具滑动伤到手指。
可以使用磨刀架或者厚纸板等辅助工具，增加稳定性。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件随工作台作圆周进给运动和纵向进给运动，使砂轮能磨削所有表面。
在每个纵向行程或往复行程后，砂轮进行横向进给，逐渐磨掉磨削余量。
它可以磨削较长的表面，具有良好的磨削质量。
特别是在单件、小批量生产和细磨时，一般采用纵向磨削法。
2、横磨法（切入磨法）采用交叉磨削方式，工件无纵向进给运动。
使用比待磨削表面（或与磨削表面一样宽）宽的砂轮以非常低的进给速度横向进给工件，直到磨掉所有加工余量。
交叉磨削法主要用于磨削长度较短的柱面和两侧有台阶的表面3、深磨法其特点是所有磨削余量（直径一般为0.2~0.6mm）均在纵向刀具中磨掉。
磨削过程中，工件的周向进给速度和纵向进给速度非常慢，砂轮前端被修整成阶梯形或锥形。
深度磨削法的生产率约为纵向磨削法的两倍，可达到IT6水平，表面粗糙度Ra值在0.4~0.8之间。
然而，修整砂轮很复杂，只适合大规模生产。
磨削允许砂轮超出工件，与加工表面两端保持较大距离。
4、无心外圆磨削法工件放置在砂轮和导轮之间，其下方有一支撑板。
砂轮（也称为工作轮）旋转并起切割作用。
导向轮是一个橡胶粘合轮，带有非常细的磨粒。
工件和导轮之间的摩擦力很大，因此工件以接近导轮的线速度旋转。
无心外圆磨削是在无心外圆磨床上进行的。
无心外圆磨床生产率高，但调整复杂；孔与套筒零件外圆的同轴度误差无法修正；带有长轴向槽的零件不能磨削，以防止外圆圆度误差过大。
因此，无心外圆磨削主要用于批量生产细长光轴、轴销、小套筒等零件的轴径。
（二）内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行内圆磨削外，无心内圆磨削也可用于大型薄壁零件；对于重量大、形状不对称的零件，可采用行星内圈磨削。
此时，应首先完成工件的外圆。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
磨刀的正确方法与技巧
磨刀的正确方法与技巧磨刀是一项必备的技能，可以保持刀具的锋利度，并确保刀具的使用寿命。
然而，许多人对于磨刀的正确方法和技巧并不了解。
下面将介绍一些常见的磨刀方法和技巧，以帮助您正确地磨刀。
1.选择合适的磨刀工具磨刀工具有很多种类，例如磨石、磨刀石、磨刀机等。
选择合适的磨刀工具非常重要。
一般来说，对于普通家用刀具，磨石是最常用的磨刀工具。
磨石有粗磨石和细磨石之分，粗磨石适合修复刀具的刃口，而细磨石适合磨刃，并使其保持锋利。
2.湿式磨刀湿式磨刀是指在磨刀的过程中，保持磨刀工具和刀具表面的湿润。
这可以减少磨削产生的热量和磨屑对刀具的伤害。
最简单的方法是将水倒入磨石的溝槽中，使其浸湿磨刀面。
在磨刀的过程中，可以适时加水，以保持石面和刀面之间的湿润。
3.正确的刃角刀具的刃角是指刃部分与刀背之间的夹角。
不同刀具的刃角有所不同，因此在磨刀之前，应了解刀具的刃角，并尽量保持与原刃角一致。
首先，在磨刀台上放置一个合适角度的滑动装置，确保刀具在刀石上的角度是正确的。
然后，将刀具放在磨刀石上，保持角度并进行磨削。
4.正确的磨刀动作磨刀的动作是磨刀过程中最重要的部分。
正确的磨刀动作可以使磨刀工作更加有效，同时减少磨损和伤害。
首先，握住刀柄，将刀刃垂直放置在磨石上。
然后，用适当的压力，将刀刃从刀背至刀尖滑动到磨石上，再返回刀背，形成一个闭合的动作。
这个动作应该要快速、持续和稳定，直到达到所需的刀刃状态。
5.定期磨刀定期磨刀是保持刀具锋利并延长其使用寿命的重要步骤。
通常，在使用几次后，或在感觉刀具变钝时，就应该对其进行磨刀。
磨刀的频率取决于使用频率和刀具材质。
对于高频使用的刀具，建议每周都进行磨刀。
而对于少用的刀具，可以根据需要定期磨刀，但至少应每隔一个月磨刀一次。
6.保持安全磨刀的过程中，刀具可能会产生高温和飞溅的磨屑。
为了保持安全，建议在磨刀过程中保持手部距离刀具和磨刀石的位置，以防止受伤。
同时，着火性能较好的家居磨刀机应尽量避免使用。
第三节 外圆磨床的磨削方法
充分发挥砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。然而，在磨削过程中砂轮受到磨削力大，工件易发生变形和烧伤。
3.深磨法
是一种比较先进的方法，生产效率高，磨削余量一般为0.1mm～0.35mm.用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。
4.综合磨法
综合了横磨法和纵磨法的优点，生产效率比纵磨法高，精度和表面质量比横磨法高。
无中心孔的圆柱形零件多采用三爪自定心卡盘装夹，不对称或形状不规则的工件则采用四爪单动卡盘或花盘装夹。空心工件常安装在心轴上磨削外圆。
三、磨削外圆
工件的的外圆一般在普通外圆磨床上磨削。外圆磨削一般有纵磨、横磨、深磨和综合磨法四种。
1.纵磨法
常用于磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。纵磨每次的纵向进给量小，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件磨削 的精度和表面质量，但磨削效率较低。
（1）表面粗糙度大。
（2）生产效率较低。磨内圆时，砂轮轴长且细，刚度很差，不宜采用较大的切削深度和进给量。
五、磨内、外圆锥面
磨内外圆锥面与磨内外圆面相似，主要区别是工件和砂轮的相对位置不同。磨内外锥面时，工件轴线相对于砂轮轴线偏斜一圆锥斜角。常用的加工方法有转动头架或转动工作台两种。
任务小结
回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点，本课主要讲解磨削的四要素、外圆磨削的方法、内圆磨削的方法等基础知识。
四、磨削内圆
磨内圆是用高速旋转的砂轮精加工孔的方法。内圆的磨削可在万能外圆磨床上进行，其尺寸公差可达IT7，表面粗糙度值Ra为1.6～0.4μm.
磨内圆时，砂轮旋转为主运动，零件的低速旋转为圆周进给运动。
1.内圆的磨削方法
与外圆磨削类似，内圆磨削也可分为纵磨法和横磨法。 在多数情况下都采用纵磨法。
磨削加工的方法范文
磨削加工的方法范文磨削加工是一种常见的金属加工方法，用于加工高精度、高光洁度的零件表面。
下面将介绍几种常见的磨削加工方法。
1.平面磨削：平面磨削是最基本的磨削方法之一，适用于平面、平行度要求高的零件。
平面磨削的主要设备是平面磨床，通过砂轮对工件表面进行切削，以达到所需的平整度和精度。
2.内外圆磨削：内外圆磨削主要用于加工圆形零件，如轴、套等工件。
内圆磨削通常使用的设备是内圆磨床，通过砂轮对工件内径进行切削，以达到所需的圆度和精度。
外圆磨削通常使用的设备是外圆磨床，通过砂轮对工件外径进行切削。
3.面磨削：面磨削主要用于加工平面、倾斜面等具有特殊形状的零件。
面磨削的设备有平面磨床、中心磨床等，通过不同的磨削方式和工艺参数，可以实现不同形状的零件加工。
4.锥度磨削：锥度磨削主要用于加工锥形零件，如圆锥孔、锥形阀座等。
锥度磨削的设备有内圆磨床、外圆磨床等，通过不同的磨削方式和工艺参数，可以实现不同锥度的零件加工。
5.轮廓磨削：轮廓磨削适用于加工具有复杂曲线形状的零件，如齿轮、凸轮等。
轮廓磨削的设备有轮廓磨床、数控磨床等，通过砂轮和工件相对运动的轨迹，可以实现复杂曲线形状的零件加工。
6.内外表面磨削：内外表面磨削是对工件内、外表面进行磨削处理，以提高工件的光洁度和平整度。
内外表面磨削的设备有内圆磨床、外圆磨床等，通过磨削的过程，可以去除工件表面的凹凸不平和毛刺，得到光洁、平整的表面。
7.光学磨削：光学磨削是一种精密磨削方法，用于加工高精度和高光洁度要求的光学元件，如透镜、反射镜等。
光学磨削需要使用高精度的磨削设备和砂轮，以及细腻的研磨液，通过不同的磨削工艺，可以实现高质量的光学元件加工。
总之，磨削加工方法种类繁多，适用于不同形状、尺寸、材质的零件加工。
各种磨削加工方法都有其特点和适用范围，合理选择适合的磨削方法和工艺参数，可以提高零件的加工质量和生产效率。
磨削加工的方法
用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。
一般在磨床上进行。
磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。
一、普通磨削（1）机床：普通磨床（2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面（3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。
粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。
1.磨外圆（1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床（2）磨削方法：纵磨法和横磨法纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点：①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量；③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤；④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。
3.磨平面（1）机床：平面磨床（2）加工方法：周磨法、端磨法①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。
②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。
（1）机床：无心磨床（2）加工方法：纵磨法、横磨法1.无心纵磨法大轮为工作砂轮，起切削作用。
小轮为导轮，无切削能力。
两轮与托板构成V形定位面托住工件。
由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角（β＝1°～6°），v导分解成v工和v 进。
v工带动工件旋转，v进带动工件轴向移动。
为使导轮与工件直线接触，把导轮圆周表面的母线修整成双曲线。
无心磨床的三种磨削方法的简单介绍
无心磨床的三种磨削方法的简单介绍
从无心磨床的发展及现行生产动向来看，无心磨床应朝着高速、宽砂轮、高精度、自动化及闭环系统方向发展。
(1)高速磨削。
高速磨削是通过提高砂轮速度来达到提高磨削效率和磨削质量的一种加工方法。
高速磨削的砂轮线速度一般为50m／S～80m/s，无心磨床目前可达80m／S的砂轮线速度。
高速磨削的特点是可以提高生产率、提高砂轮使用寿命(比普通磨削提高75％左右)和提高加工精度与表面质量。
但是，在磨削过程中，要消耗更多的功率；因此，对机床和砂轮及电机都将有更高的要求。
(2)宽砂轮磨削。
宽砂轮磨削和高速磨削一样．都属于高效率磨削方法。
顾名思义，宽砂轮磨削主要是增加砂轮工作宽度，使之和工件有更大的磨削接触面积。
这样有利于提高生产率和扩大磨床使用范围。
切入磨削时，可以磨削更长的工件，或者同时磨削两个甚至更多的短工件，贯穿磨削时，可以加大一次通磨的磨削余量，减少通磨次数．或者粗精磨一次完成。
(3)高精度磨削。
高精度磨削后的工件在形状精度、位置粘度、尺寸精度，粗糙度和波纹度等方面都具有很高的精度(质量)级别。
那种认为高精度仅对圆度误差而言的看法是片面的。
平面磨削方法
2).用圆柱角尺找正垂直面
把圆柱角尺和工件都放在平板上,使其靠近, 观察间隙,然后在工件下面垫纸,使间隙均匀.再 磨削上平面.
圆 柱 角 尺
工件 垫纸 平板
3).用专用百分表座找正垂直面
1.先把圆柱角尺和百分表座放在平板上,让百分表 座定位点顶住工件下部最大外圆处,表头接触工 件的上部,调到零. 2.圆柱角尺移走,把工件放到原位置,看百分表上的 读数. 3.然后在工件下面垫纸 ,使百分表上读数几乎接近 零.然后再磨削上平面.
作业:
第129页:1.2.3.题
百分表
工件 圆柱角尺
垫纸
百分表座定位点
注意事项:
1.用阶台砂轮磨削法时机床的刚性必须符合要求. 2.用精密平口钳,精密角铁,导磁直角铁.精密V型架之前先了解一 下夹具的精度,磨削之前找正夹具侧面要与工作台纵向方向平行, 然后再找正工件的位置. 3.用垫纸法时,要用很薄的油光纸.
三、平面磨削方法的应用
2.用精密角铁装夹
特点:精密角铁具有两个互相垂直的工作平面,它的垂直 度为0.005毫米,可达到较高的加工精度. 适用:适合装夹大小重量都比角铁小的导磁或非磁性垂 直面工件.
3.导磁直角铁装夹
特点:导磁角铁有四个面互相垂直,黄铜把纯铁隔开,距离与 电磁吸盘一样,磁力线可以延伸到上面. 适用:磨削不易找正的小零件,或比较光滑的工件.
砂轮
工件
2.切入磨削法 定义:磨削时,砂轮不作横向进给, 工作台在纵向行程的终了 砂轮垂直进给一次.把所有的余量磨完. 特点:生产效率低,表面质量差. 适用:适合磨削比较狭窄的工件.
砂轮
工件
3.阶台砂轮磨削法
定义:是按工件余量的大小，将砂轮修
整成阶梯形，大大提高垂直进给量 . 特点:效率高,磨削效果好.
磨削方法
二、超精密磨削与镜面磨削
磨削后，表面粗糙度值Rа在0．01～0．04μm之 间的磨削方法称为超精密磨削；Rа小于O．01μm 的磨削方法称为镜面磨削。
超精密磨削与镜面磨削对磨床与砂轮主要有如下要求： (1)磨床主轴的回转精度要高，轴线漂移量应在1～2μm 之内； (2)磨床刚性要好，各部件经过静、动平衡，工作台低 速进给平稳而无爬行，并与振源隔绝； (3)砂轮以棕刚玉、白刚玉或微晶刚玉为原料，粒度号 为60～80，并用金刚石笔精细修整。
三、强力磨削
强力磨削是20世纪70年代发展起来的一种高效 磨削。这种磨削方法是采用非常大的磨削深度 ， 而磨床工作台进给速度却非常小，砂轮在一次 进给中几乎将全部磨削余量切除，故金属切除 率大，实现了以磨代铣、粗精结合的综合加工。 强力磨削对磨床等主要有如下要求： (1)机床电机功率大，一般在20kW以上，主轴采 用滚动轴承； (2)机床刚性好； (3)切削液压力要高达O．8～1．2MPa，流量达 80～200L／min。
3．磨削过程的特殊性
四、砂轮的磨损与修整
1．砂轮磨损 (1)磨粒变钝，磨削力增大，磨削温度升高，但表面 粗糙度值变小。 (2)磨粒溃落。 (3)表面堵塞。 2．砂轮修整 常用单晶金刚石修整器修整砂轮。修整时，应根据 具体的磨削条件，选择不同的修整用量，以满足相 应的磨削要求。
五、磨削质量
工件的磨削质量是指尺寸精度、形状误差和表 面质量，其保证措施如下：
1．尺寸精度和形状误差的保证措施
为获得高精度的磨削尺寸，必须采用循环磨削 (称为无火花磨削法)——将磨削分为三个阶段。 (1)初磨阶段 实际磨削深度小于磨床刻度盘显示 值，这是由于工艺系统弹性变形造成的。 (2)稳定阶段 实际磨削深度等于磨床刻度盘显示 值。此时，工艺系统变形减小，趋于稳定。 (3)清磨阶段 完全不进给再磨一段时间。
平面磨床磨削方法
平面磨床磨削方法
平面磨床是一种常用的磨削设备，本文将介绍一些常用的平面磨床磨削方法。
1. 平面磨削
平面磨削是最常见的磨削方法之一。
它通过将工件固定在磨床上，然后将切削刀具移动到工件表面，逐渐磨削掉表面的材料，实现对工件平面的加工。
2. 磨砂磨削
磨砂磨削是一种利用磨砂轮进行表面加工的方法。
在这种方法中，磨砂轮将在工件表面移动，从而磨削掉表面的材料。
磨砂磨削适用于需要高精度和光滑表面的工件，但是会留下磨痕。
3. 砂带磨削
砂带磨削是一种将磨削带固定在磨床上，然后将工件表面移动到磨削带上进行磨削的方法。
这种方法可以快速地进行表面磨削，而且可以得到光滑表面。
4. 超声波磨削
超声波磨削是一种利用超声波振动进行表面加工的方法。
在这种方法中，超声波振动使磨削粒子在工件表面振动，从而磨削掉表面的材料。
超声波磨削适用于需要高精度和光滑表面的工件。
总之，平面磨床磨削方法多种多样，具体的选择应根据不同的工件和加工要求进行选择。
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无心磨床的磨削方法以及使用技巧
无心磨床的磨削方法以及使用技巧
无心磨床主要有三种磨削方法：
1、无心磨床通过式、切入式和切入一通过式、通过式无心磨削。
工无心磨床件沿砂轮轴线方向进给进行磨削。
无心磨床调整导轮轴线的微小倾角来实现工件轴向进给。
无心磨床适于磨削细长圆柱形工件。
无中心孔的短轴和套类工件等。
2、无心磨床切入式无心磨削。
托板上有轴向定位支点，工件支承在托板一定位置上，以砂轮或导轮切入进行磨削。
用于磨削带轴肩或凸台的工件以及圆锥体，球体或其他回转体工件。
无心磨床切入一通过式无心磨削是这两者的复合。
3、无心磨床还有切线进给式磨削和使带台阶的工件在轴向进、退的端面进给式磨削。
无心磨床生产率较高。
多用于大量生产，易于实现自动化。
以下是具体讲述无心磨床使用技巧:
1、无心磨床保证削面精度磨削表面与非磨削表面的相对位置精度（同轴度，垂直度等）的机构，磨削周向断续的外表面时圆度较差。
2、无心磨床使用中磨削表面易产生奇数次棱圆度，如较大时往往会造成测量尺寸小于最大实体尺寸的错觉，而影响装配质量和工作性能。
3、无心磨床调整时注意：机床调整较复杂、费时，每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度，与距离及有关的工艺参数。
无心磨床故调整技术难度较大，不适宜小批及单件生产。
球面磨加工方法
球面磨加工方法
球面磨加工是一种常见的精密磨削方法，常用于制造高精度轴承、工具和模具等需要
高精度球面表面的零件。
球面磨加工的原理是通过磨削去除球面工件表面的毛刺和不规则
部分，达到一定的精度和表面质量要求的工艺过程。
球面磨加工的方法有很多种，下面介绍几种常见的球面磨加工方法。
1. 标准球面磨削法
标准球面磨削法是球面磨加工的基本方法，它采用球形磨轮对球面工件进行磨削处理。
球形磨轮的直径大小、球形度和磨面材料都是影响球面磨加工质量的关键因素。
一般来说，使用同样的规格和材料制成的磨轮，采用不同的磨削参数处理不同种类的工件，可以获得
较高的球面磨削精度和表面质量。
2. 数控球面磨削技术
数控球面磨削技术是一种通过数控系统控制磨削参数的球面磨削方法，它可以实现球
面零件的自动化加工，提高加工效率和一致性。
数控球面磨削技术需要配备数控磨床，通
过输入数控程序指令控制轮头的行进、进给、速度等参数，从而自动完成球面零件的精密
磨削加工。
内磨球面磨削法通常用于加工内腔球面。
该方法通过装备不同类型的内磨磨头，结合
不同的磨削参数来实现内腔球面的加工。
内磨球面磨削法通常可以实现较大直径和复杂球
面形状的加工要求，但要求机床的稳定性和砂轮磨头的刚性和平衡性较高。
以上就是常用的球面磨加工方法，每种方法都有其适用的加工范围和目的，因此选择
合适的球面磨削方法是实现工件精密加工的关键。
薄板件磨削方法解析
薄板件磨削方法解析文章主要论述的是薄板件的磨削的加工方法。
针对薄板件的校平、磨削方法进行解析，提出几种磨削方法，旨在给大家提出一些建议，避免在加工时走弯路，提供磨削质量。
标签：薄板件；校平；磨削1 薄板件的定义板类零件的面积（长×宽）与厚度之比大于或等于20时，称之为薄板件。
图12 薄板件分类薄板件分为方形薄板件、圆形薄板件两种。
3 薄板件的校平方法一般薄板件在热处理后常出现弯曲或扭曲变形。
若变形量较大，超出工件加工余量（即留磨量）范围，不能直接进行磨削工作，需进行校平工作，将变形量控制在加工余量范围内才能进行后续磨削工作。
常见校平方法有热校平、冷校平两种。
热校平是通过热处理的方法将工件加热，当工件处于可塑性较好的温度时进行热压，然后进行回火处理，消除校型内应力，以此来达到校平的目的。
冷校平是指不采用热处理加热工件，通常是将工件放在平台上，用圆头锤敲打工件的凹凸部位，敲击时用力不可过大，敲痕应浅，不应过深，要由凹凸部位逐步向周围扩展。
校平后应进行回火处理消除内应力。
4 薄板件的装夹及磨削方法装夹正确，砂轮修磨锋利，磨削时冷却充分，减少磨削接触面及降低磨削热是磨削薄板件的关键。
图2常见的磨削方法有以下几种：（1）垫薄胶皮或薄纸磨削这种方法适用于磨削各种薄板件。
采用薄橡皮或纸填充薄板件及平磨磁力平台之间的空隙，先磨出一平面度较好的面，然后以此面为基准放在磨床磁力平台上，磨削另一面。
通过反复在磁力平台上垫、磨，逐步达到磨削要求。
（2）松香填充法用松香将薄板件的一面上的凹面填充修平后放于磨床磁力平台上进行磨削另一面。
磨平后将松香清理干净，再将磨完平面放在磨床磁力平台上用磁力吸附后磨削填充松香面，反复磨削达到要求。
由于粘接磨削时，工件不受磁力或夹紧力的影响，不至于产生变形，磨削后的精度及平面度较高。
但采用此方法的准备工作和磨削后的清理工作比较复杂，时间较长，通常还需采用酒精进行清理。
（3）石蜡填充法此方法与松香填充法相类似，只是填充介质由松香改为石蜡。
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常见的3种磨削方法介绍
磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削
外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法
磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）
采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的
3、深磨法
特点是全部磨削余量（直径上一般为～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在～之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法
工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削
内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
只有孔径较大，磨削长度较短的特殊情况下，内圆磨削才采用横磨法。
与磨外圆磨削相比，内圆磨削有以下一些特点：
(1)磨内圆时，受工件孔径的限制，只能采用较小直径的砂轮。
内圆磨削砂轮需要经常修整和更换，同时也降低了生产率。
(2)砂轮线速度低，工件表面就磨不光，而且限制了进给量，使磨削生产率降低。
(3)内圆磨削时砂轮轴细而长，刚性很差，容易振动。
因此只能采用很小的切入量，既降低了生产率，也使磨出孔的质量不高。
(4)内圆磨削砂轮与工件接触面积大，发热多，而切削液又很难直接浇注到磨削区域，故磨削温度高。
内圆磨削的条件比外圆磨削差，所以磨削用量要选得小些，另外应该选用较软的、粒度号小的、组织较疏松的砂轮，并注意改进操作方法。
（三）平面磨削
零件上各种位置的平面，如互相平行的平面、互相垂直的平面和倾斜成一定角度的平面（机床导轨面、V形面等），都可用磨削进行加工。
磨削后平面的表面粗糙度的Ra值在～之间，尺寸可达IT5～IT6，对基面的平行度可达～0．01mm／500mm。
周边磨削特点是砂轮与工件接触面小，磨削力小，排屑和冷却条件好，工件的热变形小，而且砂轮磨损均匀，所以工件的加工精度高。
但是砂轮主轴悬臂工作，限制了磨削用量的选择，生产率较低。
端面磨削特点是砂轮与工件接触面大，主轴轴向受力，刚性较好，所以允许采用较大的磨削用量，生产率较高。
但是端面磨削磨削力大，发热量大，排屑和冷却条件较差，工件的热变形较大，而且砂轮磨损不均匀，所以工件的加工精度较低。
参考资料：。