管径≤76mm的管子焊接工艺
通用焊接工艺规范(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
高级焊工理论知识考试模拟题2020年(1)_真题-无答案
高级焊工理论知识考试模拟题2020年(1)(总分100,考试时间120分钟)一、单项选择题1. 1.焊条电弧焊所采用的熔滴过渡形式是( )。
A. 粗滴B. 渣壁C. 细滴D. 短路2. 2.12mm以下的低碳钢和低合金钢板焊件一般采用( )的方法下料。
A. 剪板机B. 气割机C. 锯床D. 车床3. 3.当采用手工气割开坡口时，应采用( )的方法予以修整。
A. 刨床加工B. 角向打磨机打磨C. 刨边机加工D. 坡口机加工4. 4.焊条电弧焊焊接低碳钢和低合金钢时，一般用( )方法清理坡口表面及两侧的氧化皮及污物等。
A. 机械B. 化学C. 两者均可D. 物理5. 5.钢板定位焊时，采用的焊接电流比正式施焊时大( )A。
A. 0～10B. 10～20C. 20～30D. 30～406. 6.采用焊条电弧焊焊接对接仰焊时，打底焊采用连弧手法应用( )运条法。
A. 直线形B. 直线往返形C. 圆圈形D. 锯齿形7. 7.焊条电弧焊焊接对接仰焊时，打底焊采用灭弧焊法应用( )运条法，坡口左、右两侧钝边应完全熔化，并使两侧母材各熔化0．5～1mm。
A. 连弧B. 一点击穿C. 二点击穿D. 三点定位焊法8. 8.对接仰焊打底焊采用两点击穿法灭弧焊时，灭弧频率为( )次／min。
A. 10～30B. 20～40C. 30～50D. 40～609. 9.焊条电弧焊焊接12mm厚低合金钢板对接仰焊试件时，焊接层次为( )层。
A. 2B. 3C. 4D. 510. 10.管径φ≥76mm的45°固定对接焊采用直拉法盖面时，一般采用( )运条法。
A. 直线不摆动B. 前后往返摆动C. 月牙形D. 锯齿形11. 11.GB 50236—2011标准规定，厚度相同的管子组对时。
应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于( )。
A. 1mmB. 2mmC. 0．5mmD. 1．5mm12. 12.管子水平固定焊条电弧焊时，应该把管子分为( )半圆焊接。
焊接工艺规程(含各种焊接材料选用)
################公司零星工程焊接工艺规程编制：李**审核：曹***批准：**************集团有限公司******项目部2018年10月23日压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
工艺管道现场 焊工技术交底
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七、焊缝的检验和测试 1. 外观检查 1) 所有的焊缝外观都进行 100%外观检查。 重点是： 焊缝应与管子表面光滑地熔合， 不能咬边。 角焊缝应规整无咬边。 2) 管子 D≤2高不得超过 3mm。 3) 焊缝表面不得有未熔合、裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、凹陷等缺陷。 4) 组对承插焊时，保证大约 1.5mm 的间隙，焊脚长度至少为 1.25 倍管子壁厚。 5) 对接焊法兰的背面焊缝余高应尽量与管子和法兰的内径平齐，超过部分应打磨至与管子和 法兰的内径平齐并光滑。 2. 无损检验 1) 按照图纸要求进行无损检测（无损检测比例 10%，方法：X-ray） 。 2) 由 3. 焊缝返修 1) 当焊缝有不合格时，所有不合格的瑕疵均应除去。 2) 焊缝返修都应由同一个焊工或类似的合格焊工操作，返修工艺与正式焊接工艺相同， 。 3) 焊接返修不得超过两次，除非得到特别同意。 八、焊工业绩评估 1. 初评 每个焊工前 5 道口必须 100%RT 探伤检测。若检测结果合格，该焊工即合格并允许进行后续焊 接操作。 如果前 5 道口任一不合格，则该焊工需另焊 5 道口进行 100%探伤检测。如果第二组焊口全部 合格，则该焊工即合格并允许进行焊接操作。若第二组中仍有不合格的焊口，则该焊工为不合 格。焊接工程师需决定是否该焊工需重新分类。 若第一组的 5 道口中任有 2 道口不合格，则该焊工为不合格。焊接工程师需决定是否该焊工需 重新分类。 若第一组的 5 道口中任有 3 道口不合格，则该焊工为不合格。 2. 过程和定期评估 通过初步评定的焊工，可进行焊接操作，直至随机评估中出现缺陷。 项目焊接工程师负责每个焊工的成绩评估。 根据每个焊工试样的探伤检测结果，汇总焊工成绩。 探伤检测：根据以下要求监督每个焊工的成绩： 同一焊工一定时期内（不少于 1 个月） ，总不合格底片数除以总底片数即为该焊工的不合格率。 如果一定时期内，焊接不合格率低于等于 3%，该焊工即可合格。 执行检验任务。
焊工项目代号诠释和选用方法
For personal use only in study and research; not forcommercial use焊工项目代号诠释和选用方法为解决项目现场压力管道工程施工中焊工项目代号能够对施工内容的覆盖，满足质检局对特种设备工程安全监督检查的要求，顺利办理特种设备工程开工告知和竣工验收，本文根据《TSG Z6002-2010 特种设备安全技术规范》的要求对焊工项目代号进行了诠释并结合公司的实际业务情况对项目现场如何选择进行了总结。
1. 概述根据《特种设备安全监察条例》的规定，从事特种设备工程施工（对于我公司主要是压力管道安装）的焊接操作人员必须要持有质量技术监督部门通过考核颁发的《中华人民共和国特种设备作业人员证》方可从事相关相关的焊接工作。
对于现场非压力管道的焊接操作没有要求必须要有此证，只需要具备操作证且具备相应的技术能力即可。
通常所说的焊工持证上岗项目代号，实际指代的是焊工参加特种设备焊接考试所考的项目内容，它决定着该焊工能够从事的焊接方法、焊接材料、焊缝位置、管径大小和焊缝尺寸等。
焊工项目代号分为手工焊焊工操作和焊机操作工操作两种，本文只介绍公司业务中常用到的手工焊焊工操作项目代号的含义。
2. 焊工项目代号的表示方法手工焊焊工操作技能考试项目表示为①-②-③-④-⑤-⑥-⑦，如果操作技能考试项目中不出现其中某项时，则不包括该项。
考试项目代号中的每个节代号都有着不同的含义且种类繁多，本文结合公司实际施工中常接触到的内容对每个节代号所包含的代码进行了解释和总结归纳。
①：焊接方法代号；在规范中总共有7种焊接方法，但是在公司的施工中只涉及到其中的两种焊接方法，如表1。
表1 焊接方法及代号②：金属材料类别代号；此代号表示的就是被焊接管道的材质，公司业务中常用到的管道材质通常为碳钢管和不锈钢管，对应的代号如表2.表2 金属材料类别及代号③：试件位置代号；公司业务中涉及到的代号如表3。
氧气焊接技术交底
年 月 日
其他参与交底人员：
年 月 日
1、0Cr18Ni9/00Cr19Ni10/Inconel625管径DN≤76mm或壁厚≤5mm的对接焊口采用全氩弧焊接；其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法。
2焊条选用如下：
钢号
焊丝
焊条
Inconel600
ERNiCrMo-3
ENiCrMo-3
0Cr18Ni9
ER308(H0Cr21Ni10)
不锈钢管径采用等离子加工方法采用等离子方法加工坡口后应除去坡口表面的氧化皮熔渣渗碳层及影响接头质量的表面层将凹凸不平处打磨平整不得有夹层和裂纹存在
氧气管道
项目名称
施工班组
交底提要
氧气管道
交底地点
现场会议室
交底内容：
氧气管线对管子的内壁要求严，并且材质比较特殊，有0Cr18Ni9/00Cr19Ni10/Inconel625，镍合金热裂倾向严重，对焊接质量要求较高，所以对氧气管线焊接具体要求如下：
坡口型式及尺寸：
α
5加工方法
Inconel625镍合金下料和坡口加工采用机械方法，用砂轮机和切割机；不锈钢管径采用等离子加工方法，采用等离子方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣、渗碳层及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整，不得有夹层和裂纹存在。
6.焊接要求如下：
焊接时，管内应充Ar或N2气保护（见下图），固定口焊接时，焊口两侧采用水溶纸充氩保护。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层温应控制在100℃以下。
焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面涂上专用防护膏，以防飞溅物损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净；焊接时，管内要通Ar气气保护。预制平台要用木板或胶皮等与碳钢隔离，打磨用砂轮机要专用，以防止“铁污染”。
管道制作、开孔、焊接工艺细则
1. 目的为了提高管道制作和焊接的工艺水平，创徐塘电厂建设精品工程，实现分公司质量目标，特制定本工艺细则。
2. 适用范围本细则适用于徐塘发电厂2×300MW技改项目的外围标工程中所涉及到的所有管道的加工制作和焊接。
3. 编制依据3.1.《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-943.2.《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL5007-923.3《火电施工质量检验及评定标准》（非标加工篇）1983版3.4《厂内循环补给水管布置安装图》F1653S-S03023.5《循环水补给水处理系统安装图》F1653S-H09023.6《火电施工质量检验及评定标准》管道篇[1984]3.7 美国ASME标准B-31.1 <<动力管道>>4. 质量标准4.1施工人员资格4.1.1施工人员必须经过培训，熟练掌握基本钳工知识。
4.1.2焊工必须经过培训，并具有相应的资格证书。
4.2材料4.2.1材料员清点材料，检查钢材、焊条、焊丝等质保书，核对材料的化学成分和机械性能。
4.3. 管道标准4.3.1管道制作质量标准（见附一）4.3.2 C1类管道焊接工艺质量标准（见附二）5. 工艺流程5.1管道制作技术要求5.1.1检查材料。
5.1.2钢板下料前长度要测量准确，具体下料长度如下：ф1020×10 下料长度为L=3173mmф920×8 下料长度为L=2865mmф820×8 下料长度为L=2551mmф720×8 下料长度为L=2237mmф630×6 下料长度为L=1960mm下料前要对每块钢板的对角线尺寸进行复核，确认合格后方可下料。
工程处技术员随时抽查下料尺寸。
5.1.3钢板坡口加工结束后，需用角磨机清除钢板周边的氧化层直至露出金属光泽。
5.1.4单节钢管应用整块钢板卷制而成。
5.1.5钢板预弯应在卷板机上进行。
电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)
电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）The Code of Erection and Acceptrance for powerPlant Construction Welding SectionDL5007—92主编部门: 能源电站焊接标准技术委员会批准部门: 中华人民共和国能源部施行日期: 1992年9月1日中华人民共和国能源部关于颁发《电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇)》电力行业标准的通知能源基［1991］1015号为了适应电力工业焊接技术的发展，保证火力发电厂的安装质量，我部对1982年颁发的《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)SDJ 51—82》进行了修订，其编号为DL 5007—92，自1992年9月1日起执行，原规范同时废止。
各单位在执行中有什么问题请告我部基建司和主编单位。
一九九一年十二月三十一日1 总则1.0.1本规范适用于能源工业电力系统设计、制造、安装和检修600 MW及以下火力发电设备的锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接工作。
1.0.2本规范适用于碳素钢(含碳量≤0.35%)、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自动焊等焊接方法。
对其他材料和焊接方法，可参照本规范和有关标准制定技术要求。
1.0.3引进国外火力发电机组的施工和验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本规范的规定执行。
1.0.4焊缝质量检验根据部件工况条件和对质量要求分类进行评定。
1.0.5金属材料检验、设备焊口检查、通球试验、焊接工艺评定、焊接接头质量检验、焊接人员考核等项工作，应分别按有关规程的规定进行。
1.0.6焊接工作(焊接、热处理和金属检验)必须遵守安全、环保、防火等规程的有关规定。
2 焊接人员2.0.1焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工及焊接热处理人员。
2.0.2各企业应设置焊接专业技术负责人和专职焊接质量检查人员。
管道焊接的工艺要求
管道焊接的工艺要求管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
⑵切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑶切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：（1）管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；（2）管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.（3）支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；（4）管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
（5）管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
（6）制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道焊接工艺全套
管道焊接工艺全套一.钢材及焊接材料1 .焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2 .钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3 .焊接材［焊条、焊丝、铝棒、氮气、氧气、乙焕气（电石）和焊剂］的质量符合国家标准（或相关标准）。
4 .钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5 .焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求:（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时,可选用含银量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6 .铝极氮弧焊用的电极、宜采用铀铝棒，所用的氮气纯度不低于99.95%o7 .氧-乙焕焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙焕气纯度应符合GB6819-86《溶解乙焕》的规定。
如以电厂制备乙块气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙块气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8 .埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二.焊前准备1焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理,一般应符合下列要求：1.1 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm,两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2 管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于IOOmm(焊接、锻制、铸造成型管件外)，距支吊架边缘至少50mm,两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm o1.3 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
蒸汽管道焊接施工方案
第一章工程概况及措施编制依据1、工程概况：一标段从二干河沿北三环路北侧向西至杨锦公路；从二干河东侧（蒋锦公路批发市场对应位置）敷设一根DN700蒸汽管线至杨锦公路与晨丰公路处。
本标段全部为DN700管道，合计3177米，此标段设计压力1.9MPa（G），设计温度350°C，采用管材为螺旋缝焊接钢管，Φ720*11。
蒸汽管道热补偿主要采用自然补偿、耐高温自密封旋转补偿器补偿、外压轴向型波纹补偿器相结合的方式。
本次焊接工程主要是管道焊接，管道工艺介质为蒸汽，焊接方法采用氩弧焊打底，手工盖面焊接。
由于焊接工作量较大，因此必须制定科学合理的焊接技术方案，严格按焊接工艺评定和焊接作业指导书及焊接规程进行施焊，加大焊接质量管理与奖惩制度，把好焊接质量关。
2、编制依据1《工业金属管道设计规范》 GB50136-20082《压力管道规范工业管道》 GB20801-20063《城镇供热管网设计规范》 CJJ34-20104《城镇供热管网工程施工及验收规范》 CJJ28-20045《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-20106《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-20117《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-2011 8《国家电网公司电力安全工作规程》（2011-1573）9《电力管道安装验收规定》 GB50184-201110《国家电网公司基建安全管理规定》国网（基建/2）173-201511《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL5031-9412《电力建设施工技术规范_第5部分：管道及系统》 DL5190.5-201213华兴热网工程苏夏设计院相关设计说明第二章工程所用材料要求1、管材、管件必须具有出厂合格证和材质证明书。
材质合格证应包括钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准号。
本工程中，螺旋焊接管材质为QB235B碳素钢，20#碳素钢。
管道对口焊接工艺标准
管道对口焊接工艺标准火电工程工艺标准版本№.1 专业焊接标准号权法Q/GHG-104-02.16-2002 工艺标准名称管道对口焊接工艺标准工艺质量目标以施工过程焊接缺陷预防为主，确保受监焊口无损探伤一次合格率达96%以上，实现安装管道无焊口渗漏。
施工工艺过程施工工艺标准图示说明序号工艺步骤1 施工班组填写《焊接施工任务委托单》施工部门技术人员按要求填写表格，提前三天委托焊接部门。
管道焊前模拟练习位置5G2 焊接部门主管下发《焊接施工任务单》焊接技术人员按要求填写表格，由部门主管签发焊接施工班组。
3 专业人员依《焊接施工作业指导书》向施工人员技术交底焊接技术人员在项目开工前依有关标准和焊接工艺评定编写《焊接施工作业指导书》、并在开工前与有关专业管理人员一起向施工人员技术交底。
2G 6G图一序号坡口形式焊件厚度适用范围4 焊接机具及焊材准备和领用根据施工需求合理布置焊接机具，按《焊材管理细则》进行焊材准备和领用5焊前模拟练习对应项目合格焊工按施工技术交底要求，进行各种位置的模拟焊接，结构件模拟练习1G、2G、3G、4G四种位置。
管道模拟练习5G、6G、2G三种位置。
（见图一）并经无损探伤合格后方可上岗工作。
mm1 I形<3容器和一6 焊接对口要求及检查1.对口人员按图纸设计要求加工坡口，如设计无要求时，可按管壁厚度采用机械法（合金管或壁厚大于16mm以上管道）加工为I、V、X、U、U+V、V+V型坡口。
（见表一）2.并对坡口及其附近10-15mm范围内用电动磨光机清理至无油漆、锈、水、垢、氧化铁等，直至露出金属光泽.3.对口管口偏斜度≤0.5-2mm，（详见图二和表二）错口值≤10%且≯1 mm。
4．施工钳工对对口尺寸记录并签字，焊工签字认可。
般钢结构2V形≤16管道，压力容器，六道，承重钢结构3U形≤60中、厚壁汽5．氩弧焊场所必须搭设防风雨寒工棚，且管内无穿堂风。
水管道4双V形16/60中、厚壁汽水管道5V+U形>60中、厚壁汽水管道6 X>16双面焊接接头基本形式及适用范围形 焊接的大型容器和结构 7 T 形≤20管座和构件表一管子外径（mm ） Δƒ （mm ） ≤60 0. 5 >60――1591Δƒ图二7 4Mpa以下一般中低压焊口对口执行对口要求第6条规定。
三个焊接工艺评定规程对比
母材
A类钢和B类钢应用的替代原则：
1、相同钢材焊接，同类、同级钢材的评定，合金含量高的可以替代合金含量低的，反之不可。
2、相同钢材焊接，同类而不同级别的钢材，高级别钢材的评定，适用于低级别的钢材。
3、同类、不同级别的钢材焊接（含异种钢焊接），具体的工艺适用范围见表3。
4、BⅢ类钢以及其与A、B类钢组成的异种钢接头均应单独评定。
DL/T868-2014
NB/T47014-2011
备注பைடு நூலகம்
焊接方法
适用SMAW、GTAW、GMAW/FCAW、OFW、SAW等。
不同焊接方法须分别评定。
同2004版。
适用SMAW、GTAW、GMAW/FCAW、OFW、SAW、PAW、EGW、SW、FRW、ESW等。耐蚀堆焊也有详细规定。
不同焊接方法须分别评定。
b等离子弧焊使用填丝工艺及采用焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊对fe1fe5a类别母材进行焊接工艺评定时高类别号母材相焊评定合格的焊接工艺适用于该类别号母材与低类别号母材相焊
DL/T868-2004、DL/T868-2014、NB/T47014-2011规程的比较
比较项目
DL/T868-2004
3、试样尺寸
板面、背弯试样宽度要求：宽度40mm，
管面、背弯试样宽度要求：
当D＞100mm取40mm
50≤D≤100mm取20mm
D＜50mm取10mm
试样厚度（t）要求：
c)埋弧焊、熔化极气体保护焊时，增加、取消附加填充金属或改变其体积超过10%。
2、在同一类别填充金属中，当规定进行冲击试验时，下列情况为补加因素：
a)非低氢型药皮焊条代替低氢型（含EXX10，EXX11）药皮焊条；
压力管道焊接工艺标准规章
压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》；2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
管子对接焊的正确方法
管子对接焊的正确方法
管子对接焊的正确方法如下：
1. 焊接前要将两管轴线对中：先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下
的可点焊三个点，管径在150mm以上的点焊四个点。
2. 管材壁厚在5mm以上者应对管端掉口部位铲坡口，如用气坪加工管道坡口，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
3. 管材与法兰盘焊接，要先将管材插入法兰盘内，先点焊2-3点再用角尺找平后方可焊接，法兰盘要两面焊接，其内侧坪缝不得凸出法兰盘密封面。
4. 管道焊接时，要有防风、防雨雪等措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口
要预热，预热温度为℃，预热长度为mm。
5. 焊接完成后，即可将焊枪的阀门关闭。
关闭时要注意先关闭燃气阀门，再关闭氟气阀门。
请注意，具体操作应根据实际情况和安全规范进行调整。
焊接安装工程施工技术6 焊接检验
一、检验机构和人员(一) 检验机构为保证电力建设工程的焊接质量，加强焊接质量的监督检验工作，提高工程质量监督水平，综合考核试验室的管理、检测能力及可靠性。
凡为电力建设工程或为社会提供公证、准确数据、出具正式检验报告的电力建设单位的金属试验机构，均应按电力工业部建质[1995]83号文，关于《电力建设工程金属试验室资质认证办法(试行)》的要求进行资质等级认证。
1. 资质等级(1) 一级：一级施工企业资质或承担安装300MW及以上火电机组的主体工程的电力建设企业公司级试验室。
(2) 二级：二级施工企业资质或承担安装300MW以下高温高压火电机组的主体工程的电力建设企业公司级试验室。
2. 认证评审的主要内容(1) 组织机构与职能。
(2) 人员配备和资格等级。
(3) 试验项目。
(4) 环境、安全防护与健康。
(5) 仪器设备与计量管理。
(6) 管理制度与工作程序。
(7) 试验工作质量。
(8) 技术标准与档案。
(9) 质量手册。
(10) 卫生防疫部门颁发的《放射线工作许可证》和《x射线装置工作许可证》。
3. 金属试验室职责(1) 承担电力建设工程的锅炉、压力容器、管道、结构件安装焊接质量的监督检验，以及转动部件、紧固件、设备零部件、安装用材料的监督检验。
(2) 接受委托承担进口机组和国内机组设备的制造厂内的有关监造任务，及安装前的有关开箱检验任务。
(3) 接受委托承担焊工培训考试的检验。
(4) 承担主管部门要求的金属监督检验。
(5) 承担电力工程建设安装合同规定的金属监督检验项目。
(6) 试验室要对承担试验项目的数据和结论负责。
出具的试验报告必须数据准确、可靠，字迹清楚，并经试验(室)负责人复核签字和加盖试验室印章。
4. 资质有效期金属试验室资质等级证书有效期为5年。
持证单位在有效期满前6个月应提出复证评审申请，由主管认证机构进行复证评审，合格者换发新证或延长有效期。
对申报电力建设企业的公司一级金属试验室，由电力工业部电力建设质量监督中心总站组织评审、认证。
管道焊接步骤
管道焊接步骤
1、管子准备：钢管外表面应平整、光滑，管壁厚度应满足设计要求，管径大小也应符合设计要求，管子表面无异物，无破损、变形、划伤，管
子四边对角口位吻合度应满足要求，检查钢管筋纹，应光滑、均匀，管子
内部无异物、无污物、无泡沫状物；2、管子焊接：拧开焊接管径大小吻
合度应满足要求，铣制焊缝，将焊缝处管子表面上的裂纹及锯齿划平，使
焊缝表面平整光滑；3、焊接预处理：用专用清洁剂清除焊缝处的污物，
避免焊接时管壁和焊缝表面有灰尘，残留油污；4、焊接操作：按照焊接
工艺要求，采用手工焊接或机械焊接，按要求焊接完毕；5、检查质量：
检查焊缝处管径、焊宽、焊深等参数是否符合焊接要求，清理焊接痕迹；6、焊接填充：若焊接要求熔点和冷却速度有明确规定，则需要填充特定
型号的焊接材料，以保证焊接质量；7、焊功检测：采用表面接触式、X
射线或其他检测手段，检查焊接质量；8、保护处理：在焊缝处用油漆保护，以防止锈蚀。
管径≤76mm的管子焊接工艺
管径≤76mm的管子焊接工艺1.1.1.1管材为。
SA—210C、SA—213T91、钢102、15CrMo、12Cr1MoV。
1.1.1.2焊前准备。
1.1.1.3焊口的焊接必须由通过263— 88《焊工技术考核规程》4.6.2条规定考试合格并取得Ⅰ类合格证的焊工施焊。
1.1.1.4所有焊口均采用Ws／ D(手工钨极氩弧焊打底／手工电弧焊盖面 ) 的方法焊。
1.1.1.5坡口形式如图13 所示。
图 1 坡口形式1.1.1.6对口前应去除坡口距对口端内外壁15mm范围内锈迹油污，并打磨至露出金属光泽，对口时错口不应超过壁厚的1％，且不大于1mm。
1.1.1.7焊接工艺2焊接材料的选择焊接材料的选择详见表 138。
表1 焊接材料的选择母SA— 213T 材SA— 210C15CrMo12Cr1MoV10291焊材型E5015E5503— B E5503—B E5500—B3CM—9CB焊号22— V— VWB条规Φ2.5 ΦΦ2.5 ΦΦ2.5 ΦΦ2.5 ΦΦ2.5 Φ格 3.2mm 3.2mm 3.2mm 3.2mm 3.2mm 型TIG— J50TIG— R30TIG— R31TIG—R34TGs— 9cb 焊号丝规Φ 2.5mmΦ 2.5mmΦ 2.5mmΦ 2.5mmΦ 2.4mm 格3焊接工艺参数焊接工艺参数详见表 139。
表2 焊接工艺参数焊层焊接焊条（丝）电流范围电压范直径电流围（ V）道号方法型号极性（mm）（ A）TGS—9cbΦ 2.4正接 85— 9011--141WsTIG—J50Φ 2.590— 1018--25正接TIG— J230Φ 2.5正接90— 1018--25 0TIG— J231Φ 2.5正接90--1018--25 0Ws TGS—9cbΦ 2.4正接85— 90 11— 14E5015Φ 2.5反接80— 90 20--26 2E5503— B2Φ 2.5反接80— 9020— 26 DE5503— B2Φ 2.5反接65— 8020— 26— VWs TGS—9cbΦ 2.5正接85— 90 11— 14E5015Φ2.5 Φ反接80— 1120— 263.253E5503— B2Φ2.5 Φ75— 1120— 26D3.2正接E5503— B2Φ2.5 Φ正接75--1120— 26— V 3.203.1.1.1从点固焊到钨极氩弧焊打底，焊条盖面过程中必须焊完一层检查一层，如有缺陷应立即清除，逐层进行检查后方可施焊，直至完成。
焊工 管径范围
焊工管径范围
焊工是一项需要高度技术的职业，需要掌握各种技能和知识。
在焊接过程中，管道的直径是一个重要的因素。
不同的管径需要不同的焊接技术和工具。
以下是焊工管径范围的概述。
1. 管径小于等于50毫米的焊接
对于管径小于等于50毫米的管道，一般使用手工电弧焊接或气焊。
在手工电弧焊接过程中，焊工必须掌握正确的焊接技巧，掌握稳定焊接电弧的技能，以保证焊接质量。
在气焊过程中，焊工需要根据管道的材料和直径选择正确的气焊火焰，并掌握正确的焊接技巧。
2. 管径在50毫米至100毫米之间的焊接
对于管径在50毫米至100毫米之间的管道，一般使用手工电弧焊接或TIG焊接。
在手工电弧焊接过程中，焊工需要掌握更加精细和复杂的焊接技巧，以确保焊接质量。
在TIG焊接过程中，需要掌握正确的焊接技巧，熟练掌握TIG焊机操作。
3. 管径大于100毫米的焊接
对于管径大于100毫米的管道，一般使用自动焊接工艺。
自动焊接是通过焊接机器人或其他自动化设备完成的。
在自动焊接过程中，焊工需要掌握正确的焊接参数设置和程序编写，以确保焊接质量。
总之，管道的直径是一个重要的因素，在焊接之前必须考虑到管道的直径范围，并选择正确的焊接技术和工具。
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管径≤76mm的管子焊接工艺
1.1.1.1 管材为。
SA—210C、SA—213T91、钢102、15CrMo、12Cr1MoV。
1.1.1.2 焊前准备。
1.1.1.3 焊口的焊接必须由通过263—88《焊工技术考核规程》4.6.2条规定考试合格并取得Ⅰ类合格证的焊工施焊。
1.1.1.4 所有焊口均采用Ws／D(手工钨极氩弧焊打底／手工
电弧焊盖面)的方法焊。
1.1.1.5 坡口形式如图13所示。
图1 坡口形式
1.1.1.6 对口前应去除坡口距对口端内外壁15mm范围内锈迹油污，并打磨至露出金属光泽，对口时错口不应超过壁厚的1％，且不大于1mm。
1.1.1.7 焊接工艺
2 焊接材料的选择
焊接材料的选择详见表138。
表1 焊接材料的选择
母
材焊材SA—210C 15CrMo 12Cr1MoV 102
SA—213T
91
焊条型
号
E5015
E5503—B
2
E5503—B
2—V
E5500—B3
—VWB
CM—9CB 规
格
Φ2.5Φ
3.2mm
Φ2.5Φ
3.2mm
Φ2.5Φ
3.2mm
Φ2.5Φ
3.2mm
Φ2.5Φ
3.2mm
焊丝
型
号
TIG—J50 TIG—R30 TIG—R31 TIG—R34 TGs—9cb 规
格
Φ2.5mm Φ2.5mm Φ2.5mm Φ2.5mm Φ2.4mm
3 焊接工艺参数
焊接工艺参数详见表139。
表2 焊接工艺参数
焊层道号焊接
方法
焊条（丝）电流范围
电压范
围（V）型号
直径
（mm）
极性
电流
（A）
1 Ws TGS—9cb Φ2.4 正接85—90 11--14 TIG—J50 Φ2.5 正接
90—10
18--25
TIG—J230 Φ2.5 正接90—10
18--25
TIG—J231 Φ2.5 正接90--10
18--25
2 Ws TGS—9cb Φ2.4 正接85—90 11—14 D
E5015 Φ2.5 反接80—90 20--26 E5503—B2 Φ2.5 反接80—90 20—26
E5503—B2
—V
Φ2.5 反接65—80 20—26
3 Ws TGS—9cb Φ2.5 正接85—90 11—1
4 D
E5015
Φ2.5Φ
3.2
反接
80—11
5
20—26 E5503—B2
Φ2.5Φ
3.2
正接
75—11
20—26 E5503—B2
—V
Φ2.5Φ
3.2
正接
75--11
20—26
3.1.1.1 从点固焊到钨极氩弧焊打底，焊条盖面过程中必须焊完一层检查一层，如有缺陷应立即清除，逐层进行检查后方可施焊，直至完成。
施焊过程中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊道的接头应错开，施焊
完毕，应清理焊缝，使其外观尺寸及表面缺陷符合质量检验标准(表118)，并进行无损检测，碳钢管为50％合金管为100％。
3.1.1.2 每个焊口的焊接应尽量一次完成，如不能一次完成，至少在氩弧焊后盖一道面，重新焊接时，应进行80～100℃的预热，为降低接头中的残余应力，改善焊接金属的组织与性能，对应的材料应进行高温回火，如表140所示。
表3 质量检验标准
壁厚（mm）升温速
度（℃
/min）
恒温温
度（℃）
恒温时
间（h）
降温速
度（℃
/min）
15CrMo ＞10～
12.5
5
670～
700
0.5 5
12CrMoV ＞8～
12.5
5
720～
250
0.5 5
钢102 ＞6～
12.5
5
750～
780
0.75 5
SA—213T91 5 5 750～
780
0.75 5
3.1.1.3 钢102小管焊后要进行750℃～780℃恒温0．75小时的消应力热处理，但钢102对于再热脆化较敏感，脆化温度为680℃～780℃，最敏感温度为720℃～750℃，热处理时为避免敏感区，在此区间温度要过渡快，如因设备、技术条件等条件达不到此要求时，也可采取焊前预热200℃，焊后及时用石棉等保温材料保温，以便能够消除内应力，同时工作在557℃～618℃高温条件下，焊口能够产生自退火现象，对残余应力的清除也有一定作用。
3.1.1.4 对SA--213T91钢材的焊接，因SA--213T91属中合金马氏体耐热钢，焊接过程中易产生高温氧化和裂纹，因此须采用双氩焊，对口时的管子一头用可溶性纸堵塞，用小皮管向对口两头内充氩保护，氩气量为3—15L／min，氩弧焊时氩气量为7—9 L／min，焊接时严格将层间温度控制在100℃左右，以免产生块状马氏体，导致焊缝韧性下降和裂纹的产生。