最新6s之精益生产
6S现场管理(PPT )(精益生产)
精益生产
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6S 活 动 的 目 标
培养员工的主动 性和积极性
创造人和设备 都非常适宜的 环境
培养团队及合 作精神
缩短作业周期，以 确保交货期 降低生产成本
改善零件在库房内 的周转率 促成效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障
组织活力化，改善 员工的精神面貌
改善和提高企业形象
精益生产
提高管理 水平，改 善企业经 营状况
量空间； i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，
活动场所变得越来越小； j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作
效率。解决上述症状的良方----推行6S 管理
精益生产
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整 理 SEIRI 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的以外，一切都不放置； 目的：把空间腾出来活用，做好标识，防止误用误送；长期不用的东西放到指定地点
适度的成本控制，合理的利润空间 , 科学的管理，优质的 服务，才有可能存续发展
内部管理是企业发展的根本；技术创新能力 是企业做大做强的保证；
精益生产
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“6S”精益管理的对象
对 “人”：对现场员工的行为准则进行管理。 --- 规范化 对 “事”：对员工工作方法、作业流程进行管理 --- 程序化
对 “物”：对工作中物品的管理。
--- 规格化
精益生产
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6S 活 动 强 调
地\物---明朗化 人的行动---规范化 6S是一种行动：
集合活动来改变人的思考方式和行
动品质，从而改变公司的管理水准。
精益生产
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1、自己的工作环境不断的整理、整顿，物品、材料等不可乱放； 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通路必须经常维持清洁、畅通； 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所； 5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备要仔细放、正确放、安全地放； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理； 8、泡沫屑、材料屑、边角料等及时处理，置于规定场所； 9、配合公司或部门的检查，及时有效的进行整改不合格项；
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础TPM全员生产维护，又译为全员生产保全。
6s管理：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
为什么‘精益生产管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生产管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是6S、TPM、LP（精益生产）等管理活动”。
几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱（有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹），各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。
出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。
在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念，中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念，中基层干部盼着技改，基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必经之路同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行6S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。
丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。
像丰田等优秀企业一样，通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低成本，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精益生产管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
精益生产现场6S管理
精益生产现场6S管理
一、传统6S的介绍与导入
1.6S的等级和目标
反应级6S的目标
过程控制级6S的目标
系统化级6S的目标
卓越级6S的目标
2.传统6S的概念和意义
3.推行6S的作用和效益
4.对6S管理认识的误区
本章课程总结与学以致用
二、精益6S的导入与实施
1.精益6S创造改善的环境
2.精益6S的概念和意义
3.精益6S剔除现场浪费
本章课程总结与学以致用
三、6S实施的步骤和方法
1.整理:JIT场地合理化
①.物品放置的JIT技巧
②.物品“要”与“不要”标准表
③.人与物结合的三种状态(定置管理):
④.JIT对生产布局的要求
2.整顿:流程的合理化
整顿的“3要素”
整顿的推进步骤
整顿的“三定”原则
整顿:可视化管理技巧3.清扫:点检中发现异常
清扫的推进步骤
从事后型3S到预防型3S 五个为什么方法
4.清洁:彻底排除污染源
清洁的推进步骤
清洁:稽查与奖惩实施
5.安全:危险预知与预防
6.素养:持续的教育训练
本章课程总结与学以致用
四、6S活动的推行技巧生产现场的6S活动表
生产现场6S检查表
办公室6S活动表
办公室6S检查表
1.6S活动的推进步骤
2.6S活动的推行技巧
3.6S活动的持续推动
4.6S与其它管理工具的关系课末布置作业
6S创意。
精益生产6S管理第一步“整理”实施要点
精益生产6S管理第一步“整理”实施要点6s管理整理的实施要点
整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚，并将不要的物品加以处理，它是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法
整理是改善生产现场的第一步。
整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。
一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级。
对于“不用”的物品，应该及时清理出工作场所，进行废弃处理；对于“很少用”“少使用”的物品，也应该及时进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“经常用”的物品，就应该保留在工作场所的附近。
整理的重点对象
对工作场所的物品进行整理，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场，从而创造出一个良好的工作环境，保障安全，消除作业过程中的混乱。
企业中需要重点整理的物品包括：办公区及物料区的物品、办公桌及文件柜中的物品、过期的表单和文件资料、私人物品以及堆积严重的物品。
6s精益生产管理制度
6s精益生产管理制度一、整理(Sort)整理是6S精益生产管理制度的第一步，它是指对工作场所中的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作场所变得更加整洁有序。
在进行整理时，可以根据物品的使用频率和重要性来确定物品的放置位置，使常用物品更加容易取用。
同时，对于一些废弃物品，可以进行分类处理,如可回收垃圾和不可回收垃圾，以便更好地进行资源利用和环境保护。
二、整顿(Straighten )整顿是指对工作场所中的物品进行排列和归纳，让工作场所变得更加整洁和美观。
整顿不仅可以提高工作效率，还可以让工作环境更加舒适。
在进行整顿时，可以采用标识和标牌来标明物品的名称和放置位置，使每个人都能快速找到所需的物品。
同时，对于一些小的零部件或工具，可以使用专用的小盒子或抽屉来归纳，以便更好地管理和使用。
三、清扫(Sweep)清扫是指对工作场所中的地面、墙壁和设备等进行清洁和消毒，保持工作场所的卫生和清洁。
清扫不仅可以减少病菌的滋生，还可以提高员工的工作效率和工作质量。
在进行清扫时，可以根据需要制定清洁计划，安排清洁时间和清洁内容，确保工作场所的卫生和清洁。
同时，对于一些特殊的设备或区域，可以使用专门的清洁工具或清洁剂来进行清洁。
四、清洁(Sanitize)清洁是指对工作场所中的设备、器具、工具等进行消毒和清洁，防止病菌的滋生和传播。
清洁不仅可以保障员工的健康和安全，还可以提高产品和服务的质量。
在进行清洁时，可以采用适当的消毒剂和清洁剂来进行消毒和清洁，确保工作场所的卫生和安全。
同时，对于一些精密仪器或设备，可以使用专业的清洁剂或保养剂来进行保养和维护。
五、素养(Sustain )素养是指员工在工作中应该具备的良好品德和道德修养，包括诚实、守信、守法、礼貌、尊重他人等。
素养不仅会影响员工的工作态度和工作效率，还会影响企业的形象和发展。
因此，企业应该加强员工素养的培养和教育，让员工明白自己的职责和使命，提高员工的工作自觉性和责任感。
推行精益生产，6S管理先行
推行精益生产，6S管理先行推行精益生产，6S是基础，在没有6S管理的企业，精益生产是不能生根的。
推行6S 还需要什么呢？第一、领导重视企业的最高领导人是否确定要推行6S活动，是决定6S活动能否成功的关键因素之一。
如果企业的领导者对6S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行6S，那么6S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。
因此，推行6S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。
强调全员参与，6S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。
员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起6S活动时必须消除犹豫。
另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使6S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。
目前国内已经有不少企业意识到实施6S的显著效能，并且开始在生产现场推行6S活动。
但是，由于企业内部员工对6S认识不足或存在误解，在6S的推行过程中还存在很多现实的障碍。
这些障碍主要包括：领导重视不够，6S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。
企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求“八零”极限目标。
但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了6S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行6S。
第二、开展宣传和培训工作为了配合6S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。
企业可以鼓励员工提出6S的标语与口号，经典的6S标语如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。
”另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行6S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到6S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与6S活动的文章，从而保证6S气氛的长久持续。
对员工进行专门的培训，是6S活动推行过程中不可缺少的重要环节。
精益生产—现场6S管理工作方案
精益生产—现场6S管理工作方案为适应公司发展需要，提升生产现场内涵，开展精益现场6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）工作。
一、工作目标通过对现场科学合理整理、整顿及目视化管理，使现场人流、物流、信息流畅通，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境，激发员工工作热情并树立高度的企业责任感，提高工作效率和产品质量，确保提供高品质产品。
二、工作内容（一）启动阶段：成立推进工作组成立推进工作组，层次分明，责任到人。
组长负责该项活动的统筹安排与决策，组员负责计划及要求的落地实施。
（二）规划阶段：制定推进步骤和推进计划以现场管理提升为主线，明确总体工作思路、实施原则和工作路径。
（三）执行阶段1.培训：对各层级工艺师和现场作业人员进行6S管理专项培训，并开展学习交流活动，深入理解6S管理。
2.整改：生产现场各班长对负责区域内的设备、设施、料架、橱柜、管理表单等开展整理、整顿、清扫活动，对于需清理的物品张贴红牌，提出清理需求。
通过现场检查，对现场精益工具状态及实施影响因素进行系统分析，评价当前生产现场各项精益工具应用情况；理清生产现场精益检查涉及的项点及内容，建立实用性强的精益现场工具检查标准。
3.规范：编制精益现场6S管理提升实施指南：结合零浪费的目标，围绕工位开展管控项点的策划。
分解整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全管控项点，编制现场6S管理评价标准：对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全进行评价项点分解，明确现场评价标准及规范。
4.评价组织各单位对产线策划方案进行评审，明确产线的实施要点和亮点，对产线进行综合评价。
（四）监督评比阶段1.现场评价：对6S管理活动成果进行了现场评价，按照6S管理的等级划分产线。
2.红牌作战：通过红牌作战展开活动，有效提升现场安全生产空间，保障了现场“整理”活动的有效开展。
（五）收尾阶段：发布与交流开展6S管理成果发布与交流，达到分享成果、借鉴经验、取长补短、互动提高的效果，为后续提升推广固化提供宝贵的经验。
6S精益生产基本概念
6S精益生产基本概念
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂管理行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：保证安全，提高效率，降低成本，保证质量，使工作环境整洁有序，
做到品质不良和故障事故以预防为主。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S的积极意义：
1）安全保障：识别安全隐患，消除安全隐患，防范事故发生，培养良好的安全意识；2）提升企业形象：创造一个优美和谐的工作场所，吸引客户，增强信心；
3）提高效率：推进生产的标准化，养育员工良好习惯，减少搬运作业，提高工作效率；4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠，建立起良好的品质管理系统；5）减少浪费：现场实施循环改善，重点管理8大浪费，节约各项成本
6）提高设备寿命：减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护；
7）降低成本：定量化管理，降低各类不必要的成本，建立持续改善企业文化
8）交期准：改善生产各个环节，异常现象明显化，缩短交货期
6S，这项与质量、成本、交货期密切相关的基础管理活动，其最大的好处在于通过整理、整顿、清扫、清洁这四项基础工作，使企业员工养成良好的工作习惯，建立持续改善意识，持之以恒，从而培养良好的工作氛围、提高部门的凝聚力。
6s管理标准内容
6s管理标准内容
6S管理标准是一种基于日本精益生产理念的管理方法，旨在提高生产效率、改善工作环境、提升员工素质，通过全员参与、持续改进，实现企业效率和质量的提高。
6S管理标准内容包括：
1.分别为：整理、整顿、清扫、清洁、安全、纪律：即日语单词Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke。
2.整理：清理工作场所，标记和分离废料、多余的设备和物品等多余杂物，对工作场所进行整齐有序地分类。
3.整顿：对整理后的物品、设备、工具等进行整顿，使它们摆放在最佳位置，便于使用和寻找，减少浪费和节约时间。
4.清扫：清洗工作场所和设备，除去任何可能引起污染和隐患的物品，以保证一个安全、卫生和高效的工作环境。
5.清洁：维护整个工作场所的清洁度，避免不必要的污染和感染，确保所有区域和设备都保持干净和整洁。
6.安全：实施预防措施，确保员工的人身安全和预防较高的事故发生，以提高工作场所的安全性。
7.纪律：全员认同并坚守企业制定的规章制度和标准操作程序，保证工作的连续和一致性，并确保员工的执行力和责任心。
精益生产6S管理
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误区二
“6S”管理检查=检查评比
有的企业误认为推进6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他 有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。6S活动循序渐进地推进， 必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。6S检 查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S 活动水平是不够的。
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“6S”推行的步骤
6
实施
1.前期作业准备：方发说明、道具准备。 2.进行彻底大扫除。 3.建立地面划线及物品标识标准。 4.“三定”、“三要素”展开。 5.定点摄影。 6.做成6S日常确认表及实施。 7.红牌作战（不满足要求的贴上红牌）。 建议由企业领导出任6S推行委员会主任职务，以视对此活动的重视。
“6S”的发展
发展于美国
1、整理（SORT) 2、整顿（STRAIGHTEN) 3、清扫（SWEEP) 4、清洁（STANDARDIZE) 5、素养（SUSTAIN) 6、安全（SAFETY)
希望完善在中国
1、整理（SEIRI) 2、整顿（SEITON) 3、清扫（SEISO) 4、清洁（SEIKETSU) 5、素养（SEIMEI) 6、安全（SAFETY)
减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护。
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减少浪费
现场实施循环改善，重点管理8大浪费，解决各项成本
交期准确
改善生产各个环节，一目了然，异常现象明显化，及 时调整作业，缩短交货期。
什么是“6S”？
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什么是“6S”？
1
“6S”是企业基础管理重要的一环
2
“6S”是经营战略实施的重要保证
3
“6S”是企业竞争战略实施的重要保证
生产现场6s管理
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。
通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。
通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。
3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。
同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
精益生产中的6S管理
03
培养自律精神
通过实施6s管理，企业可以培养员工 的自律精神和工作责任心，使员工能 够自觉遵守规定和标准，推动企业的 持续改进和发展。
05
6s管理的评估与持续改进
评估方法与指标设定
评估方法
定期对6S管理进行评估，采用综合检查表、实地考察、员工反馈等方法，确保评估方式的全面性和客观性。
安全意识培养
加强员工安全意识培养，确保他们了解安全操作规程和要求。
04
6s管理与精益生产的结合
消除浪费，提高效率
减少等待时间
通过实施6s管理，企业可以有效地减少生产过程中的等待时间，提 高工作效率。
降低库存
通过优化生产流程和实施6s管理，企业可以降低库存水平，减少资 金占用和降低成本。
减少运输距离
清扫（Sweep）
保持工作区域清洁
经常清扫工作区域，包括地面、墙壁、桌面和 设备等，以保持清洁和卫生。
检查和维护设备
定期检查和维护设备，以确保其正常运行，减 少故障和停机时间。
建立清扫制度
制定清扫计划和责任制度，确保工作区域的清洁和卫生得到持续维护。
清洁（Sanitize）
清洁工作区域
不仅要注意设备、工具等物品的清洁，还要 关注工作区域的清洁卫生。
THANKS
感谢观看
增加了安全这一重要元素。
应用
03
6s管理广泛应用于制造业、服务业等领域，成为企业
提高效率、降低成本、提升质量的重要手段之一。
02
6s管理的核心内容
整理（Sort）
01
去除不需要的物品
只保留工作区域中需要的物品， 将不需要的物品移除，以减少查 找和整理物品的时间和精力。
6S精益生产管理项目推进报告
6S精益生产管理项目
9.5-9.11日总结报告
公司6S管理工作通过培训和现场指导、现场协助，全体员工对6S管理理念有了更深一步的了解和认识。
现将上周工作汇报如下：
一、工作成效：
公司6S管理紧紧围绕整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全的6个要素来开展管理工作。
对员工们进行了培训，使得员工转变思想和观念，很好的将6S管理规范化，制度化。
现场已经对危险区域及电源进行标识警示。
现场杂物进行了清扫，恢复各场所的洁净，并坚持维持。
区域划分清晰，有利规范操作，减少浪费时间及安全隐患。
二、工作事项及问题
现总经办、仓储部、人力资源部、财务部以及采购部已经上交职位说明书及流程，将继续跟进部门梳理职位说明书。
对现场进行检查，由标识、卫生死角、设备状态几点进行查看，争取更好的完善成果。
本周对员工进行了一次6S精益生产项目的测试。
巩固了大家对6S的认识。
其中也反映出6S管理中的难点就是成果维持及6S日常习惯的养成。
要将6S深入日常工作短期可能坚持比较好，时间久些，状态比较松懈，员工推行6S激情消退；所以
要将6S植入每个人的大脑，使其形成一种习惯，而非应对检查，这也需要各部门领导提高重视。
设备部已经着手制作作业指导书及点检表，预计下周全部完成。
品管部已经将质量手册完成，将继续跟进程序文件。
之后将加强6S培训知识对员工的宣传，提升员工发送的热情。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
感谢您的观看
它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
6s车间看板宣传(精益生产)
（1）硬件条件差，或者基础问题多的区域
（2）有代表性，推广时有借鉴意义的区域
（3）部门负责人积极性提高、有能力推动
（4）区域相对生产、责任人明确
（5）整改工作应适度，人员较充分，能够短期见效
3．样板区工作的推动
样板区的整改活动，是针对整理、整顿和清扫这3个S来开展的，因为时间紧迫，所以
推行人员需要对每一项工作进行具体指导，这个时期要以整改单《6S项目改善一览表
》的形式较为方便
组织样板区观摩
观摩的目的
明确企业的态度和决心，打消部分人的疑虑和观望态度
借鉴好的方法，到自己负责的区域推行
对样板区进行正确评价，肯定成绩，提出不足，继续改善，使其真正成为企业的榜样
模范。
组织样板区观摩的注意事项
人数适量，5—40人为易;
高层领导要参与，必要时担当领队等职位
规划好参观路线，确定负责解说的员工（通常是改善者），做好解说准备
人员、作业员、新员工等的不同情况“量身定做”教材教具齐备有合适的学习环境
教育培训（D）参与启发互动，让成员保持浓厚兴趣插入游戏、辩论、竞赛项目，提高培
训效果
培训内容：6S活动的概要及目的
6S的实施方法.6S的评价方法改善手法介绍
考核检查（C）有培训就要有考核，提高学员的重视程度
奖优罚劣，向优秀成员颁发证书，通报表扬，不及格者补考至及格为止
（4）油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；
（5）一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。
第三步：整修在清扫中的发现有问题的地方
（1）地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工
也容易摔跟头，这样的地面要及时整修（2）对松动的螺旋要马上加以紧固，补上不见的螺
精益生产6S现场管理流程
精益生产6S现场管理流程6S现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人、机、料、法、环，进行合理配置和优化组合的动态过程，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。
6S管理源自日本的现场管理，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
1、6S现场管理的内容6S是6个以S开头词语的缩写，指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个方面。
整理，指将不必要的东西清除掉;整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用;清扫，指把必要的东西和场所都清扫干净，尽量不要留下垃圾和脏物;清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果;素养，指使每位成员养成良好习惯，遵守规则;安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念。
2、6S现场管理的意义6S现场管理一方面基于人机功效、人性化的角度思考管理的标准，另一方面基于维持产品质量的角度，消除有可能威胁产品质量的因素，防范于未然。
1、管理基础：虽然6S看起来不是什么能够成为“丰功伟绩”的活动，但却是其他一切管理方法和工具的基础。
2、企业文化：降低了企业生产成本，提高了企业形象，改善企业精神面貌，形成良好的企业文化;3、习惯养成：提高了生产效率、降低了劳动强度，同时也培养了员工生活管理的习惯，并加强了安全管理，减少安全隐患;4、保证品质：减少生产故障、保障品质，缩短作业周期、保证交期，提高库存周转率。
3、6S现场管理实施流程6S现场管理培训是从上至下而行，培训初期最难的不是真正改了什么，而是如何把这种理念输送到公司所有人的脑海中。
6S实施的核心为：1、全员参与要达到全员参与的效果，一方面整个推行过程要得到公司高层领导的足够重视，另一方面推行小组的各个成员要真正发挥其相关的职责并参与行动，为其行动负责。
精益生产中的6S管理
6S管理起源于日本的5S管理，即在整理、整顿、清洁、规范 和素养的基础上，后来增加了安全要素，形成了现在的6S管 理。在日本国内得到广泛认可后，逐渐被全球各地企业引进 和实施。
6S管理与精益生产的关系
精益生产基础
6S管理是精益生产的重要基础和组 成部分，通过实施6S管理，为企业 营造一个整洁、有序、安全的工作环 境，从而有效推动精益生产的实施。
现场管理工具
6S管理作为一种现场管理工具，与精 益生产的理念高度契合，二者相互补 充，共同促进企业提升现场管理水平 ，减少浪费，提高效率。
6S管理的目的和意义
目的
6S管理的目的是通过持续改进工作现场的秩序和效率，提升员工的工作积极性 和归属感，从而为企业的可持续发展奠定基础。
意义
实施6S管理有助于企业提高工作效率，减少浪费，降低成本；提高员工素质， 增强员工的归属感和满意度；提升企业形象和竞争力，为企业的可持续发展创 造有利条件。
精益生产中的6S管理
作者：XXX 20XX-XX-XX
目录
• 6S管理概述 • 6S管理的内容 • 6S管理的实施与推进 • 6S管理在精益生产中的应用案例
01
6S管理概述
6S管理的定义和发展历程
定义
6S管理即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso） 、规范（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety） 六个方面的管理。
清扫（Seiso）
汽车零部件企业需要保持生产现场的干净整洁，以防止灰 尘、油污等对产品质量造成影响。
安全（Safety）
汽车零部件企业需要特别关注安全，通过6S管理确保员 工的安全意识，减少事故发生的可能性。
案例二：6S管理在电子制造企业的应用
精益生产管理6S
２．持之性：人性化，遵守与保持。 ３．美观：产品——文化——征服客户群。 管理理念适应现场场景，展示让人舒服、 感动。 ６Ｓ管理精菇： １．全员参与：董事长——员工，所有部门： 生产，技术，行管．财务、后勤。 ２．全过程：全产品研发——废止的生命周
期；人人保持一改善——保持一管理活动。
笔者所在的东经控股集团有限公司的知 识生产管理的实践也证明，通过知识生产管理 的方式，能够大规模地稳定生产。整体包装解 决方案（ＣＰＳ）”这种知识产品，并能够保证生 产的质量和效率。正是凭借着这种组织化知识 生产的能力结构，东经控股集团的整体包装解 决方案（ＣＰＳ）大规模定制能力大幅提升，迅速 成为中国整体包装解决方案供应商。厶＾慧昕
情况的时候该怎么办。模式语言的意义在于能 够使得我们的知识生产活动很好地与知识时代 的大机器——计算机结合起来，与之协调一致， 为组织化的知识生产创造了技术条件。例如印 度第二大软件公司Ｗｉｐｒｏ就是一个例子。据了 解，Ｗｉｐｒｏ的做法是累积很多自己的ＩＰ （Ｉｎｔｅｌｌｅｃｔｕａｌ Ｐｒｏｐｅｒｔｙ，知识产权）模组， 客户需要什么功能，就把相关的ＩＰ模组程式码 调出来，帮客人组装、测试，然后出货。要研发新 程式，不需要每次都从头再来。一个个ＩＰ就像 是一块块积木一样，可以拆开，可以重组，当ＩＰ 模组累积越来越多，可以重组的空间就越大。这 是因为在现在的软件技术中，程式码已经可以 像积木一样地分开，再重组。。就像盖房子，同样 用的是砖，却可以有不一样的设计。”Ｗｉｐｒｏ嵌 入式产品及产品工程事业群经理派赛特（Ｒａｍ
整理（Ｓｅ ｉ ｒ ｉ）——将工作场所的任何物品 区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留 下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活 用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
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顾客想要什么颜色的汽车都可以 ---只要它是黑色的
------福特一世
生命进化的法则——适者生存
恐
龙
❖庞大的身躯—能量负担
世 界
❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
的
❖不适应多变的自然环境
悲
哀
灭亡
：
23000－6500万年前
三、精益生产方式的起源与发展
1、丰田生产方式的形成与完善阶段
第二单元 支柱篇 o 第三章：准时化 o 第四章：自働化
第三单元 工具篇 o 第五章：5S o 第六章: 目视化管理 o 第七章: TPM o 第八章: 创意功夫
第四单元 总结篇 o 第九章： 精益之旅
第一章 精益生产概论与体系
• 精益生产概述 • 制造业的两次革命 • 精益生产的起源与发展 • 精益生产在中国 • 丰田今天怎么啦 • 精益模式核心理念 • 精益十四项原则 • 精益生产全景图 • 丰田屋 • 精益七大终极目标
丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子， 只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道
TPS是完美动力
1970
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
1982
阿贫一制 拉油个造 伯时永业 战代不神 争诞亏话 爆生损 发了的
一技独秀 TPS=两大支柱
大批量生产方 式不适合日本 朝鲜战争爆发 也未能大批量
TPS是危机下的产物
1970
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
必须 使用
JIT启发于美国的超市和福特流水线
非常 规的
•JIT：革新两阶段
方法 A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法
才能 生存！
B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供 应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产
o 工作无自豪感、不满意 o 采用工序生产，强调工
序能力 o 物料可通用 o 品种少批量大产品单一 o 讲究产量,而非质量 o 成本低价格廉 o 个性化差异小
o 标准化作业+多技能工人 o 生产系统稳定 o 讲究产量,保证质量 o 连续流、按节拍、拉动生产 o 小批量、多品种，均衡生产 o 质量高、成本低、 交期短 o 员工自豪感+满意度高 o 在正确的时间、正确的地点,
（自働化 +JIT）
日本汽车制 造业大规模 海外设厂， 打入美国市 场，从而验 证了TPS的适 用性并迅速 得以推广
引入TPM
通用人均利润 1400美元
丰田人均利润 140-14000美元
30年增加100倍 30年实现零库存
丰田的大野耐一将这些
原则结合在一起运用于 生产，直到20世纪70年 代初大野耐一将TPS延伸
6s管理之精益生产
库存 搬运
我们的企业是否存在下列问题？
等待
过度 加工
小批 量
七大 浪费
动作
多品 种
交货 期短
品质 过剩
不良
个性 需求
品质 高
价格 低廉
七大浪费依旧存在于现场
市场需求多样化、变化快
如何彻底消灭这些浪费?
如何适应市场的需求？
导入精础篇 o 第一章：精益生产概论与体系 o 第二章：精益生产核心思想
精益:
一、精益生产概述
（Lean Production，简称LP）
•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品
（或下道工序急需的产品） •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
精益生产是精益思想的一种应用
最少的
人力 设备 时间 场地 物料 资金
合格的产品 正确的数量 准时的供货 具竞争力的价格
最大的利润
精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、 缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报
精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式 精益生产是一个解决问题、持续改进的长征
二、制造业的两次革命
技术工人
批量生产
精益生产
1900’s
1930’s
1960’s
今天
泰诺体系
采用科学的管 理方法建立以 工资体系为目 标，推行标准 化，谋求提高 生产效率
福特体系
采用流水线传送带 系统，通过标准作 业、专业化分工、 计划性大批量生产， 谋求降低成本、提 高生产效率
丰田生产方式
通过消灭浪费、 有效时间管理 获得低成本、 高效率，实现 准时化（JIT）
生产方式的演进
到供应链领域时丰田
生产方式就基本成
型。
大野耐一与TPS
“Mr. Ohno”
✓价值和价格不能混淆 ✓随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 ✓无论动作多么频繁，也不算是劳动 ✓“生产过量”就是犯罪 ✓不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 ✓不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题 ✓必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线
丰田佐吉诞生 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 将自动织机的专利转让给英国公司 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部
丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水 作业”的理解，组织生产 关键的原则：发生错误自动停线
拉式系统 工作负荷平衡
1950
手工生产方式
大批量生产方式 第一次革命
精益生产方式 第二次革命
三种生产方式比较
手工生产
批量生产
精益生产
o 技术工人 o 高度工作自豪感和
满意度 o 工位固定,每项工作
都在同一工位做 o 手工生产手工安装-
单件生产、产品个 性化 o 产量低 o 质量好 o 成本高价格高
o 无需高技能,每人只需做 整个工作的一部分，故 技术弱，单能工多
1924
1937
汽车
1949
丰田佐吉
自动织机
经线和纬线只 要折断或缺少 一根，机械立 刻停止
•自働化
丰田喜一郎（ Kiichiro Toyoda）
学 福 特 模 式
太 平 洋 战 争
日德美 本国国 生的的 产三九 率分分 是之之
一一
经济萧条 融 社会紊乱 资 资源奇缺 分裁 需求复杂 离员 技术较弱 销过 设备昻贵 售剩 劳动力紧张 公人
司员
用三年时间赶上 美国，否则日本
汽车工业将难以 为继
上半个月 没工作， 下半个月 忙吐血
1700人， 痛定思痛
对拥有繁多 工序的综合 工业（汽车 产业），其 汽车组装作 业中各个零 部件最好JIT （在需要的 时候）集中 到生产线
诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
丰田佐吉
丰田自动织机
丰田喜一郎
1867 1924 1929 1930 1933