影响塑料薄膜干式符合强度的主要因素
简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题
简单探讨干式复合工艺过程中出现的问题(一)镀铝层迁移问题镀铝膜是近几年出现的新材料，镀铝膜既具有塑料薄膜的特性，又具有金属特性，从一定程度上替代了铝箔，其表面致密的“铝光泽”有较好的阻隔效果，从而起到了美化产品包装，提高产品档次，又减少包装成本。
正因为镀铝膜产品具有美观、价廉及较好的阻隔性能，所以许多厂家都采用镀铝膜复合包装。
目前应用于饼干类等干燥、膨化食品包装上、酸梅类休闲食品包装上及其它一些医药、化妆品的外包装上。
但在镀铝膜的干式复合生产过程中，常常会发生镀铝层转移，从而导致复合膜的层间剥离强度降低，使产品耐容物的性能下降，严重时甚至会影响包装内容物的质量。
这是许多复合包装厂家经常碰到的现象，也是许多软包装生产厂家感到头疼的问题。
目前复合使用最多的镀铝膜有VM—CPP(CPP镀铝膜)和VM—PET(PET镀铝膜)两种，相应的复合结构则有OPP／VM—CPP、PET／VM—CPP、PET／VM—PET、OPP／VM—PET等几种。
但在实际应用当中，VM—PET的镀铝层转移现象比较少，而VM—CPP镀铝转移现象则要多得多，这是因为聚酯PET分子本身具有一定的极性与铝原子外层电子相结合，形成电子云叠加，这样它们之间的牢度就强一些。
以前在镀铝加工过程中会涂一层连接剂，以增加镀铝层的牢度，这层涂层的好坏也将关系到铝层转移的程度。
现在由于工艺比较成熟，大多数镀铝厂家都省却了涂层工艺，相应镀铝转移的现象也就增多了。
镀铝层迁移跟胶液本身及残留溶剂的渗透作用有很大影响，主要产生的原因一般都跟残留溶剂有直接的因素，我们曾经做过试验，产生镀铝转移现象的复合膜经检验，残留溶剂均超出8mg／m2。
针对这些因素，要从根本上解决镀铝层“迁移”问题，我们在复合工艺的操作中，须注意以下几点：1．保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。
若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
2．选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效办法。
软包装干式复合膜气泡成因分析
软包装干式复合膜气泡成因分析软包装干式复合膜出现气泡的故障很常见，导致其产生的原因也有多种，下面将逐一讨论。
一、薄膜方面的因素1．薄膜的表面张力复合用薄膜的表面张力必须达到一定的数值（如聚乙烯薄膜的表面张力要求必须大于3.8×10-2N/m），如果薄膜的表面张力太小，则胶黏剂在其表面的润湿性就比较差，可能会导致涂胶量不足，在胶少或没胶的地方就会产生气泡。
此外，薄膜的表面张力应当是均匀一致的，如果表面张力不均匀，则涂胶也就不均匀，容易产生空洞和气泡。
因此，塑料薄膜在复合前一般都要进行表面处理，以提高其表面张力值，保证复合工艺的顺利进行。
在生产之前，一定要对薄膜的表面张力进行认真仔细的检查，一旦发现其表面张力达不到要求，就必须重新进行表面处理。
2．薄膜平均厚度误差及误差分布复合用薄膜的厚度应当尽可能均匀一致，平均厚度误差应控制在误差范围之内，越小越好，而且平均误差的分布也应当均匀，如果分布不均，厚度太大的地方就会出现凸筋，造成复合压力的不均衡，压力小的地方就会出现空档，从而形成气泡。
3．薄膜的表面清洁度在干式复合工艺中，要进行复合的薄膜表面必须干燥、清洁。
如果塑料薄膜表面不太清洁，黏附了灰尘、油脂等污物，就会使复合膜的两层基材之间无法紧密贴合，中间夹的这些异物，也会导致空档和气泡的形成。
薄膜表面不清洁，除了用干净的棉布进行清洁外，还可以对薄膜重新进行电晕处理。
电晕处理既可去除薄膜表面吸附的灰尘、水分及其他油垢，提高薄膜的表面张力，还可使薄膜表面有良好的粗糙度，从而能够减少气泡等故障的发生率，并进一步提高复合牢度。
4．薄膜的含水量对于一些吸湿性较强的薄膜，如PT、NY等，如果保管不当致使其吸收了大量的水分而又未加处理就直接使用，在复合或熟化过程中水分就会逐步向外蒸发，也可能使复合膜产生气泡。
因此，对于吸湿性强的薄膜一定要注意防潮，如果发现薄膜已经吸潮，可以先预热烘干，然后再进行复合。
二、油墨及印刷工艺方面的因素1．油墨的类型和质量正确选用油墨也可以从一定程度上控制和减少复合膜气泡的产生。
塑料强度的影响因素(一).
谢谢大家
PP球晶尺寸与力学性能的关系 球晶尺寸 （m） 10 20 30 抗拉强度 （N/m2） 300 225 125 断裂伸长 (%) 500 25 25
大球晶：下降
球晶大小对应力应变曲线的影响
③ 结晶形态 同一类聚合物，伸直链强度最大，串晶次之，球晶最小。 ④ 取向
可使材料强度提高几倍～几十倍，对纤维和薄膜，取向是提高性
塑料强度的影响因素(一）
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主要内容
1
分子本身结构
向
2
结晶与取向
1
分子本身结构
影响塑料强度的因素有内因与外因两大方面。
一次结构：
① 链节含有强极性基团或氢键的基团使得分子间作用力增大，
强度提高
链节的极性对polymer强度的影响
PP PVC PA-610 PA-66
6.47
920
16
680
280
6.78
90
4.6
③ 空间立构
结构规整和等规度高的
聚合物因结晶而强度提高。
无规立构含量对PP性能影响 无规立构含量％ 2.0 抗张强度Pa 34.5
3.5
6.4
32.5
29
④ 支化
支化破坏了链的规整性结晶度降低，还增加了分子间的距离分子间 力减小，都使强度降低。但是韧性有所提高。 支化度对聚合物力学性能的影响 聚合物 抗张强度 b(%) 支化程度
LDPE
HDPE 二次结构：
7~15
21~27
300
60
支化多
干式复合工艺及故障排除
干式复合工艺及故障排除1一、复合方式和种类复合材料的出现是包装的一次革命性转变，每一种单一材料都有其特有的特点。
如：金属材料脆性大、不耐腐蚀，但阻隔性极佳；LDPE耐化学性好、耐热封、加工成型方便，但其强度阻气性却相当差。
复合即取长补短，使单一性能的材料结合成具有各种综合性能的新材料。
可以说，复合软包装的灵魂在于复合，在于性能的叠加，这也是复合软包装生产的技术核心所在。
复合的方式有很多种，常见的复合工艺有干式复合：溶剂性、无溶剂性。
二、干式复合的概述干式复合是把粘合剂涂布到一层薄膜上，经烘箱蒸发掉溶剂与另一层薄膜压紧贴合或复合薄膜的方式。
干式复合的基本工艺流程为：基材A放卷←→涂胶→干燥↘帖合基材B放卷↗↓成品←熟化←收卷图1 干式复合的工艺流程图干式复合的顺序：开卷→基材→粘合剂→挂胶→进烘箱→三段烘箱→出烘箱→贴合→基材B→收卷三、二式复合的特点：1、适用于各种基材薄膜，基材选择自由度高，可生产出各种性能的复合膜，如耐热、耐油、阻隔性、耐化学性等。
2、复合聚乙稀材料时，没有氧化臭味，热和性更好。
3、比挤出复合制品强度更高，薄膜平整，刚性好。
4、适用于进行多品种，少数量的产品复合，基材、粘合剂更换方便。
干式复合的缺点为：1、有残留剂在制品中。
2、有溶剂引起火灾、爆炸的危险。
3、对基材的厚度，均匀性及拉伸不均匀要求较高。
四、干式复合工艺控制1、张力控制张力系统可以说是复合软包装设备的生命。
复合机的张力控制包括放卷张力控制（1、2放卷张力控制）复合张力控制、收卷张力控制。
2、放卷张力系统放卷张力控制系统由磁粉制功器、电机和变频器、张力传感器、浮动辊装置、电气控制系统组成。
在放卷过程中，随着卷径逐渐减少，张力保持着恒定。
在大型高速干式复合机中，多采用电机主动放料卷和浮动辊装置相配合后，而不采用磁粉制功器放卷。
这是由于机器在高速运转时，当放卷在卷径较小时，即使磁粉制功器的输出为0，但是由于放卷轴、导辊、齿轮等的磨擦，产生较大阻尼，导致张力比设定值高；而采用电机放卷，可以将放卷轴、齿轮、导辊等的磨擦产生阻尼用电机主动放卷加以补偿。
影响塑料膜热封性能的主要因素
影响塑料膜热封性能的主要因素塑料软包装包装复合膜、袋，在生产过程中通常是采用热封的方式将要包装的产品密封到一个密闭的环境中。
热封就是利用外界的各种条件（如电加热、高频电压及超声波等）使塑料薄膜封口部位受热变为粘流状态，并借助一定压力，使两层薄膜熔合为一体，冷却后保持一定强度。
为了保证商品在包装、运输、贮存和消费过程中能承受一定的外力，保证商品不开裂、泄漏、达到保护商品的目的，要求封合部位有足够的强度和密封性能。
热封强度反映了复合包装材料的各种综合物理机械性能，是包装材料的最重要指标之一。
各种材料的热封性能有很大区别，热封性能其实是材料的熔融温度反应，不同分子量和结构的高分子，远程结构和近程结构，对材料的热封性能有很大的参考意义，塑料热封是热和力共同作用的结果，一方面在熔融状态下的塑料封口表面，高分子链段相互扩散、渗透，相互缠绕，达到封口密闭；另一方面，在熔融粘流状态的高聚物分子在压力作用下变形，相互接近，分子间产生足够的范德华力，使热封表面相互密闭。
1、热封温度热封温度的作用是使粘合膜层加热到一个比较理想的粘流状态。
由于高聚物没有确定的熔点，只是一个熔融温度范围，即在固相与液相之间有一个温度区域，当加热到该温度区域时，薄膜进入熔融状态。
高聚物的粘流温度及分解温度是热封的下限和上限，这两个温度的差值大小是衡量材料热封难易的重要因素。
不同材料的熔融温度不同，根据高分子的分段移动机理，一般来说，分子链柔顺性越好，链内旋转的能量位垒低，流动单元链段短，熔融温度低，热封温度也就低。
2、热封压力热封压力的作用是使已处于粘流状态的薄膜在封口界面间产生有效的高分子链段相互渗透、扩散现象，也使高分子间距离接近到可以产生分子间作用力的结果。
热封压力过低，可能造成热封不牢；压力过高，可能使粘流态的部分有效链段被挤出，造成热封部位半切断状态，强度减弱，压力高限应该使封口后强度比封口前不低于15％。
热封压力作为分子运动的外力，它的增加实质上是更多地抵消分子链段与外力相反方向的热运动，提高链段沿外力方向跃迁的几率，使分子链重心发生有效的位移。
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理
解决此故障可采取两个步骤：
最容易出现，严重时还会导致复合成品被拉断、拉变形，使产品报废，颇令人头痛。本人对粘边故障的危害性深有体会。经过长期实践摸索，发现粘边故障形式多种多样，但只要认真对待，早期预防，就可以将粘边故障降到最低限度。
1.涂布上胶量与粘边的关系
我们知道，上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度和胶液浓度决定的。
目前许多小型印刷企业使用的复合机其上胶系统仍然是非刮刀式的。非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的最大区别在于：非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调节上胶量，而刮刀式上胶系统通过刮刀与网纹辊来调节上胶量。
塑料薄膜干式复合粘边故障的原因及处理?在进行塑料薄膜干式复合时，常常会发生粘边故障。所谓粘边，就是在干式复合时，塑料薄膜经涂布上胶后由烘干道加热烘干，再经热压钢辊挤压后收卷，收卷成品两边粘连在一起的现象。收卷成品发生粘边故障后，在卷料两端，膜层之间牢牢地黏结，将造成成品膜分离困难。尤其是在使用双组分二液反应型胶黏剂时
对于采用刮刀式上胶系统的复合机来说，刮刀的压力和角度是很重要的。刮刀压力不够，上胶量必然多，往往就是因为如此，造成了复合成品粘边。刮刀与网纹辊之间的夹角以35°为宜，角度太大易损伤网纹辊，缩短网纹辊的使用寿命；角度太小，则上胶多，易粘边。刮刀的压力由一个手轮调节，刮刀的角度则靠刀架上的螺纹轮来调节。
干式复合 常见故障及处理办法
常见故障及处理办法1.复合膜外观不良1.1有气泡1.1.1薄膜润湿不良，应提高胶的浓度和涂布量，（MST、KPT）表面不易湿润，易产生气泡，特别在冬天。
油墨上的气泡，用提高胶的用量的方法去除。
1.1.2油墨表面凹凸和起泡，应把复合膜的复合温度和复合压力提高。
1.1.3油墨表面上的胶涂布量少，应增加复合辊的压贴时间及使用光滑辊筒、薄膜预热充分、降低复合速度、选择湿润性好的胶以及正确选用油墨。
1.1.4薄膜中的添加剂（润滑剂、抗静电剂）被胶渗透，应选用分子量高、固化迅速的胶，提高胶浓度，提高烘箱温度充分使胶干燥，不使用超过3个月存放期的薄膜，因为电晕处理已丧失。
1.1.5冬天里气温低，粘结剂对薄膜和油墨转移，润湿粘附不好，操作场所保持一定温度。
1.1.6干燥温度太高，发生胶的起泡或表皮结皮，内里不干，应调整胶干燥温度。
1.1.7复合辊薄膜间夹带入空气，应提高复合辊温度，减小复合角（薄膜厚、硬时易产生气泡）。
1.2复合后无气泡，经过熟化后产生了气泡。
1.2.1由于薄膜阻隔性高，胶固化时产生的CO2气体，残留在复合膜中，未印刷处也有气泡，应提高固化剂量，使胶在干燥中固化。
1.2.2胶中的酯酸乙酯是油墨粘结料的良好溶剂，胶溶渗了油墨，只在油墨上有气泡，避免水分渗入胶中及提高胶干燥温度，减少对油墨的溶渗。
1.3复合膜上有不规则皱纹、气泡1.3.1薄膜厚薄不均，避免使用厚度不均膜。
1.3.2薄膜拉伸太大，定型不够，同热收缩，以及由于吸湿，膜发生变形，应防止薄膜吸湿变形，降低印刷卷取张力以及复合时张力不宜太高。
1.4复合膜上有规则的气泡和皱纹网纹辊上的网眼有坏的，橡胶辊有损坏和凹点，复合辊上有脏东西，基材速度同网纹辊速度有偏差，薄膜厚度有偏差。
应检查网纹辊，更换或修补；检查橡胶辊是否损坏，更换或修补；清洗复合辊。
1.5复合膜中包有异物，有气泡胶中混入灰尘、橡胶粒子，薄膜上有灰尘附着，辊筒不干净。
应清洁胶和薄膜，注意环境清洁卫生，清洗辊筒。
塑料薄膜阻隔性能的主要影响因素
塑料薄膜阻隔性能的主要影响因素影响塑料薄膜阻隔性能的因素除了气体物质的分子大小及物性外，还需要塑料薄膜的本身成分、分子结构及分子聚集状态等内部结构以及塑料与透过性物质之间的相容性等。
1.分子极性当结晶度肯定时，极性大分子或强极性大分子因分子间结合紧密而使气体在其内部的集中困难。
分子极性越大，其树脂透气率越小，阻气性能越好。
常用塑料树脂中，PET和PVA为强极性树脂，PA、PVC为极性树脂，PS为弱极性树脂，PE、PP等为非极性树脂。
它们的阻气性随分子的提高而提高，如PET和PE对O2透过率相差非常悬殊。
水蒸气是极性分子，依据相像相溶的原理，水蒸气在极性分子塑料中的溶入和集中速度均大于非极性塑料分子，其透湿系数值也较大。
高阻隔性材料PET分子极性强，而其透湿系数值大于非极性分子PE，故PE是一种的防潮包装材料。
2.分子结晶性气体和水蒸气透过结晶性塑料薄膜所需要的集中能量比非结晶性塑料薄膜高，集中系数小，故结晶性塑料薄膜表现出较好的阻气性。
在其余条件相同的状况下，塑料薄膜分子结晶度越高，表现出越好的阻隔性能。
3.分子定向性塑料薄膜因成型时的拉伸而使塑料大分子受到不同程度的定向作用，成规章分布而排列紧密，薄膜阻隔性提高。
定向程度越高，其阻隔性越好。
尤其是薄膜经过双向拉伸处理后，不仅晶粒尺寸可大大降低，而且结晶度也可增高。
可解释为一方面拉伸使原来的结晶颗粒破裂而变小；另一方面拉伸使大分子取向增加，排列更加规整有序，从而提高结晶度和大分子的排列密度。
4.分子亲水性塑料薄膜中具有亲水性能的主要有PVA、PA等。
亲水性树脂由于其强的吸水性可使树脂溶胀，分子间距离增大可是阻隔性下降。
通常，亲水性塑料薄膜的水蒸气集中系数不是常数，它随水蒸气的浓度增大而增大，导致透湿系数的转变；而非亲水性塑料薄膜的透湿性几乎不受环境湿度的影响。
5.环境温度温度对塑料薄膜的分子结构有影响，温度上升将使树脂的结晶度、定向度降低、分子间距拉大、密度降低，这都使塑料薄膜的阻隔性能降低。
干法复合的张力控制
干法复合的张力控制干法复合的张力控制干法复合的张力控制是影响复合膜质量的主要因素。
干法复合中张力控制的适当，复合机上各工段的料均平整，没有纵向或横向的褶皱，材料本身不发生塑性变形。
如果张力控制不当，不仅降低复合材料的性能还会给后期的分切、制袋、封口等工艺带来一系列的麻烦。
1、影响张力控制的因素●温度湿度的变化。
生产环境和储存环境的温湿度变化是影响材料物理性能的主要因素。
高温高湿环境中材料会变软，抗拉强度变小，伸缩率变大，相反低温低湿的环境中材料会相应变硬，变脆。
因此，夏季生产时的张力要比冬季时小。
●基材的厚薄均匀度。
不同材料的厚薄度不同，张力也不一样。
通常情况下厚的材料张力大，薄的材料张力小。
同种材料厚薄不均匀也会影响张力。
首先材料的厚薄不均匀使得材料受力不均匀，因此为保证材料能很好的复合需要适时调节张力。
其次材料厚度不均匀会造成辊间压力波动，从而影响张力。
●基材的规格质量。
根据基材的复合宽度不同，张力值也要相应的改变。
宽度越宽，张力值越大；基材质量越大，张力值也越大。
●基材的形式发生变化。
随着复合的进行，复合的卷径发生变化，由公式：M=FxR(其中：M为膜卷转动力矩，F为薄膜所受张力，R为膜卷卷径)可知当采用恒转矩控制上时，张力随卷径的减小呈反比例变化。
●接触面的摩擦变化。
基材的接触面越粗糙，张力值越大，因此干式复合机上安装的导辊均为活动的光滑钢辊以减少摩擦。
●各导辊的平行度和光滑性。
为保证复合时基材平整无皱，各导辊须互相平行；而且导辊运行的光滑性也是直接影响张力稳定的因素，因此要定期检测，发现问题及时解决。
●运行中速度的变化。
速度的变化是产生张力的一个主要原因，机器在启动、停止、增减速时都伴随张力的变化，因此，速度的缓慢变化有利于各部分张力的稳定。
另外，机器的机械性能、控制系统的特点等也会影响张力控制。
2、张力控制的分类干式复合的张力控制在干式复合中包括：放卷张力控制、干燥部位张力控制、收卷张力控制。
干式复合强度的影响因素.
干式复合强度的影响因素所谓干式复合，即将胶粘剂涂布在一种基材表面，经干燥蒸发掉溶剂再与另一种基材粘结在一起，从而形成多层结构的复合方式。
干式复合可选择的材料比较多，复合牢固度高，用途比较广，可用于一般的洗衣粉、小食品冷冻食品等包装，还可用于高温蒸煮袋等档次较高的包装。
衡量干式复合好坏的一个最重要的指标是复合强度，而影响复合强度的因素很多，下面就其主要的几个方面做如下分析。
一、原材料的影响1、原材料的润湿度大家知道，干式复合的材料必须预先进行表面电晕处理，以提高其表若所用复合材料的润湿度达不到规定的要求，则会造成两种基材粘结不牢，复合强度明显下降，有时甚至降到零。
所以，材料的表面润湿张力是决定复合强度的决定性因素。
2、材料的表面光洁度复合材料的表面光洁度是指其表面的清洁度及光滑程度。
若所使用的材料表面塑化不良，或带有明显的晶点、僵块、脏污（如油污、灰尘）等，均会导致复合强度下降，或出现复合气泡、白点等异常现象。
所以，复合材料的表面光洁度是保证复合强度的一个重要因素。
3、薄膜的滑爽剂含量复合包装所用最多的材料是PE薄膜，而PE薄膜所含滑爽剂多少是不同的，PE膜含滑爽剂的高低对复合强度影响很大。
在固化湿度40℃条件下，滑爽剂含量增加到一定程度，复合强度开始下降，当滑爽剂含量增加到某一程度时，复合强度降低为零。
薄膜越厚，其相对滑爽剂含量越高，所以其复合强度也就越不稳定，因此，提高固化温度，适当增加固化剂用量，使复合强度在短时间内达到一定值；抑制滑爽剂的析出，可以达到提高复合强度的目的。
4、材料的种类不同的材料其性能有所不同，例如，NY膜的性能很优良，但其具有极强的吸湿性，尤其在夏季，空气湿度较大，NY膜开包后很快即吸潮变形，在复合过程中因水分过大，造成粘合剂反应不充分，复合强度下降。
所以，必须改善复合车间的环境，降低环境湿度，同时，复合NY等易吸湿的材料时，加大固化剂用量，适当提高复合强度，缩短薄膜与空气接触时间。
铝塑复合软包装材料干式复合的工艺控制
铝塑复合软包装材料干式复合的工艺控制徐冰;陈志雄;吴育荣【摘要】介绍了铝塑复合软包装材料干式复合及其工艺流程，从配胶工艺、复合工艺及熟化工艺三个主要方面对干式复合的工艺控制进行了分析和要求阐述，以有助于得到高的复合质量。
【期刊名称】《塑料制造》【年(卷),期】2011(000)006【总页数】5页(P69-73)【关键词】铝塑复合膜;软包装;干式复合;工艺控制【作者】徐冰;陈志雄;吴育荣【作者单位】佛山塑料集团股份有限公司,广东佛山528000【正文语种】中文【中图分类】TS206.4近年来在包装方面为了满足不同商品的包装要求，尤其是对阻隔性能方面的要求,塑料包装薄膜产品已逐渐由单层薄膜,向多品种、多功能层次的复合软包装薄膜发展。
将铝箔与高强度、可热封的塑料薄膜进行复合，就可以得到阻隔性能、力学性能以及热封性能均优良的铝塑复合软包装材料，可广泛应用于食品包装、蒸煮袋、化学药品与工业产品包装以及军用品包装等[1,2]。
所谓干式复合，即指在一种膜材上均匀地涂敷胶粘剂，经烘干使溶剂挥发后，再与另一种基材经复合钢辊热压、贴合从而形成多层结构的复合方式。
这种方法复合速度较快，复合精度高，制得的薄膜复合牢度高，且基材选择自由度高、适宜范围广，所以现今被广泛应用于铝塑复合软包装材料的制备[3,4]。
但是干式复合工艺参数复杂、技术难度较高，尤其是复合过程中，易发生因工艺控制不当而导致的复合膜各基材间的层间复合强度差，继而出现使用过程中的分层现象，最终使铝塑复合膜的整体阻隔性能下降，以及包装物的保质期缩短、性能下降或受外界物污染等。
所以，复合工艺控制的好坏，直接影响复合软包装材料及其包装物的性能、质量，因此复合过程中各基材薄膜间的层间复合强度是复合工艺控制的关键。
一般铝塑复合软包装材料干式复合的基本工艺流程如图1所示，在复合过程中，配胶工艺、复合工艺以及熟化工艺是对各基材薄膜间的复合强度产生直接影响的主要方面，所以这三个方面的工艺控制对干式复合及复合膜性能尤为重要。
干法复合薄膜剥离强度影响因素分析
干法复合薄膜剥离强度影响因素分析任清杰【摘要】简单介绍了干法复合的工艺过程和保证复合膜剥离强度的重要性.从基材特性、粘合剂、油墨及印刷工艺、复合工艺和生产环境等五个方面阐述了影响复合膜剥离强度的因素,并总结了实际生产过程中应考虑的主要事项.【期刊名称】《塑料包装》【年(卷),期】2010(020)006【总页数】4页(P37-40)【关键词】干法复合;复合薄膜;剥离强度;粘合剂;影响因素【作者】任清杰【作者单位】天津科技大学,包装与印刷工程学院【正文语种】中文溶剂型干法复合就是经涂胶装置把含有溶剂(一般为乙酸乙酯)的胶粘剂均匀地涂布到一种基材薄膜上,经烘道蒸发溶剂并与另一种基材薄膜经复合钢辊热压、贴合而形成复合薄膜的方式[1]。
它适用于各种基材薄膜,基材选择自由度高,可生产出各种性能的复合膜,如耐热、耐油、高阻隔、耐化学性薄膜等[2]。
其常见生产过程如下[3]:除干法复合外,塑料薄膜的复合技术还有涂布复合法、共挤出复合法和蒸镀复合法。
由于干法复合设备投资少、工艺简单,因而应用最为广泛。
但在复合过程中由于材料选择、工艺控制等多方面的原因,易导致复合薄膜各基材剥离强度低,在使用过程中复合基材之间易出现分层现象,从而导致阻隔性下降,使包装物的保质期缩短、性能下降,或包装物因此而受外界的污染,造成不必要的损失。
干法复合薄膜各基材的剥离强度是其质量控制的关键,以下从几个方面对影响剥离强度的各因素进行简要分析。
1 基材特性对剥离强度的影响干法复合是以各种片材或膜材作基材,用凹版辊在基材表面涂覆一层粘接剂,经过干燥烘道烘干发粘后,再在复合辊上压贴复合。
它广泛适用于 PE、PP 、PET 、PA 、PVA 、PEN 膜、镀铝膜及铝箔等的复合,但由于各种复合基材的性能不同,表面特征也各不相同。
1.1 塑料薄膜表面极性的影响一般情况下,胶粘剂在塑料薄膜表面的吸附和粘合主要是靠两者分子间的作用力来实现的。
大多数塑料薄膜(如PP、PE)的分子结构中基本没有极性基团或只带有弱极性基团,属于非极性聚合物,惰性较强,而胶粘剂多为极性分子结构,两者分子间的作用力非常弱,胶粘剂在塑料薄膜表面的润湿性和附着力会比较差。
模塑料的烘干条件
模塑料的烘干条件
1. 模塑料烘干可不能随随便便哟！就像烤面包一样，温度低了烤不熟，温度高了就焦啦！比如烘的时间太短，那水分可就还在里面呢！所以烘干温度得合适，时间也得恰当，你说是不是？
2. 哎呀呀，模塑料的烘干条件很关键呢！这就好比给花晒太阳，晒少了不开花，晒多了就蔫了呀！像那种着急用没烘好的模塑料，后果可不堪设想呀！
3. 你知道吗，模塑料烘干条件真的太重要啦！就如同泡茶，水温不对茶味就差了。
要是烘干时湿度没控制好，那可就出问题咯！
4. 模塑料的烘干条件可不能马虎呀！这和做菜一样，火候不对菜就不好吃。
比如温度过高，模塑料不就坏了嘛，多可惜呀！
5. 嘿，模塑料烘干得讲究呀！这跟照顾小婴儿似的，得精心。
要是烘干的环境不好，那模塑料能好吗？肯定不行呀！
6. 模塑料的烘干，这可是个技术活哟！好比训练运动员，强度和时间都得恰到好处。
不然烘出来的模塑料质量咋保证呢？
7. 哇塞，模塑料的烘干条件真的得重视起来！就像给手机充电，电流不对电池就容易坏。
烘干条件不对，模塑料也遭罪呀！
8. 模塑料烘干条件可不是开玩笑的哟！如同养宠物，照顾不周就不健康啦。
要是烘干时出了差错，那损失可就大了去了！
9. 模塑料的烘干可得注意啦！这和跳舞一样，节奏不对就乱套了。
比如湿度控制失误，那可就麻烦咯！
10. 模塑料的烘干条件太关键咯！就像开车，速度和方向都得把握好。
要是烘干条件乱来，那可就像车失控一样危险呀！
我的观点结论：模塑料的烘干条件真的非常重要，必须要严格把控好各个方面，才能确保模塑料的质量和性能。
【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策
【材料】PE薄膜在干式复合中常见的四大问题及解决对策在干式复合中经常出现一些如：复合不牢、复合白点、复合成品发涩、热封不住等问题，经过干式复合后，形成这种结果的原因是多方面的，下面仅就由于PE膜的原因造成的这种现象进行一一探讨。
1复合不牢即复合强度很低或为零，完全不能满足客户的要求，造成产品报废。
由于PE膜生产过程的特殊性，表面张力偏低、滑爽剂含量偏高、表面污染等都可能导致复合不牢。
表面张力偏低一般情况下，干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。
实践证明，如果PE膜的表面张力值低于38dyn/cm，就可能造成复合强度偏低的现象。
低于36dyn/cm会形成复合强度极低或为零。
同时，复合强度还与PE膜的厚度有关，如果小于30微米，在36－38dyn/cm时尚可勉强复合，厚度在30－50微米时，表面张力值37dyn/cm时，视其复合结构，如：OPP/PE，复合效果基本可以满足要求。
但厚度大于50微米时，低于38dyn/cm基本不能使用。
下面有几组数据供参考：PE膜在刚刚生产出来时的表面张力值都很大，但随着放置时间的推移，其表面张力值逐渐下降，一般情况下，PE膜可储存3－6个月，但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过2个月。
实践证明，PE 膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切，环境温湿度越高，其表面张力值下降越快，薄膜越厚，下降越快。
所以，PE膜的放置一般不宜超过3个月，尤其是梅雨季节，更应注意仓储的通风、透气。
如果由于某种原因放置时间过长，重新使用时，除要进行逐卷检验外，还要根据复合产品的用途综合考虑是否继续使用，以免造成损失。
添加剂的影响PE在聚合或PE膜在成膜时，根据其用途的不同，一般都需加入一定量的添加剂，如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。
这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的，尤其是滑爽剂。
滑爽剂一般采用芥酸酰胺类或油酸酰胺类，由于滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种：PE膜放置时间不久，滑爽剂迁移至PE膜的表面，形成一层很薄的致密层，这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合，导致粘合剂无法与PE分子接触，复合初粘力很低，随着固化时间的加长，复合强度变化不大，复合强度始终保持很低或为零。
干式复合常见问题探讨
干式复合常见问题探讨--剥离强度差干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。
在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面是笔者根据生产经验，将工艺中常见的复合问题与业内人士共同探讨。
1 剥离强度差剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况造成剥离强度差。
1）固化不完全。
固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酪树脂，含有羟基，有的厂使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。
一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但有的厂担心因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。
2）基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
3）复合热辊温度不够。
热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用。
4）包装内容物的侵蚀。
农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降，甚至脱层，笔者建议遇到此类包装时，内层要用含有茂金属的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。
5）胶与油墨相容性不好。
比如用于表面印刷的聚酰胺类油墨作复合用时要慎重，虽然从整体上看，聚氨酯胶与此类油墨的相容性是好的，但由于各厂油墨的配方有差异，各色油墨的连接料配比也有变化，所以要认真考察此类油墨是否与胶有相容性。
干式复合常见故障及处理方法
干式复合常见故障及处理方法干式复合产生气泡的原因及处理方法软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。
软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。
印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。
各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。
本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。
干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。
复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。
需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。
因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。
残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。
干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。
气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。
溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。
在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。
1．烘道温度的影响烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。
三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。
一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80—100℃。
只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。
干式复合张力的影响因素与控制措施
干式复合张力的影响因素与控制措施作者：陈宝昆来源：《印刷技术·包装装潢》2016年第04期复合工艺是复合膜生产中必须经历的一道工序，目前占据市场较大份额的两大工艺为干式复合和无溶剂复合。
其中，干式复合工艺的复合速度较快，所制复合膜包装的复合牢度较高，且适宜的基材范围较广。
在干式复合过程中，张力设定是影响复合质量的关键因素之一。
张力控制参数的设定是否合理，不仅会对干式复合生产的稳定性造成直接影响，还会影响分切、制袋等后道工序。
笔者在软包装干式复合生产方面拥有丰富的经验，下面通过介绍干式复合张力的类型和张力控制的影响因素，对干式复合张力的正确控制进行分析。
干式复合张力的分类干式复合过程中，基材受到的张力一般与运行方向一致，通常情况下分为四种。
1.第一放卷张力第一放卷张力是第一放卷轴与涂布辊之间的张力，由电机、张力传感器、浮动辊、电气控制系统等组成，实现基材的恒定张力控制。
2.第二放卷张力第二放卷张力是第二放卷轴与复合辊之间的张力，其组成与第一放卷张力相同。
3.涂布张力涂布张力通过涂布辊和复合辊之间的速度差产生。
一般情况下，复合辊的速度比涂布辊的速度快0.05%～0.10%。
4.收卷张力收卷张力是收卷轴与复合辊之间的张力，由离合器对卷芯施加卷曲扭矩，通过卷层间的摩擦传导，在复合膜的最外层施加张力，收卷时一般采用锥度张力。
干式复合张力控制的影响因素1.基材的规格质量不同类型的基材，厚度和表面均匀度不同，在干式复合过程中需要的张力自然也不同，通常情况下，较厚基材所需张力较大。
而对于同种基材，当表面均匀度不同时，所需张力也不同，因为基材表面不均匀就会导致厚度不一致，从而使辊间压力出现波动，影响张力控制。
此外，当料卷的复合宽度和重量发生变化时，所需张力也会随之发生变化。
一般情况下，料卷的复合宽度越宽、重量越重，所需张力越大。
一些常用基材的单位张力（单位张力即材料单位宽度所受的张力）如表1所示。
2.料卷卷径的变化随着干式复合生产的进行，料卷卷径会逐渐变小，根据公式M=F×R（其中，M为料卷转动力矩，F为基材所受张力，R为料卷卷径）可知，张力与料卷卷径为反比例关系，即随着干式复合生产的进行，基材所需压力逐渐变大。
干式复合加工常见故障及解决办法
干式复合加工常见故障及解决办法摘要：本文针对包装印刷的干式复合加工中常见的故障，如复合产品气泡、复合强度不良等，提供了一系列相应的解决办法。
随着食品、医药工业的发展和人民生活水平的逐步提高，对包装提出了越来越高的要求，对塑料包装的要求更是如此，单一薄膜已无法满足这些要求，复合薄膜包装得到了广泛应用。
不同性质的薄膜复合后，显示出良好的综合性能，如透水、透氧、抗张强度、热封性等。
复合一般采取共挤出复合、湿式复合、干式复合、挤出复合等工艺。
所谓干式复合，就是在要复合的两种薄膜当中选择适当的一种薄膜涂布粘合剂，通过干燥箱使溶剂挥发，再与另一种薄膜复合，然后收卷，从而形成多层结构的复合方式。
干式复合可选择的材料比较多，复合强度高，适应性比较广泛，因此得到了广泛的应用。
真空袋、蒸煮袋、冷冻袋等要求较高的产品包装，多采用干式复合的方法生产。
现就干式复合加工过程中常出现的一些质量故障产生的原因及解决办法做一浅析，与同行共同探讨。
一、复合产品气泡1．产生原因⑴压辊使用时间过长或使用维护不当，会使胶辊表面局部腐蚀或损伤，复合薄膜经过复合辊时，腐蚀或损伤部位没有受到压辊的压力，形成气泡；⑵溶剂含活性氢的含量较高，反应放出二氧化碳形成气泡；⑶涂布量低于一定限度时，也容易形成气泡。
2．解决办法⑴更换压辊或修复；⑵控制溶剂纯度；⑶对涂布辊进行清洗处理或更换涂布辊。
二、复合强度不良1．产生原因⑴粘合剂及其涂布量选择不当或配比计量有误；⑵溶剂含醇、水或吸湿性基材含水较多，主剂反应不完全；⑶涂布量不足；⑷熟化条件不当；⑸干燥和复合条件（复合压力、复合温度）不当；⑹复合基材表面张力偏低；⑺复合基材添加剂（爽滑剂、抗静电剂）析出；⑻基材表面塑化不良或基材表面污染。
2．解决方法⑴重新选择粘合剂及其涂布量，准确配制；⑵控制溶剂水、醇含量；⑶提高涂布量（或更换、清洗涂布辊）；⑷检查涂布压胶辊是否正常工作；⑸更换粘合剂。
粘合剂应随配随用，严格控制剩余粘合剂的使用；⑹控制熟化温度和时间，抑制爽滑剂析出；⑺更换基材。
塑料强度的影响因素(一).
聚合物
强度Pa
25～28
50
61
83
随着极性基团或氢键，强度，但密度大，阻碍链段的运动， 不能产生强迫高弹形变——脆性断裂
② 交联
适当交联，总是提高聚合物的强度，但如果交联度太大，
会使其脆性太大而失去应用价值。
交联剂当量浓度 0.1 0.3 1.0 2.5 3.5 8.0
b
断裂强度MPa
1000
LDPE
HDPE 二次结构：
7~15
21~27
300
60
支化多
支化少
① 链的刚性
高分子链刚性增加，聚合物强度增加，韧性下降。 如：PE 24.5N/m2，PS 35.2～60N/m2， PET 80N/m2
② 分子量与分子量分布：
分子量是对高分子材料力学性能（包括强度、弹性、韧性）起决定性 作用的结构参数。 强 度
能必不可少的措施。 注意：当外力与取向方向平行，强度高，垂直，强度低。 ⑤ 应力集中 局部应力集中可以使超过聚合物的强度降低。
谢谢大家
6.47
920
16
680
21.7
440
16.4
280
6.78
90
4.6
③ 空间立构
结构规整和等规度高的
聚合物因结晶而强度提高。
无规立构含量对PP性能影响 无规立构含量％ 2.0 抗张强度Pa 34.5
3.5
6.4
32.5
29
④ 支化
支化破坏了链的规整性结晶度降低，还增加了分子间的距离分子间 力减小，都使强度降低。但是韧性有所提高。 支化度对聚合物力学性能的影响 聚合物 抗张强度 b(%) 支化程度
分子量
当分子量很小时，强度随着分子量增加而增加，当分子量大到 一定值，强度与分子量无关。
影响粘结力和剥离强度的因素
影响塑料薄膜粘结力和剥离强度的因素塑料薄膜表面电晕处理不好，表面张力低，就会导致墨层附着牢度低，复合膜粘结强度低，在薄膜投入前应认真检测其表面张力值务必提高到3.8×10-2N/m以上，最好能达到4.0-4.2×10-2N/m，因为3.8×10-2N/m只是最低要求，表面张力值低于3.8×10-2N/m的薄膜根本就不能使油墨和胶粘剂完全铺展，复合后的成品当然达不到剥离强度的要求。
检测薄膜表面张力的方法通常有两种：1)达因笔测试，达因笔的笔液通常呈红色，规格有3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m以及4.8×10-2N/m这五种，如果用达因笔在薄膜上的笔液不收缩，均匀，无断层，则说明薄膜的表面张力已经达到使用要求，相反，笔液收缩，消失，不均匀，不连续，则说明处理不够；2)用BOPP单面胶布测试，将BOPP单面胶布贴在待测薄膜表面再撕开，电晕处理好的通常剥离声音小，粘贴牢固，相反则粘贴不牢，容易剥离，这种测试方法要依靠经验，不适合测试PET、PA等薄膜。
电晕处理不符合要求的基材决不能进行复合，因为复合后肯定达不到包装产品对剥离强度的要求。
常用基材的表面张力值为：BOPP3.8×10-2N/m、PET5.0×10-2N/m、PA5.2×10-2N/m。
溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘结力残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。
气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等，通常，室内温度宜控制在23-25℃，相对湿度应控制在50％-60％为宜，另外，避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。
总之为提高剥离强度，提高粘接力应尽可能降低残留溶剂。
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影响塑料薄膜干式符合强度的主要因素一、塑料薄膜表面特性对复合强度的影响1.塑料薄膜表面极性的影响一般情况下, 胶粘剂在塑料薄膜表面的吸附和粘合主要是靠两者分子间的作用力来实现的。
大多数塑料薄膜(如PP、PE）的分子结构中基本没有极性基团或只带有弱极性基团, 属于非极性聚合物, 惰性较强, 而胶粘剂多为极性分子结构, 两者分子间的作用力非常弱, 胶粘剂在塑料薄膜表面的润湿性和附着力会比较差。
一般来说, 塑料薄膜在复端合前都要进行表面处理, 在非极性的薄膜表面引入极性基团,来增强薄膜表面的极性, 提高薄膜和胶粘剂两者分子间的作用力, 从而提高胶粘剂在薄膜表面的吸附力并保证复合膜的粘接强度。
2.塑料薄膜表面自由能的影响塑料薄膜的表面自由能通常是很低的, 胶粘剂在其表面的润湿性和粘合性比较差, 因此, 必须使塑料薄膜的临界表面张力大于或等于胶粘剂的表面张力, 才能够保证胶粘剂在其表面上得到充分的润湿并保证足够的复合强度。
一般来说, 通过对塑料薄膜进行表面处理可以提高其表面能, 大大提高和改进胶粘剂在其表面的润湿性和附着性, 因此, 生产前一定要对薄膜的表面张力进行检测, 一旦发现表面张力太低, 应立即更换薄膜或对薄膜重新进行处理。
而且, 经表面处理过的薄膜的表面张力应当是均匀一致的, 否则也会对复合强度产生一定的影响。
3.塑料薄膜中助剂的影响聚烯烴等薄膜在加工造粒或者制膜的过程中，为了是薄膜具有较好的开口性、抗静电、耐老化、防紫外线照射等性能, 往往要加入一定量的助剂, 如开口剂、抗静电剂、增塑剂、稳定剂等, 而这些助剂又都是低分子物质, 极易析出,随着时间的推移会从薄膜的内部向内外两表面迁移渗出, 形成油污。
时间越长, 迁移出来的助剂的量也就越多, 把胶膜跟薄膜隔离开来, 破坏了原有的粘接状态, 从而使复合强度降低。
因此, 要特别注意薄膜中助剂(特别是爽滑剂)对复合强度的影响。
二、油墨及印刷工艺对复合强度的影响1.油里类型的影响对于塑料凹版里印工艺而言, 由于印刷后还要进行复合, 因此, 必须要采用复合里印油墨, 而决不能用普通的表印油墨。
复合里印油墨跟普通表印油墨的区别主要在于前者跟复合用胶粘剂有着良好的粘接性和亲和性,且残留溶剂少, 利于复合并保证复合强度。
此外, 如果是生产蒸煮包装膜(袋), 则必须采用耐蒸煮的复合里印油墨, 否则可能会使复合强度大幅度降低, 使有油墨处的两层薄膜发生剥离、脱开。
因此, 在实际生产中应当根据承印物材料的类型、内容物的性质、后加工的条件等具体的情况和要求来选择适当类型的复合里印油墨, 这也是保证复合膜粘接强度的一个方面。
2.油墨质最的影响如果油墨本身质量比较差, 或者油墨已经发生了变质, 这当然会影响到它跟薄膜及复合用胶粘剂的亲和性。
比如油墨的附着性比较差, 或者油墨配方中过多地加入了一些有可能会对复合强度产生不利影响的辅料, 致使油墨多的地方粘接牢度低, 而油墨少或无油墨处的粘合牢度反而较好。
因此, 在生产中一定要注意对复合油墨各项性能指标的检测, 并保证其在薄膜表面有较强的附着牢度。
3.油墨干燥性能的影响油墨的干燥性能是油墨的一大主要印刷性能, 在印刷过程中必须保证油墨能够充分干燥。
如果油墨干燥不良, 特别是当油墨中大量地使用了甲苯、丁醇等沸点比较高的溶剂, 而且干燥箱温度设置不当的话, 就会有少量或较大量的溶剂残留在油墨层中, 在经过复合工艺之后, 这些残留溶剂就可能产生许多小气泡, 造成复合膜分层剥离, 影响复合强度。
因此, 在印刷过程中一定要对油墨的干燥性能进行严格的控制, 保证油墨能够充分干燥,选择油墨干燥速度的一般原则是: 在印刷机现有的条件下, 油墨在进行下一印刷色组之前及进行复卷或堆叠之前应该能够充分千燥, 但是在印版上却不能干燥。
4. 印刷工艺的影响在印刷过程中还要注意对印刷速度和干燥温度等工艺条件的控制, 这些也会对油墨中溶剂的挥发干燥产生一定的影响。
一般来说, 在设定干燥箱的温度时, 必须综合考虑印刷速度、油墨的干燥速度、承印物材料的种类以及印刷图案的大小等因素的影响。
如果印刷速度较快, 且印刷机的干燥箱的温度又比较低的话, 油墨中的溶剂可能无法完全挥发掉, 这些残留的溶齐lJ就会形成一些小泡, 从而造成复合好的基材分层, 复合膜的粘接牢度下降。
此时, 应当降低印刷速度, 并适当提高干燥温度。
三、胶粘剂对复合强度的影响1.胶粘剂极性的影响干式复合用胶粘剂一般都含有极性基团, 也就是说分子结构为极性结构。
胶粘剂主体材料的极性基团对复合强度的影响很大, 胶粘剂的粘合强度与胶粘剂主体材料基团的极性大小和数量多少成正比。
对于表面能比较高的复合基材来说, 胶粘剂的极性越强, 则其粘接强度就越大; 相反, 对于低表面能的复合基材而言, 胶粘剂极性的增大往往会因其基团互相约束使链段的扩散能力减弱, 导致胶粘剂的润湿性能变差, 从而使粘接强度降低。
复合所用的塑料薄膜的类型、品牌以及表面处理工艺的不同, 其表面能也不相同, 应当选用不同的胶粘剂。
2.胶粘剂相对分子质量的影响胶粘剂的相对分子质量(主要指聚合度)是很重要的参数, 它对胶粘剂的一系列性能起着决定性的作用。
一般情况下, 粘合强度随着相对分子质量的增大而升高, 升高到一定范围后会逐渐趋于一个定值。
如果相对分子质量继续增大, 由于胶粘剂的润湿性能下降, 反而会使复合强度严重下降。
为了适应高速干式复合工艺, 现在大都采用高固含量、低粘度的胶粘剂, 但低粘度的胶粘剂往往分子质量较小, 内聚力不大, 刚复合时的初粘力很小, 粘接强度差。
因此, 选择高含固量、低粘度、初粘力高的胶粘剂, 是解决这一问题的首选办法。
3.胶粘剂粘度的影响胶粘剂的粘度对胶粘剂的流动性、润湿性、涂胶均匀度等都有着十分重要的影响。
干式复合中应当将胶粘剂的粘度控制在适当的范围之内, 并应当考虑到其粘度在涂布、干燥、复合等过程中的变化, 使之在各个阶段都具有适当的粘度, 保证胶粘剂对复合基材的良好润湿, 降低涂胶过程中气泡和漏涂等故障的发生率, 从而提高复合强度。
4.胶粘剂表面张力的影响胶粘剂的表面张力也是影响胶粘齐U润湿及渗透的一个重要因素, 如果胶粘剂的表面张力比复合用塑料薄膜的表面张力小, 则胶粘剂在复合薄膜表面就能够得到很好的润湿, 也就容易粘合。
也就是说, 表面张力较低的胶粘剂的润湿性能好, 易于涂布、渗透、扩散, 适用范围也比较广。
因此, 在实际生产中, 常常向胶粘剂中加入少量的表面活性剂, 适当降低胶粘剂的表面张力值, 保证胶粘剂的粘接强度。
5.胶粘荆类型、质最的影响必须综合考虑复合基材的种类、性能、后加工条件以及复合材料的最终用途等实际情况, 选择适宜的胶粘剂。
比如蒸煮包装复合膜不能用普通的胶粘剂, 而应当选用耐蒸煮胶粘剂,否则包装袋不耐蒸煮, 经高温蒸煮后剥离强度降低粘接牢度变差, 引起复合膜的分层次脱胶。
另外, 如果胶粘剂的质量比较差, 达不到所要求的标准,或者在使用前已经吸收空气中的水分发生交联固化反应, 生成立体网状结构的不溶物, 也会对复合强度产生不利影响。
干式复合工艺对复合强度的影响四、对复合强度产生直接影响的主要复合工艺参数包括以下几项:1.涂胶量的影响影响涂胶量的因素主要包括以下3 个方面: 一是涂胶用的网纹辊, 其网线数、网穴深浅都直接影响着涂胶量的大小; 二是胶液的浓度; 三是涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小也会对涂胶量产生一定的影响。
在实际生产中应当根据包装内容物的不同要求来确定合适的涂胶量,涂胶量不足或者过大, 都会对复合膜的粘接强度产生不利的影响。
比如在生产中我厂对于普通包装一般选用165线/英寸,50μm的涂布辊; 对于水煮袋一般选用120线/英寸,8μm涂布辊; 对于蒸煮袋一般选用80线/英寸,120μm涂布辊。
2.胶液的浓度和状态的影响胶液的浓度影响着涂胶量的大小,因此,应当控制好胶液的工作浓度, 一般在30%-40%之间,视具体工艺情况而定。
在配双组分胶粘剂时一定要搅拌均匀, 使其均匀分散, 有利于在复合薄膜上的润湿和粘合。
配制好的胶液还要充分静置脱气, 然后再倒入胶盘中使用, 否则胶液中的气泡也会影响复合膜的粘接强度。
倒胶时要沿胶盘边缘缓慢地倒下, 不要用棒在胶盘内剧烈搅动, 以免胶中混入空气, 影响复合强度。
3.稀释剂的影响目前, 干式复合聚氨醋胶粘剂所使用的稀释剂一般为乙酸乙醋, 而且要求乙酸乙醋中水分和醇的含量不能超过。
2 %。
如果稀释剂的纯度不高, 含有水、醇等活性物质, 那么聚氨醋所含的一NCO基团就会踉水或醇中的活泼氢原子发生反应, 消耗掉一部分固化剂, 造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当, 使粘接力下降。
同时还会放出C02气体, 使胶液中含有气泡,严重影响复合膜的粘接强度。
因此, 一定要做好稀释剂检测, 保证其纯度。
4.烘道干燥温度、排风量的影响烘道干燥温度的设置应当根据基材的耐热性、复合时基膜的线速度、胶液中溶剂的含量等因素综合进行考虑。
干燥温度太低, 胶粘剂干燥不够充分, 溶剂挥发不彻底, 出现小气泡, 会影响复合强度, 使复合膜分层、脱离。
但如果干燥温度太高的话, 会使涂胶层表皮结膜影响涂层内部溶剂的挥发, 也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成, 同样也会造成复合膜粘接强度的下降。
一般来说, 烘道三段的干燥温度分别控制在50-60℃、60-70℃、70-80℃3个梯度之间, 而且还要根据基材的耐热性、复合线速度、所使用的溶剂种类和用量等具体情况来定。
总的来说, 应当使溶剂能够充分干燥, 严格控制溶剂的残留量, 以免影响复合强度, 如果残留溶剂太多的话, 则应适当提高烘道的干燥温度, 降低复合线速度, 并加大排风量。
5. 复合线速度的影响复合线速度的快慢间接影响着胶粘剂中溶剂的挥发。
复合线速度过快,基材通过烘道时间短, 不利于溶剂的挥发, 溶剂干燥不充分还会造成残余溶剂量过多, 从而影响复合膜的复合强度。
如果单靠升高烘道的干燥温度来解决, 则可能会导致基材变形, 因此, 在设置复合线速度时还应考虑到烘道的干燥温度、基材的伸缩性、复合膜的厚度等因素。