数控车螺纹编程
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。
而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。
因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。
与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。
数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。
数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。
二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。
前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。
跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。
然后再编写螺纹加工程序。
单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。
三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。
首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。
内螺纹车削加工——数控车床编程实例
内螺纹车削加工——数控车床编程实例
对图所示M40×2内螺纹编程。
根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.299mm，其它尺寸如图。
用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。
%0001
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置）
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径39.95-2×1.299）
N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）
N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）
N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2 （加工螺纹，吃刀深0.9）
N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6）
N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6）
N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.4）
N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.1）
N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）。
数控车-梯形螺纹编程
分层切削法的概念所谓分层切削法，就是将梯形（或蜗杆）的螺纹牙槽按一定的深度分成若干层。
一层层的往里加工。
使得每层的每一刀的吃刀深度都是一样切削力也基本一样。
降低了切削难度。
能快速、准确、顺利将螺纹槽余量粗车完成。
如图所示：从上图B中可以看出，第一刀到第三刀中与第A、B刀的切削深度是一样的。
车刀与工件的接触面积几乎相等。
所受的切削力几乎相同。
他们的切削难度也几乎一样的。
下面以TR40X10为例讲述分层切削法的过程。
（如图3所示）2、大螺距的分层原理对于大螺距的外梯形螺纹、内梯形螺纹、大模数的蜗杆他们的加工方法基本上相似。
根据他们不同的加工情况。
分别介绍其分层过程。
2．1外梯形螺纹的分层过程1、参数的计算3-1牙顶槽宽=P-0366X10=10-0.366X10=6.34 (mm)3-2牙型高度=0.5XP+0.5=0.5X10+0.5=5.5（如图4所示）设刀宽为2mm,留0.2mm的精车余量,每1mm深分一层.则各层粗车时应车的宽度为:(图6用于宏程序)X=1Xtan15=0.268≈0.273-3第一层粗车时应车的槽宽为:AB =6.34(顶宽)-0.2(精车余量)-0.27(左边减小量)-0.27(右边减小量)=5.6mm3-4第二层粗车时的槽宽:C、D两端分别比A、B两端缩小0.27,所以CD长为(以下第层都缩小0.27)CD=5.6-0.54=5.063-5第三层粗车时的槽宽:EF=5.06-0.54=4.52mm3-6第四层粗车时的槽宽:GH=4.52-0.54=3.983-7第五层粗车时的槽宽:IJ=3.98-0.54=3.443-8第六层(0.5mm深)粗车时的槽宽:KL=3.44-0.28=3.16设车螺纹时车刀的起刀点为(X42,Z5),各项参数如下图所示:备注栏为采用子程序时，在原来每刀基础上再分出3刀后的每层总刀数。
2．2 加工程序粗车完后再进行精加工，上述螺纹部分的加工程序为:O0001……T0303(梯形螺纹刀,刀宽为1.2)G00 X42 Z5G92 X38 Z-95 F10G00 Z7G92 X38 Z-95 F10G00 Z8.6G92 X38 Z-95 F10G00 Z5.27G92 X36 Z-95 F10G00 Z7.27G92 X36 Z-95 F10G00 Z8.33G92 X36 Z-95 F10G00 Z5.54G92 X34 Z-95 F10G00 Z7.54G92 X34 Z-95 F10G00 Z8.06G92 X34 Z-95 F10G00 Z5.81G92 X32 Z-95 F10G00 Z7.79 G92 X32 Z-95 F10G00 Z6.08G92 X30 Z-95 F10G00 Z7.52G92 X30 Z-95 F10G00 Z6.22G92 X29 Z-95 F10G00 Z7.38G92 X29 Z-95 F10。
数控车床攻丝编程实例
数控车床攻丝编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于制造业中的各个领域。
其中，攻丝是数控车床的一项常见加工工艺，可以用来制造螺纹孔、螺纹轴等零件。
在数控车床攻丝编程方面，有一些常见的实例，下面就来具体介绍一下。
实例一：攻内螺纹攻内螺纹是数控车床中的一项常见加工工艺，主要用于制造内螺纹孔。
下面是一个攻内螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G01 Z-20 F100N40 G84 X50 Y50 Z-20 R1.5 F100N50 G01 Z10N60 G49N70 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G01表示直线插补，F100表示进给速度。
G84表示攻丝循环，X50 Y50 Z-20表示攻丝起点坐标和攻丝深度，R1.5表示攻丝半径。
G49表示取消长度补偿。
实例二：攻外螺纹攻外螺纹是数控车床中的另一项常见加工工艺，主要用于制造外螺纹轴。
下面是一个攻外螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G00 Z-5N40 G01 X40 F100N50 G76 P010060 Q060 R0.4 S1500 H1N60 G00 X50N70 G49N80 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G00表示快速移动，Z-5表示刀具离开工件表面的高度，X40表示螺纹轴的长度。
数控车螺纹加工指令编程课件
六、螺纹加工措施
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92）
斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程不不小于3mm旳螺纹加工 斜进法：导程不小于3mm旳螺纹加工
（斜进法使刀具单侧刃加工减径负载）
例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
五、螺纹切削循环指令G76 格式：G76 X_Z_I_K_D_F_A_P_； 其中：X为终点处旳X坐标值 ；Z为终点处旳Z坐标值；
I为螺纹加工起点和终点旳差值； K为螺纹牙型高度，按半径值编程； D为第一次循环时旳切削深度； F为螺纹导程； A为螺纹牙型顶角角度，可在0°～120°之间任意 选择； P为指定切削方式，一般省略或写成P1，表达等 切削量单边切削。
注意：
用G32加工螺纹时，因为机床伺服系统本身 具有滞后特征，会在起始段和停止段发生螺纹 旳螺距不规则现象，故应考虑刀具旳引入长度 和超越长度，整个被加工螺纹旳长度应该是引 入长度、超越长度和螺纹长度之和。
三、等螺距螺纹切削指令G32
格式:G32 X... Z..... F... G32 U... W.... F...
(米制、双边) ( mm )
1.0 0.649
0.7 0.4 0.2
1.5 0.974
0.8 0.6 0.4 0.16
2.0 1.299
0.9 0.6 0.6 0.4 0.1
2.5 1.624
1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15
3.0 1.949
1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2
2.6 数控车螺纹加工指令编程 及调试
一、螺纹加工旳类型 二、螺纹加工指令分类 三、等螺距螺纹切削指令G32 四、简朴螺纹切削循环指令G92 五、螺纹切削循环指令G76 六、螺纹加工措施
数控车加工外圆、切槽、车螺纹工件编程实例
数控车加工外圆、切槽、车螺纹工件编程实例更新日期：来源：数控工作室例如图1所示工件，需要进行精加工，其中φ 85mm 外圆不加工。
毛坯为φ 85mm × 340mm 棒材，材料为45钢。
图1 车削编程实例工件以φ85mm 外圆及右中心孔为定位基准，用三爪自定心卡盘夹持φ85mm 外圆，用机床尾座顶尖顶住右中心孔。
加工时自右向左进行外轮廓面加工，走刀路线为：倒角——车螺纹外圆——车圆锥——车φ62mm 外圆——倒角——车φ80mm 外圆——车R 70mm 圆弧——车φ80mm 外圆——切槽——车螺纹。
根据加工要求，采用三把刀具：1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
精加工程序如下：O0003；N 10 G 50X200.0 Z350.0；工件坐标系设定N 20 G 30 U0 W0 T0101；换1号刀N20 S 630 M 03；N 30 G 00 X41.8 Z 292.0 M 08；快速进给N 40 G 01 X48.34 Z 289.0 F 0.15；车端面N50 Z230.0；车螺纹外圆N60 X50.0；车台阶N70 X62.0 W-60.0；车圆锥N80 Z155. 0；车φ62mm 外圆N90 X78. 0；车台阶N100 X80.0 W-10.0；倒角N110 W-19. 0；车φ80mm 外圆N 120 G 02 W-60.0 I3.25 K-30.0；车R 70mm 圆弧N 130 G 01 Z65.0；车φ80mm 外圆N140 X90. 0；车台阶N 150 G 00 X200.0 Z350.0 T 0100 M 09；退刀N 160 G 30 U0 W0 T0202；换2号刀N170 S 315 M 03；N 180 G 00 X51.0 Z 227 M 08；N 190 G 01 X45. 0 F 0.16；切槽N 200 G 04 O5. 0 ；暂停进给5sN 210 G 00 X51.0；N220 X200.0 Z350.0 T 0200 M 09；N 230 G 30 U0 W0 T0303；换3号刀N240 S 200 M 03；N 250 G 00 X62.0 Z 296.0 M 08；快速接近车螺纹进给刀起点N 260 G 92 X47.54 Z 228.5 F 1.5；螺纹切削循环，螺距为1.5mm N270 X46. 94；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN280 X46. 54；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN290 X46. 38；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN 300 G 00 X200.0 Z350.0 T 0300 M 09；N 310 M 05；N 320 M 30；。
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程是一种常见的加工技术，它可以实现高精度、高效率的螺纹加工。
在编程时，我们需要设置一些参数来控制切削工具的运动，以达到所需的螺纹加工结果。
以下是一个数控车床螺纹编程实例及相关参考内容，以供参考。
实例：编程加工一个外螺纹 M10 × 1.5，材料为碳钢。
参考内容：1. 螺纹参数：螺纹的参数包括螺距、螺纹公差、螺纹切削深度等。
在本例中，螺距为1.5mm，螺纹公差为ISO 6H，螺纹切削深度为螺距的0.6倍。
2. X、Z 轴坐标设置：在数控车床编程中，X 轴代表横向运动，Z 轴代表纵向运动。
对于外螺纹加工，我们需要设置初始位置，即切削工具与工件的初始距离，这个位置在 X、Z 轴坐标上都要进行设置。
3. 切削工具选择：螺纹加工需要使用切削工具，一般为螺纹刀具。
在编程中，我们需要设置刀具的刀尖半径。
对于外螺纹加工，刀尖半径与工件半径相等。
4. 切削速度和进给速度设置：切削速度和进给速度对加工质量和效率有重要影响。
在编程中，我们需要根据材料和切削工具选择合适的切削速度和进给速度。
5. 切削路径设置：在螺纹加工中，切削路径一般采用螺旋线形式，即切削工具沿着螺纹螺旋线进行运动。
在编程中，我们需要设置螺旋线的起点、终点和半径等参数。
6. 刀具补偿：由于材料的弹性变形等因素，切削过程中会产生一些误差。
为了减小误差，我们可以通过刀具补偿来调整切削路径。
在编程中，我们需要设置刀具补偿的参数和方式。
7. 循环方式设置：在编程中，我们可以选择不同的循环方式来实现螺纹加工。
常见的循环方式包括G32 循环（螺纹循环），G92 循环（线性插补循环）等。
总结：数控车床螺纹编程是一项复杂的任务，需要合理设置各种参数来实现精密的加工。
通过以上实例及相关参考内容，希望能帮助读者理解数控车床螺纹编程的基本原理和步骤，从而能够进行螺纹加工的编程设计。
数控车床梯形螺纹编程实例
数控车床梯形螺纹编程实例1. 引言数控车床是一种高效、精确的机械加工设备，广泛应用于制造业领域。
在数控车床中，编程是非常重要的一环，它决定了加工件的形状和尺寸。
本文将以数控车床梯形螺纹编程为例，介绍相关的概念、步骤和注意事项。
2. 梯形螺纹简介梯形螺纹是一种常见的机械连接元件，它具有较大的承载能力和良好的自锁性能。
在实际应用中，常见的梯形螺纹包括三角螺纹和矩形螺纹。
本文以三角螺纹为例进行编程。
3. 数控车床编程基础在进行数控车床编程之前，需要了解一些基础知识： - G代码：G代码是数控机床中用于控制加工过程的指令代码。
- M代码：M代码是数控机床中用于定义辅助功能或机器状态的指令代码。
- X、Z轴：X轴表示车刀的横向移动，Z轴表示车刀的纵向移动。
- 车床坐标系：车床坐标系是数控车床中用于确定工件和刀具位置的坐标系。
4. 梯形螺纹编程步骤梯形螺纹编程的步骤如下： 1. 确定工件尺寸：根据需求确定梯形螺纹的外径、内径、螺距和螺纹长度等参数。
2. 确定加工路径：根据工件尺寸确定梯形螺纹的加工路径，包括入刀、退刀和过渡段等。
3. 编写G代码：根据加工路径编写相应的G代码，包括G00、G01和G02/G03指令等。
4. 设定切削条件：根据材料性质和加工要求设定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
5. 加工调试：将编写好的程序加载到数控车床中进行调试，确保加工质量和效率。
5. 梯形螺纹编程示例以下是一个梯形螺纹编程实例：1: G54 G18 G40 G80 G902: T0101 M063: G00 X50 Z54: G92 S1000 M035: G01 Z-10 F0.26: G01 X40 F0.27: G02 X30 Z-20 I-5 K08: G01 Z-30 F0.29: G01 X20 F0.210: G02 X10 Z-40 I-5 K011: G00 X50 Z512: M05 M09 M30解释： - 第1行：设定工件坐标系、选择XY平面和取消半径补偿。
常见的数控车床螺纹加工代码
在数控车床上，G32、G76和G92是用于螺纹加工的G代码。
以下是每种代码的用法示例：G32 的用法示例：G32 是用于恒定螺距的单向螺纹切削。
以下是使用G32的一个简单示例：G00 X40 Z2 ; 快速定位到螺纹加工的起始点，X40是直径，Z2是距离工件端面的距离G32 Z-20 F2.0 ; 从Z2切削到Z-20，F2.0是螺距（每转进给量）```在这个示例中，刀具从Z2的位置开始，沿着Z轴向下移动到Z-20的位置，进行螺纹加工，螺距设置为2.0mm。
G76 的用法示例：G76 是一个复合螺纹切削循环，适用于加工更复杂的螺纹，如多线螺纹或变螺距螺纹。
以下是使用G76的一个示例：G00 X45 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点T0101 M08 ; 换刀至1号刀具，开启切削液G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m：最后精加工次数，是模态值；r：螺纹倒角量，是模态值；a：表示刀尖角度；Δdmin：表示最小切入量；d：精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；u：表示增量坐标值；w：表示增量坐标值；i：表示螺纹的半径余量i=0，,为切直螺纹；k：表示螺纹牙高；△d：第一次切入量；f：螺纹导程。
G92 的用法示例：G92 主要用于设置螺纹的固定循环，可以用于重复螺纹加工操作。
以下是使用G92的一个示例：G00 X40 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点G92 X36 Z-20 F2 ; 设置螺纹加工的循环，X36是螺纹的终点直径，Z-20是螺纹的终点Z 坐标,螺距为2M05 ; 停止主轴转动G00 X100 Z100 ; 快速退回到安全位置M30 ; 程序结束在这个示例中，G92用于设置螺纹的加工循环，每次循环都会重复执行到下一个Z深度，直到达到最终的螺纹深度。
数控车床编程与操作 项目五 螺纹的编程与加工
3、螺纹车刀装夹注意事项 （1) 螺纹车刀的刀尖角的对称中心线必须与工件的轴线垂直，否则， 加工的牙型会产生歪斜。 （2) 螺纹车刀的刀尖与数控车床的主轴轴线等高或略高0.1~0.2mm，防 止产生振动和“扎刀”。 （3) 螺纹车刀悬伸不宜过长，一般为刀体厚度的1.5倍。
二、程序编制
外轮廓及切槽加工程序略
N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220
量依次为1mm、0.6mm、0.25mm、0.1mm。
（2）螺纹加工起点和终点的位置 螺纹切削导入距离δ1≈（2~3）P=3~4.5(mm)，取4mm。 导出距离δ2≈（1~2）P=1.5~3(mm)，根据退刀槽宽取3mm。
任务一 常用螺纹切削指令
2、刀具及切削用量选择
数控车刀参数及切削用量表
刀具号 刀具名称
（3）螺纹总切深的计算 螺纹的总切深：h＇≈1.3P。
任务一 常用螺纹切削指令
2 、螺纹起点和终点的确定 在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2。
一般导入距离δ1取2～3P，对大螺距和高精度的螺纹则取较大值； 导出距离δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。
任务一 常用螺纹切削指令
1．掌握G32、G34等螺纹切削指令的格式及其编程
知识目标 2．掌握普通三角螺纹的相关知识
3．掌握三角螺纹的尺寸控制及检测方法
技能目标
1．能够运用螺纹切削指令编程，并完成普通三角螺纹的加工 2．螺纹刀的正确装夹与使用
11数控编程第十一单元数控车螺纹加工编程
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；
螺纹加工数控编程
1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺 纹 加 工 一 般 指 令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线 移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺 纹 加 工 一 般 指 令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等 回转体零件。机器中最常用的零件就是轴， 其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等， 齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺 纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加 工的编程方法，对提高数控车削编程能力 意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述 二．螺纹加工指令的格式 三．螺纹加工应注意的事项 四．螺纹加工举例 五．螺纹加工单一循环指令
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )
FANUC数控车床螺纹切削复合循环(G76)编程实例
1、螺纹切削复合循环（G76）G76 P010060 Q300 R0.1G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4解释：第一行的P01、00、6001 ：代表的是精加工循环次数00 : Z方向的退尾量60 ：螺纹角度普遍都是60°的Q300：代表最后一刀的切深数值千进位 300也就是0.3MMR0.1：精加工余量 0.1MM第二行的X、Z为终点坐标P2600：是螺纹牙高 0.65*螺距Q800 ：第一刀的切深量同上Q算法一样，F4 ：螺距2、螺纹切削复合循环（G76）指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin RdG76 X（U）_ Z（W）_Ri Pk QΔd Ff指令功能：该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图32所示。
图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法指令说明：①m表示精车重复次数，从1—99；②r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f 为螺纹导程）；③a表示刀尖角度；从80°、60°、55°、30°、29°、0°六个角度选择；④Δdmin：表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin 作为切削深度；⑤d：表示精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；⑥X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；⑦U：表示增量坐标值；⑧W：表示增量坐标值；⑨I：表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹；⑩k：表示螺纹高度（X方向半径值）；3、G76螺纹车削实例图33所示为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下：图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例O0028 /程序编号N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点（68.0，132.0）N7 G42 G01 Z130.0 F0.2;N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削N9 G40 G00 U10.0;N10 G30 U0 W0;N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点（80.0，130.0）N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0;N20 G30 U0 W0 M09;N22 M30;4、附加FANUC系统后台编辑功能BG-EDT 后台编辑运行程序时,按操作--BC-EDG--DIR--输入程序号--搜索.就可以编辑O-SRH O搜索（用来调用程序的）；SRH ↓ 在本程序段内向下搜索关键字（如程序太长时，要更改进给速度，可按F，然后按个SRH，就可以一下子找到F指令；SRH↑ 在本程序中向上搜索，。