塑料橡胶模具技术条件

塑料、橡胶模具技术条件（HB2198-89）
1 主题内容与适用范围
本标准规定了塑料、橡胶模具的零件加工和装配的技术要求以及模具的材料及材料代用、验收、包装、运输和保管的基本规定。

本标准适用于塑料、橡胶模具的设计、制造及验收。

2 引用标准
GB4170 塑料注射模具零件技术条件
GB8846 塑料成型模具术语及定义
GB1801 公差与配合尺寸至500mm孔、轴公差带与配合
GB1804 公差与配合未注公差尺寸的极限偏差
GB1184 形状和位置公差未注公差的规定
GB1239 普通圆柱螺旋弹簧
GB196 普通螺纹基本尺寸
HB0—84 热固性塑料模塑制品技术条件
HB5888 航空辅机产品用字体和符号
3 技术要求
3.1 零件的加工要求
3.1.1 要求镀铬的成型表面，应进行抛光、镀铬、抛光。

铬层厚度为0.005~0.01mm,铬层应均匀，不允许有积铬、腐蚀及剥落等缺陷。

3.1.2模具成型零件之间的配合，其同一配合部分各处应保持一致，如图A-1左图R与A、B一致；在未注公差处按已注明公差的配合要求，如图A-1右图R与A、B一致。

3.1.3 塑料及硬橡胶模具，成型表面未注明脱模斜度时，不允许有影响脱模的反斜度及其它
缺陷。

3.1.4 模具分型面及组合件的结合面应很好贴合，局部间隙不大于0.02mm 。

3.1.5 模具成型表面的内外锐角、尖边，图样上未注明圆角时，允许有半径不大于0.3 mm 的圆角（分型面及结合面除外）。

当不允许有圆角时，应在图样上注明。

3.1.6 成型表面及构成成型表面的角度偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-1规定。

属配合角度时，需同时满足3.1.2条或3.1.4条规定（图A-2）。

表A-1 角度短边长度L
（mm ） ≤10 >10~50 >50~120 >120~400 >400 角度值 ±45′ ±30′ ±15′ ±7′ ±5′ 极限 偏差
线性值 （mm ）
±0.013L
±0.013L
±0.013L
±0.013L
±0.013L
3.1.7 成型表面非转接半径R 的偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-2规定（图A-3、 图A-4)。

属配合表面时（图A-4）,需同时满足3.1.2条或3.1.4条规定。

表A-2 (mm) 非转接 半径R ≤6 >6~18 >18~50 >50~120 >120~250 >250~500 >500~800 >800 凹R 0 -0.2 0 -0.3 0 -0.4 0 -0.6 0 -0.8 0 -1.1 0 -1.4 0 -1.7 极限偏差
凸R
+0.2 0
+0.3 0
+0.4 0
+0.6 0
+0.8 0
+1.1 0
+1.4 0
+1.7 0
3.1.8 成型表面转接半径r 及倒角C 的偏差，图样未注明时，其极限偏差按表A-3规定（图 A-5、图A-6)。

属配合表面时（图A-6）,需同时满足3.1.2条规定。

表A-3
转接半径如r或倒角C（mm）0.2 0.3~0.5 >0.5~1 >1~3 >3~6 >6~30 >30~120 r或C 极限偏差（mm）±0.013±0.013±0.013±0.013±0.013±0.013±0.013 45°角的极限偏差±5°±2°30′
3.1.9 成型表面的汉字、数字、字母、符号的规格尺寸应符合HB5888的规定并排列整齐均
匀。

所注位置尺寸，图样未注明公差时，其极限偏差按GB1084的Js15(Js15)。

3.1.10 螺纹型芯、螺纹型环的螺纹首、尾的起止点（P/3处）按图A-7的规定，过渡长度
按表A-4规定。

表A-4 (mm) 螺纹直径
螺距P
D(d) ≤1 >1~2 >2
≤10 ~2 ~3—
>10~20 ~3 ~4 ~6
>20~30 ~4 ~6 ~8
>30~48 ~5 ~8 ~10
>48 ~6 ~10 ~10
3.1.11垂直分型面模具的锥面(或斜面)及滑块、锁紧楔的斜面应进行配磨，并进行着色检
验，其接触面达80%以上，并分布均匀。

3.1.12图样中未注明公差的一般尺寸(成型零件及结构零件的非配合尺寸)其极限偏差按
GB1804，其孔按H13、轴按h13, 长度按Js14。

3.1.13图样中螺纹的基本尺寸按GB196；偏差按GB197，内螺纹按7H，外螺纹按6h 。

3.1.14斜拉杆安装孔的角度偏差，图样未注明时，其偏差按表A-1规定。

滑块上的斜孔与
其配做。

3.1.15模具所用圆柱形螺旋弹簧应符合GB1239YI型的技术要求。

其制造偏差按GB1239
的2级精度。

同一用途的同一规格弹簧，两端磨平时要求高度一致，允许偏差±
0.5mm。

3.1.16模具中各承压板（模板）的两承压面的平行度公差按GB1184附录一的5级。

3.1.17导柱、导套孔对模板平面（分型面）的垂直度公差按GB1184附录一的4级。

导柱、
导套之间的配合按H7/f7。

3.1.18模板上供开模用的孔、槽及卸模板上所属的相应各孔的位置度公差及孔组位置度公
差不大于Ф0.5Zmm；或相应各孔配做（图A-8）。

3.1.19模具中安装螺钉（螺栓）之螺纹孔及其通孔的位置度公差不大于ФZmm；或相应各
孔配做（图A-9）。

3.1.20 固定式压模及注射模所用垫块和支撑件，与模板接触之端面均应分别在同一平面内，其支撑件端面应高出垫块端面0.03~0.05mm，并分别对A面的平行度公差t按GB1184附录一的5级（图A-10）。

3.1.21 导柱（直导柱、台肩导柱）其配合部位的大径与小径的同轴度公差t按GB1184附录一的5级（图A-11）。

3.1.22导套（直导套、带头导套）外圆与内孔的同轴度公差t按GB1184附录一的5级（图
A-12）。

3.1.23主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光，不得有影响脱浇口的各种缺陷。

3.1.24图样中未注明的非工作锐角、尖边均需倒钝。

3.2装配要求
3.2.1顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于
0.1mm（图A-13）。

3.2.2注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面不大于0.03 mm（图
A-14）。

3.2.3多型腔模具的相同镶件及凸模、凹模的承压面装配后应在同一平面内，并对A面的
平行度公差不大于0.02mm（图A-15）。

3.2.4 型芯、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸h未注明公差时，其端面应在装配后与其相配的零件齐平（图A-16）。

3.2.5 制品同一表面的成型腔分布在上、下模（或动、定模）或两半模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸（图A-17）。

3.2.6凸模与凹模（或与模套、加料腔）装配后的配合间隙，应保持周围均匀。

3.2.7半溢式压缩模的凸模工作端面与凹模承压面之间；模具中上、下型芯之间；上、下
型芯与分型面之间等要求贴合的表面，允许有不大于0.03mm的间隙（图A-18）。

3.2.8需保证同轴的两个以上零件，其同轴度（或位置度）必须保证装配要求，使各配合
零件能顺利装卸，活动自如（图A-19）。

3.2.9模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。

3.2.10卸模架的顶杆铆接后修正，不允许松动。

工作端面应保持齐平，并对A面的平行度
公差不大于0.1mm.。

顶杆铆接后的垂直度公差不大于Ф0.5Zmm(图A-20)。

3.2.11移动式压模中顶出制品的顶杆与顶杆板铆接或装配后，工作端面应保持齐平，并对
A面的平行度公差不大于0.05mm(图A-21)；或端面尺寸偏差为±0.05mm（图A-22）。

铆接处铆接后修平，不允许松动。

铆接或装配后的位置度公差不大于Ф1.3Zmm(图A-21、A-22)。

3.2.12模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限
偏差为±0.1mm（图A-23）。

3.2.13模具装配后，两安装平面应保持平行，其平行度公差按GB1184附录一的6级。

3.3终合要求
3.3.1模具、模架及其零件的工作表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。

3.3.2经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。

热处理后应清除氧化皮、脏物和油污等。

3.3.3配通用模架用模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模
架（图A-24）。

3.3.4多型腔模具，在适当位置（包括制品的非装饰、非配合表面处）用电笔或其他方法
依次标记出顺序号（图A-25）。

3.3.5模具的冷却水通道应保证畅通。

其堵头、管接头及密封处，在使用时不应有渗漏现
象。

3.3.6有电加热的模具，绝缘处及加热元件与模具之间用兆欧表进行检查，其交流绝缘电
阻应等于无穷大。

4材料及材料代用
4.1模具所用材料应与图样规定材料相符，并应符合国家标准或有关标准的规定。

4.2模具材料允许代用，代用材料的机械性能不得低于规定材料的使用要求，并做好代
料记录。

4.3在主要零件的非工作面上打上该零件所用材料的牌号及热处理硬度。

5验收规则
5.1模具按本技术条件和图样进行检查和尺寸检验，并将成型尺寸作详细记录。

5.2试模合格后的模具应连续生产50~100模零件作为质量稳定性检查或根据用户的要
求进行质量稳定性检查。

5.3模具经检验或试模合格后，应清除脏物并涂防锈剂。

运输、、保管
包装、、运输
6包装
6.1模具应根据运输要求进行包装，包装形式和方法由生产厂自行决定。

6.2模具在保管、搬运中应防止碰伤、受潮、锈蚀。

7其它
本技术条件包括之内容，在设计图样中可不另注明。

凡有特殊要求，需在图样中注明，不受本技术条件限制。

如有本技术条件以外的技术要求，由供需双方协商确定。