CNC刀具选用规范1
CNC刀具选用规范1
CNC刀具的选择规范1一、数控加工常用刀具的分类根据制造刀具材料分为：①高速钢刀具；②焊接式刀具；③硬质合金刀具；④涂层刀具⑤其他材料刀具。
从切削工艺上分为：①车削刀具；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、U钻等；③镗削刀具，如镗刀；④铣削刀具等。
二、数控加工刀具的选择(一)根据机床的加工能力选择刀具高速加工中心：一般应用涂层硬质合金刀具系列。
现有高速加工中心不建议选择D26以上刀具普通加工中心：一般应用飞刀系列，合金系列。
现有普通加工中心不建议选择D2以下刀具及高速加工刀具。
(二)根据加工工件的形状选择刀具。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应:1）平面零件周边轮廓直壁的加工，常采用立铣刀（侧刃刀）;例如E10侧刃光刀的实例。
2）标准斜度轮廓外形的加工常采用斜度刀；例如用E2TP15°铣电视机通风口。
3）铣削平面时，应选硬质合金刀片飞刀；例如E25R0.8光平面的实例。
4）对一些三维曲面，可选择刀具有平刀(FLATE CUTTER)球刀(BALL CUTTER) 圆鼻刀(TOROIDAL CUTTER)。
平刀(FLATE CUTTER) 球刀(BALL CUTTER) 圆鼻刀(TOROIDAL CUTTER)选择特点：a.平刀(FLATE CUTTER)﹕即端刀.加工中主要用在清角或清根以及2D铣削中，基本上不推荐来作3D的加工，主要的原因在于它的损耗大，尖部的磨损快，导致加工不能准确到位；主要类型有E16,E12, E10, E8, E6, E4, E3, E2, E1.5, E1。
E12的刀具效率和E10的刀具效率差不多，但刀具价格昂贵很多，所以一般中小型工厂推荐用E10刀具代替E12刀具。
例如：用平刀清角及清根的实例。
b.球刀(BALL CUTER)：它可用在3D的铣削中，主要的缺点是当加工到平面时，即以球刀的中心切削时，球头刀具的端部切削速度为零，基本为磨削加工，现场加工会变慢，同时，以相同的切削宽度PITCH下，它的面粗度不如圆鼻刀。
CNC刀具的选择和选购
CNC刀具的选择和选购CNC常用刀具有哪些？如何选择刀具？1．CNC刀具种类常用的数控铣刀具按形状分为平底刀、圆鼻刀和球刀3种。
（1）平底刀平底刀也叫平刀或端铣刀，周围有主切削刃，底部为副切削刃。
可以用于开粗及清角、精加工侧平面及水平面。
一般情况下，开粗时尽量选较大直径的刀，装刀时尽可能短，以保证有足够的刚度，避免弹刀。
在选择小刀时，要结合被加工区域，确定最短的刀锋长及直身部分长，选择本公司现有的最合适的刀。
如果侧面带斜度叫斜度刀，可以精加工斜面。
（2）圆鼻刀圆鼻刀也叫平底R刀，可用于开粗、平面光刀和曲面外形光刀。
一般角半径为R0.1～R8。
一般有整体式和镶刀粒式的刀把刀。
镶刀粒的圆鼻刀也叫“飞刀”，主要用于大面积的开粗及水平面光刀。
飞刀开粗加工尽量选大刀，加工较深区域时，装刀长度先装短加工较浅区域，再装长加工较深区域，以提高效率且不过切。
（3）球刀球刀也叫R刀，主要用于曲面中光刀及光刀。
（常用于加工流道）一般情况下，要通过测量被加工图形的内圆半径来确定精加工所用的刀具，尽量选大刀光刀、小刀补刀加工。
2．刀具材料在金属切削加工中，刀具材料也就是切削部分，要承受很大的切削力和冲击，并受到工件及切屑的剧烈摩擦，产生很高的切削温度。
其切削性能必须要有以下方面。
（1）高的硬度：HRC62以上，至少要高于被加工材料的硬度。
（2）高的耐磨性：通常情况下，材料越硬、组织中碳物越多、颗粒越细、分布越均匀，其耐磨性就越高。
（3）足够的强度与韧性。
（4）高的耐热性。
（5）良好的导热性。
（6）良好的工艺性和经济性。
为了满足以上要求，现在的数控刀具一般由以下材料制成：（1）高速钢，如WMoAl系列。
（2）硬质合金，如YG3等。
（3）新型硬质合金，如YG6A。
（4）涂层刀具，如TiC、TiN、Al2O3。
（5）陶瓷刀具。
在高温下仍能承受较高的切削速度。
（6）超硬刀具材料。
CNC机床加工中的钻削刀具的选择与应用
CNC机床加工中的钻削刀具的选择与应用CNC机床是现代制造业中不可或缺的重要设备之一，其高精度和高效率的加工能力使其成为各行业中的首选。
而在CNC机床的加工过程中，钻削是其中一项常见而重要的操作。
本文将重点探讨CNC机床中钻削刀具的选择与应用，帮助读者更好地了解这一领域的知识。
一、钻削刀具的选择要点选择合适的钻削刀具对于机床加工来说至关重要。
以下是几个选择刀具的要点：1. 材料选择：钻削刀具的材料种类繁多，常见的有高速钢、硬质合金、陶瓷和涂层刀具等。
根据加工材料的硬度、耐热性和切削性能等不同要求，选择相应的材料。
2. 刀柄类型：刀柄的类型有直柄和螺旋槽柄两种。
直柄适用于简单的钻削操作，而螺旋槽柄则适用于深孔钻削，可提供更好的冷却和排屑效果。
3. 刀尖形状：根据加工需要选择合适的刀尖形状，如标准点角、圆头、镗刀等。
刀尖的选择会影响到加工后的孔形和表面质量。
4. 切削边角度：根据加工材料的硬度和切削要求选择合适的切削边角度。
通常情况下，较小的切削边角度适用于硬材料的加工，而较大的切削边角度适用于软材料的加工。
二、钻削刀具的应用场景在CNC机床的加工过程中，钻削刀具具有广泛的应用场景。
下面列举几种常见的应用场景：1. 钻削孔加工：钻削刀具用于加工各种孔径和深度的孔。
在进行孔加工时，应选择合适的钻削刀具和加工参数，确保孔的精度和表面质量。
2. 镗削孔加工：在需要加工大孔径和高精度的孔时，可以使用镗削刀具进行加工。
镗削刀具具有较高的刚度和稳定性，能够满足高精度孔加工的要求。
3. 深孔加工：对于需要进行深孔加工的工件，通常采用深孔钻削刀具。
这种刀具具有内部冷却系统，可以在加工过程中提高冷却效果和排屑能力，保证加工质量。
4. 钻削面加工：除了加工孔，钻削刀具还可以进行面加工。
例如，在加工平面等工件时，可以使用适当的钻头进行铣削和切削操作。
三、常见问题及解决方法在钻削刀具的选择与应用过程中，也会遇到一些常见问题。
CNC机床加工中的刀具选用与刀具寿命管理
CNC机床加工中的刀具选用与刀具寿命管理一、引言随着制造业的发展，CNC机床在加工过程中扮演着重要的角色。
而刀具作为CNC机床的核心元件之一，对于加工质量和效率具有重要影响。
本文将就CNC机床加工中的刀具选用与刀具寿命管理进行探讨。
二、刀具选用1. 材质选择刀具材质的选择直接关系到刀具的硬度、耐磨性和耐冲击性等性能。
常见的刀具材质有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
根据加工对象的材质和要求，选择合适的刀具材质可以提高切削效率和延长刀具寿命。
2. 刀具几何形状刀具的几何形状也是影响加工效果的重要因素。
不同的刀具几何形状适用于不同的加工操作，如平面铣削、立铣、倒角等。
合理选择刀具几何形状可以提高加工效率和加工质量。
3. 刀具涂层刀具涂层可以提高刀具的硬度和润滑性，减少切削温度和摩擦。
常见的刀具涂层有氮化钛涂层、氮化铝涂层和钛碳氮涂层等。
选择适合的刀具涂层可以降低切削力和延长刀具寿命。
三、刀具寿命管理1. 刀具磨损监测定期对刀具进行磨损监测是刀具寿命管理的重要环节。
通过测量刀具磨损量和切削力的变化，可以及时发现刀具寿命的变化趋势，从而进行相应的调整和更换。
2. 刀具修复与更换当刀具磨损达到一定程度时，可以考虑进行刀具修复或更换。
刀具修复可以有效延长刀具的使用寿命，减少成本。
而当刀具过度磨损无法恢复时，及时更换刀具可以保证加工质量和效率。
3. 刀具保养与储存刀具保养与储存也是刀具寿命管理的重要一环。
注意刀具的清洁和润滑，避免刀具表面的腐蚀和磨损。
正确储存刀具，防止刀具的变形或受潮等问题。
四、刀具寿命管理的重要性刀具寿命管理对于提高加工效率、降低生产成本和保证产品质量均具有重要意义。
有效的刀具管理可以延长刀具的使用寿命，减少切削工具的更换频率，提高生产效率。
五、结论CNC机床加工中的刀具选用与刀具寿命管理对于加工质量和效率具有重要影响。
合理选择刀具材质和几何形状，使用适当的刀具涂层，定期监测刀具磨损并进行修复或更换，以及正确的刀具保养与储存，都是有效延长刀具寿命的关键措施。
cnc选刀技巧
加工流程1.开粗刀具：根据刀具能加工的深度决定。
（不管你选择：平底刀，圆鼻刀，球刀，任意选择）。
注意：球刀开粗步距20%~30%，切深按精加工的切深数据来。
2.中光刀具：a：一般用圆鼻刀：如果选用平底刀，中光后会留下台阶一样的余量，这样对后续光刀影响很大，因为余量不均匀，光出来，光洁度不好。
b：为什么不用球刀：球刀很难修磨，成本贵。
C：磨刀的难易：球刀-圆鼻刀-平底刀。
3.精光刀具：一般用球刀或圆鼻刀。
a：球刀可以爬面（陡峭和非陡峭地方都可以）。
b：圆鼻刀不要爬平坦地方，可能会顶刀，可以做陡峭地方，用等高。
C：球刀能承受的最大切削深度为0.05R~0.1R(在你指定的切削参数里，能承受的最大深度)4.加工流程开粗→光底→中光→精光→精光清角→精光清角→直到产品到位I：光底刀具直径选择：光底面的刀具直径一定要等于上把加工后，侧面留下夹角余量的刀具直径或大于，否则刀杆直接撞，具体的参考“文档”II：中光刀具直径选择：根据产品选择，如果定下刀具直径后，要不要先剩余铣下，再中光。
A：如果用这把刀剩余铣下后，刀路是一层单刀，那就直接中光B：如果用这把刀剩余铣下后，刀路是一层多刀，那就先剩余铣然后再用相同大小的刀中光注意：⑴参考刀剩余铣，a：注意踩刀加工，建议进刀开放和封闭全部用螺旋B：R角刀开粗后想直接等高，建议进刀开放和封闭全部用螺旋，否则可能会踩刀。
C：等高最后一刀，平坦区域，可能会踩刀，建议进刀开放和封闭全部用螺旋⑵中光先用转移方法：a：如果可以看到哪里开始顶刀，就要把顶刀位置以下，用辅助体挡住。
（等高时提醒插削进刀，就说明在小于斜面长度的地方插削进刀了）B：如果没有顶刀提醒，可以改为沿部件斜进刀。
⑶混合铣注意事项：最好用转移方法，否则刀具直接踩下去铣，尤其是平刀和圆鼻刀刀尖受不了的，很快就坏了。
III：精光刀具直径选择：根据产品选择，如果定下刀具直径后，要不要先剩余铣下，再精光。
a：如果是中光刀具直径2倍或以上，不要管其他的，直接精光。
数控机床如何选择刀具-数控机床选择刀具的注意事项
数控机床如何选择刀具-数控机床选择刀具的注意事项
数控机床如何选择刀具-数控机床选择刀具的注意事项
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一,不仅影响机床的加工效率,而且直接影响零件的加工质量。
下面，店铺为大家讲讲数控机床选择刀具的注意事项，希望对大家有所帮助!
1、根据数控加工对刀具的要求，选择刀具材料的一般原则是尽可能选用硬质合金刀具。
只要加工情况允许选用硬质合金刀具，就不用高速钢刀具。
2、陶瓷刀具不仅用于加工各种铸铁和不同钢料，也适用于加工有色金属和非金属材料。
使用陶瓷刀片，无论什么情况都要用负前角，为了不易崩刀，必要时可将刃口倒钝。
陶瓷刀具在下列情况下使用效果欠佳;短零件的.加工;冲击大的断续切削和重切削;铍、镁、铝和钛等的单质材料及其合金的加工(易产生亲和力，导致切削刃剥落和崩刀)。
3、金刚石和立方氮化硼都属于超硬刀具材料，它们可用于加工任何硬度的工件材料，具有很高的切削性能，加工精度高，表面粗糙值小。
一般可用切削液。
聚晶金刚石刀片一般引用于加工有色金属和非金属材料。
立方氮化硼刀片一般适用加工硬度大于450HBS的冷硬铸铁、合金结构钢、工具钢、高速钢、轴承钢，以及硬度不小于350HBS的镍基合金、钴基合金和高钴粉末冶金零件。
4、从刀具的结构应用方面，数控加工应尽可能采用镶块式机夹可转位刀片以减少刀具磨损后的更换和预调时间。
5、选用涂层刀具以提高耐磨性和耐用度。
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CNC数控加工中刀具的选用
CNC数控加工中刀具的选用刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划与编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选用和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选用和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
本文对数控编程中必须面对的刀具种类、特点和选择问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。
一、数控加工常用刀具的种类数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具，等等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%—40%，金属切除量占总数的80%—90%。
刀具选用规范
1)粗加工时尽可能考虑到用大刀;
2)Z轴加工越深刀具直径要越大;
3.用小不用大
1)据工件的工艺流程及材料特性.(应力作用) 当后续工段有热处理时且凹腔较大占工件1/3以上时，应考虑用小刀以减少热处理应力控制变形。
2）考虑加工工件受力情況,细小或薄壁工件加工则要考虑尽量用小刀.建议:较小工件应考虑刀刃长可达到即可。
2)加工直壁40mm以內深度用E10；40-60mm用E16；E20，60-80用E25四刃立铣刀；(小厂只有E16刀具)
3)在深腔加工时不要一次把刀具夹持太长,可分两段深度加工（分两段程序）有助于提高加工效率，例:￠26刀具150mm深腔加工时，先夹90mm长的刀加工,再夹150mm长的刀加工(分成两段程式).
参数比例倍数(l/d)1-5倍6倍7倍8-10倍
转数S
100%
70%
60%
50%↓
进给率F
100%
70%
60%
50%↓
Ar(切深)
100%
70%
60%
50%↓
编制
审核
标准化
会签
二．按加工刀具的顺序选择
1.刀具尽量从大到小选择；
2.大余量粗加工程序尽可能集中进行，尽量避免粗加工切屑对已精加工面损伤；
3.一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；
4.粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；
5.先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；
6.先精加工平面，后精加工侧面；
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本规范适用所有加工中心、数铣、雕刻机等数控加工
一.按刀具直径及刀具长度选择
1.用短不用长
数控编程-刀具选择(1)
常见可转位车刀刀片
选择与加工任务相适应的车刀片
3.可转位车刀的选用
可 转 位 车 刀 的 选 用
刀片形状的选择
一般外圆车削常用80° 凸三角形、四方形和 80 °菱形刀片；仿形 加工常用55 °、35 ° 菱形和圆形刀片； 在机床刚性、功率允 许的条件下，大余量、 粗加工应选择刀尖角 较大的刀片，反之选 择刀尖角较小的刀片。 根据加工轮廓 选择刀片形状
切断车刀和切槽车刀基本相同，但其主切削 刃较窄，刀头较长。在切断过程中，散热条 件差，刀具刚度低，因此须减小切削用量， 以防止机床和工件的振动。
4可转位式车刀 可转位式车刀
可转位车刀的组成： 可转位车刀的组成：
1-可转为刀片 可转为刀片 2-弹簧套 弹簧套 3-刀垫 刀垫 4-压紧螺钉 压紧螺钉 5-杠杆 杠杆 6-刀杆 刀杆
车外圆
车外圆可用图6－12所示的各种车刀。直头车刀(尖 刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但 可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴 则常用偏刀。
90度外圆车刀 简称偏刀，按进给方向不同分为左偏刀和右偏刀 两种，一般常用右偏刀。 右偏刀，由右向左进给。用来车削工件的外圆、端面和右台阶。 它主便角较大，车削外圆时作用于工件的径向力小，不易出现将工件 顶弯的现象。一般用于半精加工。 左偏刀，由左向右进给。用于车削工件外圆和左台阶，也用于车 削外径较大而长度短的零件（盘类零件）的端面。
45度的刀片大，刀具刚性较90度的好，适合粗加工。 45度对工件产生较大的径向切削抗力，加工细长轴零 件容易使其变形。 45度的刀尖角较大，刀尖散热性好，刀具寿命长，并 且工件表面残留面积小，走刀量相同的情况下，光洁 度较高。 45度刀可以车外圆，端面，内孔和倒角，通用性强。 相同走刀量的情况下，45度的切屑较薄，切削热小。 另外，切屑流向受刃倾角控制，不受主偏角控制。
CNC机床加工中的刀具选择与优化
CNC机床加工中的刀具选择与优化CNC机床是现代工业生产中常见的数控设备，广泛应用于零件加工过程中。
在CNC机床的运行过程中，刀具的选择和优化是关键因素之一，直接影响着加工质量、效率和成本。
本文将重点探讨在CNC机床加工中刀具的选择及优化方法。
一、刀具选择的重要性刀具在CNC机床加工中起着举足轻重的作用。
不仅仅是完成切削任务，刀具的选择还应考虑到工件材料、加工过程、切削力和热量等因素。
正确选择刀具不仅能提高加工效率，还能延长刀具寿命，减少故障和损失。
二、刀具选择的原则1.材料匹配原则：刀具的材料与被加工工件的材料应相匹配。
例如，对于高硬度的工件，可选择硬质合金刀具或陶瓷刀具，而对于铸铁等脆性材料，则应选用刚性好的高速钢刀具。
2.切削条件匹配原则：根据加工对象的要求，选择刀具的切削速度、进给量和切削深度。
合理的切削条件能够提高加工质量和效率，还能减小刀具的磨损。
3.刀具结构匹配原则：根据加工需要，选择刀具的结构类型和刀尖形状。
如平面铣削可选择平面铣刀；车削可选择外圆刀、内圆刀等。
4.工艺经验匹配原则：在刀具选择过程中，可以参考相似工件或相同材料的加工经验，借鉴成功的刀具选择方案，以减少试错。
三、刀具优化方法1.刀具涂层优化：通过刀具涂层技术，可提高刀具的耐磨性、耐热性和润滑性。
常见的刀具涂层有涂碳化钛、碳化氮等。
2.刀具加工优化：在刀具的加工过程中，可以通过合理的切削参数、刀具几何和切削路径等方面进行优化，以提高切削效率和加工质量。
3.刀具损耗监测与管理：通过建立刀具损耗监测系统，定期检查和更换磨损较大的刀具，可以减少刀具的损耗，并及时发现刀具的故障。
4.CAM系统优化：CAM系统是CNC机床加工中的重要环节，通过合理设计工艺路线、生成合适的刀具路径等，可以有效提高加工效率和降低成本。
四、刀具选择与优化案例分析以CNC铣床加工铝合金零件为例，根据铝合金的特性，应选择高速钢刀具或钨钢刀具。
同时，根据具体零件的形状和尺寸，选择合适的铣刀类型，如平面铣刀或球头铣刀。
CNC机床加工过程中的刀具选择与使用
CNC机床加工过程中的刀具选择与使用CNC机床是一种通过计算机程序控制的机床，能够实现高精度的自动加工。
在CNC机床加工过程中，刀具的选择与使用是至关重要的，它们直接影响到加工效率和加工质量。
本文将探讨在CNC机床加工过程中如何选择和使用刀具。
一、刀具选择的原则与技巧在选择刀具时，需要考虑以下几个原则与技巧：1. 材料选择：根据被加工材料的种类，选择适合的刀具材料。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
不同材料的刀具具有不同的硬度和耐磨性，选择合适的刀具材料可以提高切削效率和刀具的使用寿命。
2. 切削速度选择：根据被加工材料的硬度和切削面积，选择合适的切削速度。
切削速度过高会造成刀具磨损严重，切削速度过低则会影响加工效率。
通过试切和经验可以确定合适的切削速度。
3. 刀具形状选择：根据被加工零件的形状和要求，选择合适的刀具形状。
常见的刀具形状有平头刀、球头刀、圆头刀等。
选择合适的刀具形状可以保证加工出符合要求的零件轮廓。
4. 切削液选择：根据被加工材料和切削状态选择合适的切削液。
切削液可以起到冷却、润滑和清洁的作用，提高切削效率和刀具的使用寿命。
二、刀具使用的注意事项在使用刀具时，需要注意以下几个事项：1. 定期检查刀具：定期检查刀具的磨损情况，合理安排刀具的更换周期。
磨损严重的刀具会影响加工质量和加工效率，及时更换刀具可以保证加工的稳定性和准确性。
2. 正确安装刀具：刀具的安装要保证精度和稳定性。
刀具的杆部要清洁，刀具的夹持要牢固。
松动的刀具会导致加工误差和切削不稳定。
3. 合理调整切削参数：根据加工要求和切削情况，合理调整切削参数。
包括切削速度、进给量、切削深度等。
合理调整切削参数可以提高加工效率和加工质量。
4. 切忌过度负荷刀具：在加工过程中，不要过度负荷刀具。
如果刀具超过负荷工作，会导致刀具破损和加工质量下降。
合理安排刀具的负荷，可以延长刀具的使用寿命。
结语CNC机床加工过程中的刀具选择与使用对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。
国内数控机床刀具标准共9页
国内数控机床刀具标准共9页
一、数控机床刀具标准
1、数控机床刀具种类
数控机床刀具分为几类：铣刀、钻头、铰刀、丝锥、拉刀、倒角刀、
半圆刀、滚针车刀、螺旋刀、T型孔槽刀以及非正交刀具等。
2、数控机床刀具材料
数控机床刀具主要以高速钢制造，也可以以合金钢、碳钢、不锈钢、
铬钼钢、双相钢、工具钢以及其他有良好力学特性的金属材料制造。
3、数控机床刀具尺寸
数控机床刀具尺寸要求一般根据基体大小、刀具种类、加工材料等来
判断，一般选择长度要大于加工体长度2~3mm，宽度要大于加工体宽度最
小的部分2mm，高度要大于加工体高度最小的部分2mm，圆柱形刀具直径
要大于加工部分小边的直径2mm。
4、数控机床刀具加工误差
数控机床刀具加工误差应低于±0.02mm，直线度误差应低于1‰，圆
度误差应低于3‰，非正交刀具加工误差应低于5‰。
5、数控机床刀具磨削把握
把握应按照刀具材料、刀具等级、刀具参数及切削条件等因素来确定，一般以负值为准，使用时严格按照设计要求来进行把握。
6、数控机床刀具保养
在使用数控机床刀具时，应严格按照操作规程进行，定期清洁，检查刀具磨削把握是否符合要求，保养时应严格按照操作规程进行。
CNC加工中心刀具选用
加工中心所用的刀具是由通用刀具（又称工作头或刀头）和与加工中心主轴前端锥孔配套的刀柄等组成。
在应用中，要根据加工中心机床的要求、夹具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具。
刀具选择总的原则是：刀具的安装和调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在保证安全和满足加工要求的前提下，刀具长度应尽可能短，以提高刀具的刚性。
在加工中心机床上，各种刀具分别装在刀库中，按程序的规定进行自动换刀。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的刀具能迅速、准确地装到机床主轴上。
编程人员应充分了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
加工中心机床所用的刀具必须适应加工中心高速、高效和自动化程度高的特点，其刀柄部分要联接通用刀具并装在机床主轴上，由于加工中心类型不同，其刀柄柄部的型式及尺寸不尽相同。
JT（ISO7388）表示加工中心机床用的锥柄柄部（带有机械手夹持槽），其后面的数字为相应的ISO锥度号，如50、45、和40分别代表大端直径为69.85、57.15和44.45毫米的7：24锥度。
ST（ISO297）表示一般数控机床用的锥柄柄部（没有机械手夹持槽），数字意义与JT类相同。
BT（MAS403）表示用于日本标准MAS403的带有机械手夹持槽联接。
加工中心刀具的刀柄分为整体式工具系统和模块式工具系统两大类。
模块式工具系统由于其定位精度高，装卸方便，连接刚性好，具有良好的抗振性，是目前用得较多的一种型式，它由刀柄、中间接杆以及工作头组成。
它具有单圆柱定心，径向销钉锁紧的联接特点，它的一部分为孔，而另一部分为轴，两者之间进行插入连接，构成一个刚性刀柄，一端和机床主轴连接，另一端安装上各种可转位刀具便构成一个工具系统。
根据加工中心类型，可以选择莫氏及公制锥柄。
中间接杆有等径和变径两类，根据不同的内外径及长度将刀柄和工作头模块相联接。
工作头有可转位钻头、粗镗刀、精镗刀、扩孔钻、立铣刀、面铣刀、弹簧夹头、丝锥夹头、莫氏锥孔接杆、圆柱柄刀具接杆等多种类型。
国内数控机床刀具标准(1)
国内数控机床刀具标准一．国内应用的数控机床工具柄部与配用拉钉标准１．国家标准GB10944－89《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄》这个国家标准规定的柄部，在型式与尺寸上与国际标准ISO7388／1完全一样。
详见图7.3-1和7.3-1。
与ISO7388／1相比，增加了一些必要的技术要求，标注了外表粗糙度与形位公差，以保证刀柄的制造质量，满足自动加工中刀具的重复换刀精度要求。
它主要应用于镗铣类加工中心机床的各种刀柄。
２．国家标准所规定的拉钉，《自动换刀机床用7:24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄用拉钉》这个国家标准所规定的拉钉，在型式与尺寸上与ISO7388／Ⅱ一样。
可与前述标准GB10944－89中所规定的柄部配合使用。
３．日本标准JIS B6339-1986《加工中心机床用工具柄部与拉钉》这个标准只适用于日本进口的加工中心机床与过去几年我国的局部机床厂与日本合作设计和生产的加工中心机床。
它是在日本机床工业协会标准MAS403－1982的根底上制订出来的，在日本得到广泛的应用。
我国1985年以后设计的加工中心机床已改用新的国家标准GB10994和GB10945。
４．国家标准GB3837－83《机床工具7:24圆锥联结》这种锥柄主要用于手动换刀数控机床与重型镗铣床等。
二．整体式工具系统标准/GQ5010-1983《TSG工具系统型式与尺寸》TSG工具系统中的刀柄,其代号(按1990年国家标准报批稿)由四局部〔JT-45-Q32-120〕组成，各局部的含义如下：JT-表示工具柄型代码。
45-对圆锥柄表示锥度规格。
Q32-表示工具的规格。
120-表示刀柄的工作长度。
它所表示的工具为：自动换刀机床用7:24圆锥工具柄(GB10944)，锥柄为45号，前部为弹簧夹，最大夹持直径32mm，刀柄工作长度(锥柄大端直径φ57.15mm处到弹簧夹头前端面的距离)为120mm。
表1 工具柄部型式代号代号工具柄部型式JT 自动换刀机床用7:24圆锥工具柄 GB 10944-89BT 自动换刀机床用7:24圆锥BT型工具柄 JIS B6339 ST 手动换刀机床用7:24圆锥工具柄 GB 3837.3-83MT 带扁尾莫氏圆锥工具柄 GB 1443-85MW 无扁尾莫氏圆锥工具柄 GB 1443-85ZB 直柄工具柄 GB 6131-85表2 工具的用途代号与规格参数用途代号用途规格参数表示的内容J 装直柄接杆工具装接杆也直径—刀柄工作长度Q 弹簧夹头最大夹持直径—刀柄工作长度XP 装削平型直柄工具装刀孔直径—刀柄工作长度Z 装莫氏短锥钻夹头莫氏短锥号—刀柄工作长度ZJ 装莫氏锥度钻夹头贾氏锥柄号—刀柄工作长度M 装带扁尾莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度MW 装无扁尾莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度MD 装短莫氏圆锥柄工具莫氏锥柄号—刀柄工作长度JF 装浮动绞刀绞刀块宽度—刀柄工作长度G 攻丝夹头最大攻丝规格—刀柄工作长度TQW 倾斜型微调镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长TS 双刃镗刀最小镗刀直径—刀柄工作长度TZC 直角型粗镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长度TQC 倾斜型粗镗刀最小镗孔直径—刀柄工作长度TF 复合镗刀小孔直径/大孔直径—孔工作长度TK 可调镗刀头装刀孔直径—刀柄工作长度XS 装三面刃铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XL 装套式立铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XMA 装A类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XMB 装B类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度XMC 装C类面铣刀刀具内孔直径—刀柄工作长度KJ 装扩孔钻和铰刀１：３０圆锥大端直径—刀柄工作长度数控刀具国家标准一．可转位刀具刀片型号编制标准１．可转位车刀型号表示规那么GB／T5343.1，它等效采用ISO5680－1989。
CNC刀具设计规范
CNC刀具设计规范1.材料选择：CNC刀具通常由高速钢、硬质合金或陶瓷制成。
在选择材料时，需要考虑工件材料的切削性能、刀具强度和耐磨性等因素。
2.刀片几何形状：刀片的几何形状包括刀尖半径、刀尖角度、刃长、刃角等。
这些参数的选择应根据具体的加工要求和材料特性来确定，以确保切削力的合理分布和切削效果的良好。
3.刀柄设计：刀柄是刀具的支撑和固定部分，应具备足够的强度和刚度，以抵抗切削力和振动。
刀柄的设计应考虑切削过程中产生的高温和冷却需求，以防止变形和磨损。
4.刀具涂层：涂层能够提高刀具的硬度、润滑性和耐磨性，延长刀具寿命。
常用的刀具涂层包括TiN、TiCN、Al2O3、TiAlN等。
刀具涂层的选择应根据工件材料和切削条件来确定。
5.刀具槽设计：刀具槽是为了移除切屑和冷却切削区域而设计的。
在刀具槽的设计中，需要考虑切屑的形态、流动性和冷却效果。
刀具槽的尺寸和形状应根据切屑类型、切削速度和深度来选择。
6.刀具固定方式：刀具的固定方式直接影响到刀具变形和位置的稳定性。
常见的固定方式包括机械夹紧、热胶固定、螺栓固定等。
根据刀具的形状、尺寸和工艺要求来选择合适的固定方式。
7.刀具磨削：刀具的磨削是为了恢复其刃状、锋利度和表面质量。
刀具磨削需要控制磨削力、温度和磨削液的流量和质量。
刀具磨削的参数应根据刀具材料、形状和切削要求来确定。
8.刀具检测：刀具在使用前和使用过程中需要进行检测，以确保其性能和质量。
常用的检测方法包括外径测量、刃磨深度测量、焊接性能检测等。
刀具检测结果应符合相关标准和要求。
9.刀具保养：刀具在使用过程中需要进行保养和维护，以延长其寿命和保持良好的切削性能。
保养包括刀具清洁、润滑、涂层修复等。
保养周期和方法应根据刀具类型和使用情况来确定。
10.刀具标识：刀具的标识应清晰、准确、耐久，并包含相关的信息，如刀具型号、材料、涂层等。
刀具标识有助于追溯和管理刀具，并提供了刀具使用和维护的参考。
以上是CNC刀具设计规范的一些重要内容，设计和制造CNC刀具时应遵循这些规范，以确保刀具的性能和质量，提高加工效率和产品质量。
数控机床刀具正确选择及应用方法
数控机床刀具正确选择及应用方法数控机床是现代工业生产中不可或缺的关键设备之一，而刀具是数控机床加工过程中的重要部件。
正确选择和应用数控机床刀具对于提高加工效率、保证加工质量至关重要。
本文将从刀具材料选择、刀具类型选择、刀具参数设置及刀具应用方法等方面进行探讨。
一、刀具材料选择刀具材料的选择直接关系到刀具的寿命和加工效率。
常见的刀具材料有硬质合金、高速钢、陶瓷刀具等。
根据加工材料的不同，选择合适的刀具材料能够更好地适应不同的加工需求。
1. 硬质合金刀具：硬质合金刀具由碳化钨、钴等金属粉末烧结而成。
硬质合金刀具具有高硬度、耐磨性好的特点，适用于加工硬度较高的金属材料，如铸铁、合金钢等。
2. 高速钢刀具：高速钢刀具由高速钢制造而成，具有一定的硬度和韧性，适用于加工中低硬度的金属材料，如普通钢、铜、铝等。
3. 陶瓷刀具：陶瓷刀具具有高硬度、高耐磨性和耐高温等特点，适用于加工硬度较高且要求高表面质量的材料，如高硬度合金、铸铁等。
二、刀具类型选择根据加工的不同要求和零件的特性，选择合适的刀具类型对于提高加工效率和加工质量非常重要。
主要的刀具类型如下：1. 铣刀：用于进行铣削加工，可以加工各种形状的表面，如平面、曲面、沟槽等。
2. 钻头：用于进行钻孔加工，可加工直径不同的孔。
3. 车刀：用于进行车削等转动加工，可加工出外径、内径、端面等形状。
4. 刀片：用于进行切削加工，如切割、切槽等。
根据具体的加工要求和工件特性，选择合适的刀具类型能够更好地满足加工需求。
三、刀具参数设置刀具参数的设置对于保证刀具的正常运行和加工质量的稳定性具有重要意义。
主要的刀具参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
1. 切削速度：切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件的移动速度。
根据材料的不同，切削速度的设置也不同。
一般来说，选择合适的切削速度能够保证刀具的寿命和加工质量。
2. 进给量：进给量是指刀具在单位时间内对工件进行的加工量。
进给量的设置对于保证加工效率和工件质量具有重要作用。
CNC机床加工中的刀具选择与切削参数优化
CNC机床加工中的刀具选择与切削参数优化CNC（数控）机床是一种高效且精确的加工工具，广泛应用于各个行业中。
在CNC机床的加工过程中，刀具选择及切削参数的优化是至关重要的。
本文将探讨CNC机床加工中的刀具选择与切削参数优化的相关问题，并提供一些实用的建议。
一、刀具选择刀具是CNC机床加工中的关键因素之一，它直接影响到加工质量和效率。
在选择刀具时，需要考虑以下几个方面：1. 材料选择：根据被加工材料的硬度和特性，选择相应材质的刀具。
常见的刀具材料包括硬质合金、高速钢和陶瓷等。
硬质合金刀具适用于加工硬度较高的材料，而高速钢刀具则适用于一般加工。
陶瓷刀具具有较高的硬度和耐磨性，适用于高温和高速加工。
2. 刀具几何形状：根据被加工零件的形状和加工要求，选择合适的刀具几何形状。
常见的刀具几何形状包括平底刀、球头刀、锥度刀等。
不同的刀具几何形状适用于不同的加工方式和效果。
3. 刀具涂层：刀具涂层可以提高刀具的耐磨性和寿命。
常见的刀具涂层材料包括涂碳化钛、氮化物和涂铝氮化物等。
通过选择合适的涂层材料，可以有效延长刀具的使用寿命，减少切削力和热变形。
二、切削参数优化在CNC机床加工过程中，切削参数的优化对于提高加工效率和降低加工成本至关重要。
以下是一些常见的切削参数优化建议：1. 切削速度（Spindle Speed）：切削速度是指刀具在加工过程中的旋转速度。
合适的切削速度可以保证加工表面质量和提高生产效率。
根据被加工材料的硬度和刀具的材料选择合适的切削速度。
2. 进给速度（Feed Rate）：进给速度是指刀具在加工过程中在工件表面的移动速度。
合适的进给速度可以保证加工表面质量和控制切削力。
根据加工要求和刀具的材料选择合适的进给速度。
3. 切削深度（Cutting Depth）：切削深度是指单次切削过程中刀具进入工件的深度。
合适的切削深度可以提高加工效率和避免刀具断裂。
根据被加工材料的硬度和刀具的强度选择合适的切削深度。
CNC机床加工中的刀具选择与刀具磨损
CNC机床加工中的刀具选择与刀具磨损CNC机床作为一种高精密数控机床，已经广泛应用于各个领域的加工过程中。
在CNC机床的加工过程中，刀具的选择以及刀具磨损对于加工质量和效率具有重要影响。
本文将重点探讨CNC机床加工中的刀具选择与刀具磨损问题。
一、刀具选择刀具是CNC机床加工中不可或缺的工具，因此刀具的选择至关重要。
刀具的选择应该根据不同的加工材料、加工形式和加工要求来确定。
1. 加工材料不同的材料需要使用不同类型的刀具。
例如，对于硬度较高的材料，如镍基合金和钛合金，一般选择采用刚性较好的硬质合金刀具或陶瓷刀具。
而对于较软的材料，如铝合金和铜合金，可以选择使用高速钢刀具。
2. 加工形式根据不同的加工形式选择合适的刀具也是非常重要的。
例如，对于立铣和平铣加工，可以选择使用直柄铣刀或立铣刀。
而对于孔加工，可以选择使用钻头。
3. 加工要求不同的加工要求需要使用的刀具也不同。
例如，对于需要高表面质量的加工，可选择使用刃数较多的刀具，如多刃硬质合金铣刀。
而对于需要进行高效率加工的情况，可以选择使用高速切削刀具。
二、刀具磨损在CNC机床加工过程中，刀具磨损是一个无法避免的问题。
刀具磨损的严重程度直接影响加工质量和效率。
因此，对于刀具的磨损状态需要及时进行检测和处理。
1. 磨损检测刀具磨损的检测可以通过目视检查和测量仪器进行。
目视检查主要是通过观察刀具的表面是否出现磨损和刃口是否变钝来进行判断。
而测量仪器则可以更加精确地测量刀具的磨损量。
2. 磨损处理当刀具磨损到一定程度时，需要及时进行磨损处理。
一种常见的方法是进行刀具更换。
而另一种方法是进行刀具的修复和重磨。
修复刀具可以延长刀具的寿命，同时也可以减少成本。
除了及时处理磨损的刀具外，还可以通过提高加工参数和改善切削液的使用来延长刀具的使用寿命。
提高加工参数可以减少刀具的切削力和摩擦力，从而减缓刀具的磨损。
而切削液的使用可以冷却刀具和减少摩擦，从而减少刀具的磨损。
CNC刀具
刀具的选择与使用一.刀具的选择：1.压克力切割加工，推荐使用A系列单刃压克力铣刀。
其特点是无烟无味，速度快，效率高。
2.密度板切割加工（广告开模用），推荐使用双刃大排屑螺旋铣刀，它具有两条高容量的排屑槽，双刃设计，既具有很好的排屑功能，又达到很好的刀具平衡。
进口系列在使用寿命及加工效率上会表现的更为出色。
3.铝板切割加工，推荐使用铝专用铣刀。
加工过程中不粘刀，速度快，效率高。
4.精密小型浮雕加工，推荐使用圆底尖刀。
5.软木,密度板,原生木,PVC,压克力等大型深浮雕加工，推荐使用双刃球头铣刀。
6.金属雕刻加工，推荐使用金属专用平底尖刀。
8.3D雕刻加工，使用单刃，双刃3D雕刻刀。
9.高密度板，实木加工推荐使用单刃实木专用铣刀。
10.多层板加工，推荐使用双刃直槽铣刀。
二.几种材料的加工速度以及主轴的转速：1.双色板加工速度一般是500-1500左右转速要控制在12000上下不要超过150002.弗龙板加工速度一般是500-1500左右转速要18000左右3.pvc加工速度一般是500-1000左右转速要18000左右4.亚克力加工速度一般是300-800左右转速控制在21000左右不能太低其中亚克力加工速度受材料的厚度限制越厚的速度越低否则刀具很容易断5mm以下的可以相应的快点三.文泰中的参数设置1、平底尖刀W1：表示刀具的刀柄直径，常用的刀柄直径有∮3.175，∮4，∮6，根据需要而设定。
W2：表示刀尖宽度，它直接影响雕刻效果，设置时要尽量准确，可拿一把精度高点的尺子作大致参考。
A：刀尖部分的两条边的夹角的一半，若为30°刀具，则A设为15，以此类推。
可雕刻材料：双色板，PVC板，有机玻璃，ABS板等。
可切割材料：双色板，ABS板。
用刀原则：雕小字时用W2或A小点的刀，大字时尽量用大刀，以提高加工速度；刀具选择以最窄笔画为准；必要时，在不影响字体效果的前提下，可用节点编辑修改笔画以利于过大刀路径；雕刻胸牌常用30°刀具；若字太小可以换成单线后用“割”算路径。
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CNC刀具的选择规范1
Ⅰ根据加工工件的形状选择刀具
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应:
1）平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;
2）标准斜度轮廓外形的加工常采用斜度刀；
3）铣削平面时，应选硬质合金刀片飞刀；
4）筋位加工采用沟槽刀以及筋加工刀具；
5）对一些三维曲面，可选择刀具有平刀(FLATE CUTTER)球刀(BALL CUTTER) 圆鼻刀(TOROIDAL CUTTER)。
平刀(FLATE CUTTER) 球刀(BALL CUTTER) 圆鼻刀(TOROIDAL CUTTER)
选择特点：
a.平刀(FLATE CUTTER)﹕即端刀.模具加工中主要用在清角或清根以及2D铣削中，基本上不推荐来作3D的加工，主要的
原因在于它的损耗大，尖部的磨损快，导致加工不能准确到位；
b.球刀(BALL CUTER)：它可用在3D的铣削中，主要的缺点是当加工到平面时，即以球刀的中心切削时，球头刀具的端部
切削速度为零，基本为磨削加工，现场加工会变慢，同时，以相同的切削宽度PITCH下，它的面粗度不如圆鼻刀。
但它可用作清根清角加工之用。
在进行自由曲面加工，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工；
c.圆鼻刀(TOROIDAL CUTTER)﹕在切削过程中，任何刀具都是R角磨损，相对平刀来讲，圆鼻刀的损耗会慢的很多，更主
要的是：圆鼻刀的切削速度不会为零(V≠0),切削速度比较稳定。
圆鼻刀可以用在2D.3D的加工，在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀。
因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择圆鼻刀。
圆鼻刀相同直径其齿数也各有不同,像D52R有3～5齿,一般情況下,齿数较少的刀具因強度好,排屑良，用于粗加工;齿数多的刀具因齿数多,进给快，用于精加工。
ⅱ按加工形式选用
1）粗加工：
选择粗加工要考虑加工中心的功率，进给及转速,其次要考虑所加工工件的尺寸与形状，要在节省时间的情况下，尽快将粗加工完成，粗加工优先选用大直径刀具；
a.外形Z向面为3D曲面,且Z向深度低于10mm可用球刀直接分层加工(适用于高速加工)；
b.Z向加工较深(大于20)时用圆鼻刀等高加工；
c.工件外形在30*30以下時可以用端刀等高；
d.在复杂的3D曲面加工中,为了方便计算残料,可用球刀进行毛坯残料切削；
注：圆鼻刀粗加工或面铣切削宽度PITCH 值的计算公式: PITCH=0.7(刀具直径D-2倍刀尖R 角值)
2）中加工：
a. 确保精加工的安全性,包括工件的余量,拐角R 的大小;
b. 精加工前一把刀具的直径一定要小于精加工刀具;
c. 大刀到小刀逐步切削，直径递减执行减半原则，最后一把刀的R 角尽量要小于或等于精加工刀具的R 角；
d.等高加工的刀具一定要大于粗加工刀具的一半;
e.若为大刀(D32以上飞刀)粗銑,凹模须用小飞刀中銑.凸模须用飞刀中铣或中插..
f.工件外形在30*30以下时可以用端刀或球刀中加工.
3）精加工：
选择主要的精加工刀具，加工部位应尽可能遵循80：20原则，80代表80%的部位将被加工到位，20代表20%的部位留给后面的刀具加工， 决定精加工刀具首先应考虑加工中心的转速,其次应考虑工件的形状及尺寸,其选择原则如下: a. 检测工件的最小R 角及切削加工的最深点,决定刀具的直径及长度;
b. 加工深度一般不要超过精加工刀具直径的5倍；
pitch
c.顶部或底部位曲面时需用球刀；
d.能用球刀加工的侧壁及斜面应先考虑使用球刀或圆鼻刀；
e.侧壁直壁或斜度及底部清角时须用平底铣刀；
f.大中平面禁止用球刀光刀；
g.凸模外形较大时可用飞刀精铣；
1.f.加工底面必須考虑到刀具避开侧面；
h.精铣前必須考虑是否还有多余的残料或角落未清；
i刀具若太长宜用插铣,不宜用等高铣。