15Cr1Mo1V热处理操作规程

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热处理工艺规范[1]

≥8
21
ZG20Mn（ZG20SiMn）
900~920
≥12
风冷
550~610
≥10
炉冷
530~590
≥8
22
ZG16Mn
880~920
≥12
风冷
590~610
≥10
炉冷
570~590
≥8
23
ZG35Cr1Mo（ZG35CrMo）
890~910
≥12
风冷
580~600
≥10
炉冷
560~580
≥8
24
660-680
≥8
27
ZG15Cr1Mo
940-960
≥12
风冷
680-700
≥10
炉冷
660-680
≥8
28
G17CrMo5-5
940-960
≥12
风冷
680-700
≥10
炉冷
660-680
≥8
29
ZG25MnNi
880~900
≥10
炉冷
30
ZG25CrNiMo
880~930
≥12
风冷
880~900
≥8
11
WC6
940-960
≥12
660-680
≥8
12
ZG17CrMo1V
980-1000
≥16
雾冷
940-960
≥16
雾冷
740-760
≥10
炉冷
700-720
≥10
13
GS-17CrMoV511(G17CrMoV5-10)
980-1000
≥16
雾冷

铸钢件的热处理规程

铸钢件的热处理规程WC6铸钢件的热处理规程1?适用范围本标准规定WC6材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C<0.20, Mn 0.50~0.80 Si<0.60 S<0.20 P<0.03 Cr 1.0~1.5 3?机械性能要求σb≥482N/mm2 σs≥275N/mm2δ5≥20% Ψ≥35%4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:920℃±2℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:700℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~480冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?5.3 切割前预先热处理工艺按KFR4312-1的规定执行?LCB铸钢件热处理工艺标准1、适用范围本标准规定LCB材质的阀门铸钢的热处理工艺?2、化学成分(%)C<0.30, Mn<1.00 Si<0.60 S<0.020 P<0.033、机械性能要求σb≥448N/mm2 σs≥245N/mm2δ5≥24% Ψ≥35%-45.6℃时,冲击功?三个试样的平均值大于17.8J,允许一个试样低于平均值,但应大于13.7J?4、热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤150℃/hr加热温度:910℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤150℃/hr加热温度:650℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG20CrMo铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG20CrMo材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.15~0.25, Mn 0.50~0.80 Si 0.20~0.45 S≤0.04 P≤0.04Mo 0.40~0.60 Cr 0.50~0.803?机械性能要求σb≥461N/mm2 σs≥245N/mm2δ5≥18% Ψ≥30% αK≥3kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:900℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:650℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG20CrMoV铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG20CrMoV材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.18~0.25, Mn 0.40~0.70 Si 0.17~0.37 S≤0.03 P≤0.03Mo 0.50~0.70 Cr 0.9~1.20 V 0.20~0.303?机械性能要求σb≥490N/mm2 σs≥314N/mm2δ5≥14% Ψ≥30% αK≥3kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:920℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:670℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG15Cr1MoV铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG15Cr1MoV材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.14~0.20, Mn 0.40~0.70 Si 0.17~0.37 S≤0.03 P≤0.03Mo 1.00~1.20 Cr 1.20~1.70 V 0.20~0.403?机械性能要求σb≥490N/mm2 σs≥314N/mm2δ5≥14% Ψ≥30% αK≥3kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:990℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:670℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG1Cr5Mo铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG1Cr5Mo材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C≤0.15 Mn ≤0.60 Si≤0.50 S≤0.03 P≤0.035Mo 0.50~0.60 Cr 4.00~6.003?机械性能要求σb≥588N/mm2 σs≥392N/mm2δ5≥18% Ψ≥35% αK≥4kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:920℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:700℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG25Ⅱ铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG25Ⅱ材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.22~0.15, Mn 0.50~0.80 Si 0.20~0.45S, P≤0.05(来源:GB979-67)3?机械性能要求σb≥411N/mm2 σs≥235N/mm2δ5≥20% Ψ≥32% αK≥4.5kgf.m/cm2(来源:GB979-67)4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火4.2 热处理参数;装炉温度:≤300℃加热速度:≤150℃/hr加热温度:910℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG1Cr18Ni9Ti铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG1Cr18Ni9Ti材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C≤0.12 Mn 0.80~2.00 Si≤1.50S<0.03 P≤0.035Cr 17.0~20.0 Ni8.00~11.0 Ti 5(C-0.02)~0.7(来源:GB2100-80)3?技术要求按GB4334(1~5)-84作晶间腐蚀试验?4?热处理工艺4.1 热处理方式:固溶处理4.2 热处理参数;加热温度:1000~1050℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤2030~~4020~~40 40~~6040~~60 60~~9060~~8090~~12080~~100 120~~150冷却方式:水冷至150~200℃左右后空冷5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?5.3 对于重要件可在850~~900℃进行稳定化处理,具体工艺根据需要另行规定?1Cr13钢热处理工艺标准1?适用范围本标准用于规定1Cr13钢棒料?锻件的热处理工艺?2?化学成分(%)(GB1220-84)C≤0.15 Si≤1.00 Mn≤1.00P≤0.035S≤0.030Ni≤0.60 Cr 11.5~~13.503?技术条件及热处理工艺3.1 用于阀杆?二开环?四开环?五开环?六角螺栓?垫环?顶心?阀瓣?压盖?摇轴?填料压套?隔环?活节螺栓?调节圈?填料垫等?3.1.1技术条件:HB200~~240对于Pg≥6.4Mpa的阀门阀杆?紧固件及用于出口阀门部件应检查机械性能?有效截面尺寸小于100mm 时,σs≥411N/mm2σb≥588N/mm2 δ5≥20% Ψ≥60% αK≥88.2J/cm2有效截面积尺寸为100~150mm 时,σs≥343N/mm2σb≥539N/mm2 δ5≥20% Ψ≥50% αK≥78.4cm23.1.2?热处理方式:调质在能满足性能要求的情况下,锻件可只进行锻后高温回火?对于直径大于60mm的阀杆,在调质前应进行退火处理?长度大于1800mm的阀杆校直后应在500~~550℃进行3~~4小时的时效处理?3.1.3工艺参数(1)调质淬火加热温度:1000~~1050℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取?壁厚mm 保温时间min≤2030~~5020~~40 40~~6040~~60 60~~9060~~80 90~~12080~~100 120~~150冷却方式:油冷至150~~200℃后出油回火?回火加热温度:620~~660℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取?壁厚mm 保温时间min≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?(2)高温回火加热温度:660~~700℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?(3)锻后退火加热温度:680~~720℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤2060~~9020~~4090~~12040~~60 120~~18060~~80 180~~24080~~100 240~~300冷却方式:空冷?3.2用于上密封座等3.2.1 技术条件:HB250~2903.2.2 热处理方式:调质?3.2.3 工艺参数淬火加热温度:1000~~1050℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤2030~~5020~~40 40~~6040~~60 60~~9060~~80 90~~12080~~100 120~~150冷却方式:油冷至150~~200℃后出油回火? 回火加热温度:580~~620℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?3.3 用于衬套?销轴等回火加热温度:700~~7500℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?5、其它用户指定热处理工艺时,按其要求执行?。

材料技术条件合金铸钢__ZG15Cr1Mo1V材料技术要求

500℃
550℃
600℃
650℃
σb
490
414
395
396
395
386
367
336
289
224
σ0.2
345
287
279
282
281
278
271
258
234
194
温度
510℃
520℃
530℃
540℃
550℃
560℃
570℃
FATT50
54℃
蠕变(15)
σ10-4
207
191
175
160
146
133
20～200℃
20～300℃
20～400℃
20～500℃
20～550℃
20～600℃
12.21
12.52
13.24
13.54
13.88
14.00
14.12
导热系数
λ
100℃
200℃
300℃
400℃
500℃
550℃
42.2
46.1
43.5
41.6
39.0
38.3
比热
C
20～100℃
20～200℃
20～300℃
用途
用于570℃以下工作条件的铸件，如汽缸、蒸汽室、喷嘴组、主汽阀壳等。
毛坯类型
铸件
中间工序
进厂状态
热处理
热
处理
代码
1**
7
参数
均匀化:1050±10℃空冷
正火:990±10℃空冷
回火:710～740℃炉冷至300℃空冷
680～720℃

15Cr1Mo1V三通技术标准

15Cr1Mo1V三通技术标准：
1、一般要求：制造商需提供三通部件图纸、材料牌号、配料制造商、配料的冶炼、铸造和热处理工艺、质量保证书、合格证、材质证明等报告。

2、表面质量：三通表面不容许有裂纹、折叠和影响使用性能的飞边、毛刺、夹渣、砂眼、气孔、缩孔、缩松、冷隔等铸造缺陷；三通表面应平整，浇口、冒口、毛刺、多肉、粘砂等应清理干净。

3、三通的化学成分和机械性能
化学成分（%）
元素 C Si Mn Cr Mo Ni V P S
含量0.10-
0.15 0.17-
0.37
0.40-
0.7
1.10-
1.14
0.90-
1.10
≤
0.25
0.20-
0.36
≤
0.025
≤
0.025
室温力学性能
室温力学性能钢号屈服极限σ
s/MPa
抗拉强度σ
b/MPa
延伸率δ/% 硬度（HBW）金相组织
15Cr1Mo1V ≥313.9 ≥490.5 ≥16 135-180 低合金珠
光体耐热
钢
4、出厂前检验：三通出厂前应该进行表面质量检验和内部质量检验
4.1 表面检验应采用磁粉探伤，看是否有裂纹、夹杂、气孔等缺陷。

4.2 内部检验检验应采用超声波探伤，看内部是否有冷隔、裂纹、气孔、疏松等缺陷。

4.3 如存在上述缺陷，则应完全清除，清理后的实际厚度不得小于壁厚偏差所允许的最小厚度且应圆滑过渡；如清除后实际壁厚小于厚度的最小值，则应进行补焊。

对挖补部位应重新进行磁粉，超声、金相硬度检验。

热处理主要设备操作规程

热处理主要设备操作规程热处理是一种通过在材料中施加高温来改变其微观结构和性能的金属加工工艺。

热处理设备操作规程是指在热处理过程中对设备操作的一系列规定和要求，旨在确保热处理过程的安全性、稳定性和可控性。

下面是热处理主要设备操作规程的一个范例：一、设备日常检查和准备工作1.设备操作人员应进行日常设备巡检，检查设备的运行情况，如发现异常问题应及时报修。

2.检查设备的电源、冷却水、气源等供应是否正常，如发现问题应及时处理。

3.清理设备内部的灰尘、杂物，确保设备的清洁卫生。

4.检查设备的安全防护措施是否完善，如安全门、安全防护网等是否齐全并可正常使用。

5.准备工作时，应将待处理材料、工艺文件、热处理工艺参数等准备齐全。

二、设备操作流程1.根据工艺文件的要求，设置设备的预热温度、保温时间和冷却速度等参数。

2.打开设备电源，并确保设备运行正常。

3.将待处理材料放置在设备中，并确保材料的摆放位置正确。

4.关闭设备安全门，并确保设备密封性良好。

5.根据工艺要求，启动设备加热系统，将设备温度升至设定的预热温度。

6.达到预热温度后，根据工艺要求设置保温时间，保持设备温度恒定。

7.保温时间结束后，根据工艺要求选择合适的冷却方式进行冷却，如水冷、油冷等。

8.冷却结束后，打开设备安全门，取出处理完成的材料。

9.对材料进行检查、测试，确保其性能符合要求。

10.关闭设备电源，进行设备的清洁、整理和维护工作。

三、设备安全防护措施1.设备操作人员在操作前必须穿戴好个人防护装备，包括耐高温手套、护眼镜、耐高温服装等。

2.在设备运行过程中，严禁烟火等明火接近设备。

3.在设备运行过程中，严禁将手或其他物体伸入设备内部，以防止意外伤害。

4.设备运行时，周围必须保持干燥、整洁，防止杂物堆积引起事故。

5.设备运行时，操作人员必须专心、集中精力，严禁操作中走神或做其他无关工作。

以上是热处理主要设备操作规程的一个示例，具体操作规程应根据实际设备和工艺要求进行制定和完善。

15Cr1MoV氩加电焊工艺

后热温度
720～750℃
纯度
＞99.95%
时间范围
1小时,升降温速度保持在250℃/h
焊接接头:
接头形式
对接
衬垫
无
焊接位置
2G、5G
衬垫材质
坡口及焊缝层次简图:
20－25°
R5
2.0
2.0-3.0
焊接工艺要求:
1、焊前应将坡口内、外表面15mm范围内清理干净。
2、焊条烘干温度350～450℃，保温1～2小时，焊接过程中焊条应放在100～120℃保温筒内，随用随取，焊丝在使用前应消除油锈，直到露出金属光泽。
15Cr1Mo1V氩弧焊打底电焊盖面焊接工艺
工艺卡名称编号
LR-16
焊接方法
母材
焊接方法
氩弧焊打底电弧焊盖面
牌号
自动化程度
手工
厚度范围
18.5～37.5mm
钨极型号规格
铈钨极Ф2.5
管径范围
≥Φ136.5
焊接热处理
保护气体
预热温度
250～350℃
气体种类
氩气
层间温度
250～350℃
气体流量
8～12 L/min
3、操作由双人对称焊,一次性焊完。
4、点固三点，长度10～15mm，点焊材料、工艺与正式焊接相同，如有缺陷应采取补救措施。
5、打底焊缝完成，检查无缺陷后应及时进行次层焊缝的焊接，以防裂纹，打底层厚度不小于3mm，其它层厚度要小于焊条直径加2mm。
6、禁止在坡口外侧引弧，避免电弧擦伤焊件。
焊接工艺参数:
正接
110～120
10～20
55～70
盖面层
D
E5515-B2V
Φ4.0

ZG15Cr1Mo1V材料不同正火工艺对高温持久性能的影响

ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ材料不同正火工艺对高温持久性能的影响曾国成㊀李㊀炎㊀肖章玉㊀刘显有㊀马正强㊀李㊀川(二重(德阳)重型装备有限公司ꎬ四川６１８０００)摘要:对比研究ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ材料相同回火温度下一次正火和二次正火的高温性能变化ꎬ并对组织进行分析ꎬ试验结果表明ꎬ一次正火回火后试块的高温持久性能优于二次正火回火后的试块ꎬ其主要原因在于经过二次正火ꎬ产生一定量的混晶组织ꎬ严重缩短了高温持久性能时间ꎮ关键词:ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖꎻ时效处理ꎻ高温持久ꎻ微观组织中图分类号:ＴＧ１５６㊀㊀文献标志码:ＢＥｆｆｅｃｔｓｏｆＤｉｆｆｅｒｅｎｔＮｏｒｍａｌｉｚｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓｅｓｏｎＨｉｇｈＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＥｎｄｕｒａｎｃｅＰｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１ＶＭａｔｅｒｉａｌＺｅｎｇＧｕｏｃｈｅｎｇꎬＬｉＹａｎꎬＸｉａｏＺｈａｎｇｙｕꎬＬｉｕＸｉａｎｙｏｕꎬＭａＺｈｅｎｇｑｉａｎｇꎬＬｉＣｈｕａｎＡｂｓｔｒａｃｔ:ＨｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｎｄｕｒａｎｃｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｃｈａｎｇｅｏｆＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖｍａｔｅｒｉａｌｕｎｄｅｒｔｈｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｏｆｓａｍｅｔｅｍｐｅｒｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅａｔｏｎｅｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇａｎｄｔｗｏｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇｈａｖｅｂｅｅｎｃｏｍｐａｒｅｄａｎｄｒｅｓｅａｒｃｈｅｄꎬｆｕｒｔｈｅｒｔｈｅｍｉｃｒｏ￣ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓｈａｖｅｂｅｅｎａｎａｌｙｚｅｄ.Ｔｈｅｔｅｓｔｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｎｄｕｒａｎｃｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆｔｈｅｓｐｅｃｉｍｅｎｗｉｔｈｏｎｅｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇａｎｄｔｅｍｐｅｒｉｎｇｅｘｃｅｅｄｅｄｔｈｅｓｐｅｃｉｍｅｎｗｉｔｈｔｗｏｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇａｎｄｔｅｍｐｅｒｉｎｇꎬｔｈｅｍａｉｎｃａｕｓｅｗａｓｔｈａｔａｃｅｒｔａｉｎａｍｏｕｎｔｏｆｍｉｓｃｈｃｒｙｓｔａｌｒｅｓｕｌｔｅｄｆｒｏｍｔｗｏｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇｓｈｏｒｔｅｎｅｄｓｅｒｉｏｕｓｌｙｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｎｄｕｒａｎｃｅｐｅｒ￣ｆｏｒｍａｎｃｅｔｉｍｅ.Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖꎻａｇｉｎｇｔｒｅａｔｍｅｎｔꎻｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｎｄｕｒａｎｃｅꎻｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅ收稿日期:２０１８－０８－２８㊀㊀亚临界机组汽轮机的高压外缸等设备通常采用ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ材料ꎬ这种钢属于热强钢ꎬ工作温度一般在３５０~６２０ħꎬ需要较好的综合力学性能ꎬ特别是高温持久性能ꎬ它决定着设备的使用寿命和安全性ꎮ在材料的成分和使用工况确定的情况下ꎬ热处理工艺很大程度上决定了这种材料的常温性能和高温持久性能ꎬ因此热处理工艺的设计尤为关键ꎮ本试验采用一次正火与二次正火ꎬ同样回火温度ꎬ之后做高温持久性能试验进行对比ꎬ并通过模拟实际生产中的消应次数和温度ꎬ进行不同温度的多次消应条件下的高温持久性能试验ꎬ以了解正火次数和消应温度对高温持久性能的影响ꎮ１㊀技术要求依照某厂产品的最大截面厚度ꎬ单铸了４００ｍｍˑ４００ｍｍˑ３５０ｍｍ的两个试块ꎬ其冶炼成分按照某厂企业标准ꎬ如表１所示ꎮ该材料的常温力学性能要求如表２所示ꎬ高温持久性能要求如表３所示ꎮ２㊀热处理工艺试验在进行第１次正火热处理时ꎬ将两个大试块放于同一热处理炉中加热保温ꎬ１＃试块进行喷雾ꎬ２＃试块进行鼓风冷却ꎬ之后ꎬ２＃试块再进行９９０ħ的正火热处理ꎬ随后１＃㊁２＃试块再同炉回火热处理(即１＃试块是一次正火ꎬ２＃试块是二次正火)ꎮ具体热处理工艺方案如表４所示ꎮ表１㊀ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ钢化学成分检测结果(质量分数ꎬ％)Ｔａｂｌｅ１㊀ＣｈｅｍｉｃａｌｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｏｆＺＧ１５Ｃｒ１ＭｏＶｓｔｅｅｌ(ｍａｓｓｆｒａｃｔｉｏｎꎬ％)ＣＳｉＭｎＰＳＮｉ０.１７０.２８０.４５０.００８０.００２０.２９ＣｒＭｏＶＴｉＣｕＡｌ１.２９１.００.２６０.０２０.０４０.００９表２㊀ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ钢力学性能要求Ｔａｂｌｅ２㊀ＭｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｙｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓｏｆＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１ＶｓｔｅｅｌＲｐ０.２∕ＭＰａＲｍ∕ＭＰａＡ(％)Ｚ(％)ＫＵ２∕ＪＨＢＷȡ３４５ȡ５５０ȡ１５ȡ３５ȡ２４参考注:单个冲击值最小不低于２０Ｊ表３㊀ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ钢高温持久性能要求Ｔａｂｌｅ３㊀ＨｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｎｄｕｒａｎｃｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓｏｆＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖｓｔｅｅｌ试验温度∕ħ应力∕ＭＰａ时间∕ｈ５３８５６６３１４２７５ȡ１００ȡ１００１３«大型铸锻件»Ｎｏ.３ＨＥＡＶＹＣＡＳＴＩＮＧＡＮＤＦＯＲＧＩＮＧＭａｙ２０１９㊀㊀通过上述热处理后ꎬ１＃㊁２＃试块分区域取样[１]ꎬ进行了拉伸㊁冲击和显微组织试验ꎬ分别按照ＧＢ∕Ｔ２２８㊁ＧＢ∕Ｔ２２９㊁ＧＢ∕Ｔ１３２９８中规定的方法进行试验ꎬ其结果如表５所示ꎮ对１＃ꎬ２＃试料按照ＧＢ∕Ｔ２０３９进行高温持久性能试验ꎬ其结果如表６所示ꎮ表４㊀１＃㊁２＃试块热处理工艺试验方案Ｔａｂｌｅ４㊀Ｈｅａｔｔｒｅａｔｍｅｎｔｐｒｏｃｅｓｓｔｅｓｔｉｎｇｐｒｏｊｅｃｔｓｏｆ１＃ａｎｄ２＃ｓｐｅｃｉｍｅｎｓ试块编号热处理工艺１＃２＃１０５０ħ喷雾＋７２５ħ炉冷１０５０ħ鼓风＋９９０ħ喷雾＋７２５ħ炉冷表５㊀ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ材料二次正火与一次正火后力学性能及显微组织比较Ｔａｂｌｅ５㊀ＣｏｍｐａｒｉｓｏｎｏｆｍｅｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｙａｎｄｍｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖｍａｔｅｒｉａｌａｆｔｅｒｏｎｅｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇａｎｄｔｗｏｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇ委托编号Ｒｐ０.２∕ＭＰａＲｍ∕ＭＰａＡ(％)Ｚ(％)ＫＵ２∕ＪＨＢＷ晶粒度等级组织要求值１＃￣Ｃ￣９２＃￣Ｃ￣９１＃￣Ａ￣９２＃￣Ａ￣９ȡ３４５４８０４７０４８５４７５ȡ５５０６１０６２０６２０６２０ȡ１５２０２２２５２０.５ȡ３５４４６４７４６０.５ȡ２４６７㊁６８㊁６９３０㊁２０㊁４９１１２㊁１２２㊁１２０１５５㊁１１４㊁１６１－１９３㊁１９３㊁１９３１９３㊁１９３㊁１９３２００㊁２００㊁２００１９８㊁１９８㊁１９８－６２㊁５２㊁６.５３㊁６回火贝氏体回火贝氏体回火贝氏体回火贝氏体回火贝氏体图１㊀试样金相照片(５００ˑ)Ｆｉｇｕｒｅ１㊀Ｍｅｔａｌｌｏｇｒａｐｈｉｃｉｍａｇｅｓｏｆｓｐｅｃｉｍｅｎｓ(５００ˑ)表６㊀１＃㊁２＃试块正回火后高温持久性能数据Ｔａｂｌｅ６㊀Ｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｎｄｕｒａｎｃｅｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｄａｔａｏｆ１＃ａｎｄ２＃ｓｐｅｃｉｍｅｎｓａｆｔｅｒｎｏｒｍａｌｉｚｉｎｇａｎｄｔｅｍｐｅｒｉｎｇ试块编号温度/ħ试验应力/ＭＰａ试验要求试验断裂时间/ｈ１＃￣Ｃ￣９５３８５６６３１４２７５断裂时间ȡ１００断裂时间ȡ１００１３１.４１３２.３１＃￣Ａ￣９５３８５６６３１４２７５断裂时间ȡ１００断裂时间ȡ１００１２６.８１５３.８２＃￣Ｃ￣９５３８５６６３１４２７５断裂时间ȡ１００断裂时间ȡ１００６５.３５１２＃￣Ａ￣９５３８５６６３１４２７５断裂时间ȡ１００断裂时间ȡ１００４９３８㊀㊀从表６可见ꎬ１＃试料在５３８ħ或者在５６６ħ条件下ꎬ高温持久时间均满足标准要求ꎬ２＃试料都不满足标准要求ꎬ个别试料的高温持久性能甚至还不到标准要求的一半ꎬ总体上经过一次正火的试料高温持久性能远远超过二次正火的试料ꎬ达到２~３倍ꎬ充分说明一次正火后的高温持久性能比二次正火的更好ꎮ为进一步说明一次正火比二次正火高温持久更好的原因ꎬ分别对一次正火和二次正火后的试样进行金相组织分析ꎬ结果见图１ꎮ从图１可见ꎬ组织均为回火贝氏体ꎮ１＃试块组织均匀ꎬ晶粒细小ꎻ２＃试块存在大片状板条贝氏体组织ꎻ就晶粒度而言ꎬ１＃试样总体比较均匀ꎬ也比较细小ꎻ２＃试样普遍存在混晶现象ꎬ个别粗大晶粒甚至达到７０％ꎬ主要原因在于该种材料属于Ｃｒ￣Ｍｏ钢ꎬ其中Ｃｒ㊁Ｍｏ延缓过冷奥氏体转变的作用ꎬ且可扩大贝氏体转变温度范围ꎬ其中ꎬＭｏ强烈抑制珠光体转变而对贝氏体转变影响很小ꎬ因而易发生贝氏体转变ꎬ该组织转变为非平衡态组织ꎬ容易存在组织遗传ꎬ影响了奥氏体晶粒的正常长大ꎬ导致出现不同程度的混晶现象ꎮ这对冲击韧性极为不利ꎬ也对高温持久韧性极为不利ꎬ这也就增大了裂纹的扩展速度ꎬ增加了持久缺口敏感性ꎬ缩短了高温持久性能ꎮ３㊀结论一次正火的高温持久性能明显优于二次正火ꎬ这是因为经过二次正火后ꎬ晶粒组织更加不均匀ꎬ混晶现象严重ꎬ这使得高温持久性能降低ꎮ参考文献[１]㊀肖章玉ꎬ曾国成ꎬ宁德林.一次正火与二次正火对ＺＧ１５Ｃｒ１Ｍｏ１Ｖ材料组织和性能的影响[Ｊ].大型铸锻件ꎬ２０１７(５).２３Ｎｏ.３«大型铸锻件»Ｍａｙ２０１９ＨＥＡＶＹＣＡＳＴＩＮＧＡＮＤＦＯＲＧＩＮＧ。

热处理操作规程

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热处理操作规程（大纲）一、热处理概述1.1热处理定义及分类1.2热处理的目的和作用1.3常见热处理工艺简介二、热处理设备与材料2.1热处理设备种类及选用2.2热处理炉及其结构特点2.3热处理辅助设备2.4常见热处理材料及其性能三、热处理工艺参数3.1加热温度3.2保温时间3.3冷却速度3.4热处理工艺曲线的制定四、热处理操作流程4.1工件表面处理4.2装炉与摆放4.3加热与保温4.4冷却与出炉五、热处理质量控制5.1热处理质量检验方法5.2常见热处理缺陷及其原因5.3热处理质量控制措施六、热处理安全与环保6.1热处理安全操作规程6.2热处理过程中的环境保护6.3热处理事故应急处理措施七、热处理技术在各领域的应用7.1热处理在钢铁行业中的应用7.2热处理在机械制造中的应用7.3热处理在其他行业中的应用八、热处理发展趋势与展望8.1热处理技术发展趋势8.2热处理新技术介绍8.3热处理行业的发展前景一、热处理概述热处理操作规程中的热处理概述部分：1.1热处理定义及分类热处理是一种通过加热和冷却的方式改变材料性能的无损加工技术。

根据加热温度和冷却方式的不同，热处理可以分为以下几类：退火、正火、淬火、回火和表面硬化。

退火是通过加热到一定温度并缓慢冷却来改善材料的塑性和韧性；正火是在低于淬火温度的温度下加热并快速冷却，以提高材料的硬度和强度；淬火是将材料加热到较高温度，然后迅速浸入冷却介质中，以获得高硬度和高强度的组织；回火是在淬火后，将材料加热到低于淬火温度的一定温度，然后缓慢冷却，以减轻淬火应力和提高韧性；表面硬化是通过加热和快速冷却的方式，使材料表面获得高硬度的工艺。

热处理作业安全技术操作规程

热处理作业安全技术操作规程热处理是指对合金钢、工具钢、不锈钢等金属材料进行加热和冷却制程，以调整材料的物理性能、机械性能和化学性能，因此热处理的过程是必须要非常严谨的。

在热处理时不仅需要使用正确的热处理设备，还需要遵循相应的安全技术操作规程，下面就简要介绍一下热处理作业安全技术操作规程。

1、热处理前的准备在进行热处理之前，首先要对热处理设备进行检查和维护，确保设备能够正常运转，不会发生意外的爆炸和火灾等事故。

同时，还要对加工件进行检验和分类，合理安排工艺路线和工作计划，规范化作业流程。

2、安全防护在进行热处理时，需要穿戴防护鞋、防护服、防护手套、帽子以及口罩等个人防护用品，以防止高温和有害气体的侵害。

同时，还要在现场设置消防器材，及时消除热处理过程中产生的火灾威胁，防范火灾事故的发生。

并确保作业现场通风良好，避免因氧气不足等问题导致人员中毒。

3、热处理过程的安全技术操作在进行热处理过程中，需要注意以下几点：（1）曲线加热：热处理中温度变化非常重要，而且温度的控制也非常关键。

因此，在进行热处理过程中，要进行曲线加热，能够更好地控制温度。

（2）调温管理:热处理温度的调整是非常关键的，需要进行监测和控制。

因此，调温管理是必不可少的，能控制温度的误差，确保热处理的效果。

（3）淬火盆浸渍技术:淬火盆浸渍技术非常关键，需要使用正确的淬火盆，确保加热件能够快速均匀地淬火，达到最佳的淬火效果，同时还要避免淬火过程中产生的烟雾对环境造成污染。

（4）坐标图：在热处理时，为了更好地控制温度和保证效果，在进行热处理过程中需要使用坐标图来计算各个环节的温度和时间变化。

4、热处理后的安全技术操作在进行热处理之后，需要对加工件进行清洗、检验、质量检测和标记。

同时，还需要对热处理设备进行清洗和维护，检查设备的变形和损坏情况，及时修理和更换设备，确保下一次使用时能够正常运行。

5、热处理设备的维护保养热处理设备需要经常对各项设备进行检查、维护和保养，同时还要排除各种隐患和缺陷，确保设备处于原始状态，这样能够确保热处理设备的正常使用和延长设备的使用寿命。

ZG15Cr1Mo1V

基础上，将调质热处理调整为正回火热处理，降低冷速，减少表面裂纹。
关键词：铸钢件；热处理；裂纹公司承揽的某汽轮机公司前汽缸外产品ｌ调质热处理后显微组织为贝氏故模拟方案３的综合指标较为接近要求缸铸件，是燃气机组中承受高温、高压的体，力学『生能见表３。值，所以，将方案３中的正火温度降低核心部件，其材质为ＺＧＩ５ＣｒＩＭｏＩＶ，属合金三、试验方案设置及试验结果５ ℃，其他参数不变，作为优化后的热处理钢［１】ｏ该前汽缸铸件对力学性能、显微组织ｌ试验方案。加工拉力和硬度毛坯，入方案，曲线如下图２。及铸件本体硬度都有严格的要求。前期生炉执行模拟热处理工艺。试验设置４种方２实测结果。按优化后的正回火热处产的前汽缸，为保证各项力学性能和金相案，正火温度均为ｌ。４Ｏ ℃／ｌＨ，冷却方式分理工艺执行后，前汽缸（产品２，产品３）的
４９８４６４９ｅ
一Ｚ．Ｊ
Ⅲ
本俸硬度．Ｊ
【船）
Ｒｐｏ＿ ∞ ・Ｒ
Ｚ．Ｊ
如３
显微组织
（ＭＰａ）（ＭＰｅ）（％）【％）
Ｃ蚋Ｐ日（ＭＰ＾ｆ％１．Ｃ１．
方案１７０５８８０１８．昏５６．５・２６８２６８＊
ｐ，ｏＳ，ＯＣｘ，Ｏ丁ｌ【０Ｖ，ＰＴｉ，ｏＮｉＣｕＡ】－

15Cr1MoV主蒸汽管道三措两案

一、工程项目概况1、工程范围：项目概况：有限责任公司1号2号机组主蒸汽焊缝采用焊材R317,低于原主汽设计温度。

在2011年至2012年在汽机12米平台主汽三通及阀门区域发现多道主汽管道焊缝裂纹。

在2011-2014年已将1号机组51道高应力区域焊缝进行了割除后重新焊接处理，目前1号机组主汽系统剩余118道15Cr1Mo1V焊缝未处理。

2号机组高应力区域割除51道，剩余130道焊缝未处理。

为保证主汽系统安全运行，需要对剩余248道焊缝进行割除后重新焊接处理；另加20道主汽温度测点焊缝处理。

1号机统计：名称规格材质焊缝数量工作温度/压力主蒸汽管道Ø377×50 15Cr1Mo1V 68 555℃/13.7MPa 本体主蒸汽管道Ø377×5015Cr1Mo1V 2 555℃/13.7MPa 高压导汽管道Ø273×3615Cr1Mo1V28555℃/13.7MPa 中压导汽管道Ø377×17 15Cr1Mo1V 20 300℃/3MPa 主汽温度测点Ø7512Cr1MoV 10 555℃/13.7MPa 合计1282号机统计：名称规格材质焊缝数量工作温度/压力主蒸汽管道Ø377×50 15Cr1Mo1V 80 555℃/13.7MPa 本体主蒸汽管道Ø377×5015Cr1Mo1V 2 555℃/13.7MPa 高压导汽管道Ø273×3615Cr1Mo1V28 555℃/13.7MPa 中压导汽管道Ø377×17 15Cr1Mo1V 20 300℃/3MPa 主汽温度测点Ø7512Cr1MoV 10 555℃/13.7MPa合计140投标方工作量含原管道旧焊缝切除、焊接、热处理、探伤检查等一切施工工作，焊丝、焊条等一切施工所用耗材由投标方提供，主汽、导汽管道及温度测点底座由招标方提供投标方负责安装。

热处理作业指导书

1.项目工程概况及工程量本作业指导书适用于辽宁盘山新城热力有限公司热电项目安装工程的钢制焊件的热处理工作。

本工程的热处理工作主要包括对委托单位委托的钢制焊件进行的焊前预热、后热和焊后热处理。

编制依据《中国人民共和国安全生产法》主席令第13号《中华人民共和国特种设备安全法》主席令第4号《特种设备安全监察条例》国务院令第549号火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T 819-2010《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2012。

《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T 752-2010。

《电力建设安全工作规程第一部分：火力发电》2.项目作业进度的安排热处理工作的进度要求是满足现场热处理工作的需要，不影响下道工序的正常进行。

3.作业准备工作及条件作业人员的质量3.1.1 热处理人员必须经过专业培训考核并取得资格证书后方可上岗。

3.1.2 热处理人员必须经过安全考试合格后方可工作。

3.1.3 热处理人员必须认真学习《火力发电厂焊接技术规程》DL/T 869-2012；《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T 819-2010等标准规范；熟练掌握常用钢材的热处理工艺参数。

3.1.4 熟练掌握控温设备、焊炬、测温仪等的使用与维护。

作业机械、工具、仪器、仪表的要求3.2.1 热处理控温柜、焊炬等的使用性能必须能满足工艺要求，安全、可靠。

3.2.2 温度记录仪、热电偶等计量器具必须经过计量检定合格，并在有效期内。

3.2.3 控温柜、测温仪等要由专人负责保养、使用和维护，使其处于良好的运行状态。

3.2.4 配备钳子、扳手、验电笔等工具。

3.2.5 准备相应数量、规格、性能符合标准要求的柔性陶瓷电阻加热器、硅酸铝保温材料、Κ分度的铠装热电偶、焊炬、氧气、乙炔、细铁丝、绝缘胶布等。

4.作业程序及作业方法热处理作业流程图(见图1)加热方法的选择本工程采用的加热方法主要有柔性陶瓷电阻加热法和火焰（氧-乙炔）加热法两种。

热处理工艺规程(工艺参数)

热处理工艺规程（工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………………………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。

本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。

2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。

②有效截面小于20mm者可采用空冷。

2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）注：①回火后油冷。

②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。

③回火脆性区为500～510℃，严禁采用。

④回火脆性区为470～530℃，严禁采用。

2.3 要求渗碳淬硬的钢种2.4几点说明：⑴表1～3中提供的淬火、回火温度范围，是供生产时按具体情况选定参数用的，不是某一炉允许的温度偏差。

焊接及焊后热处理作业指导书

（1）同种管子（件）焊接时，焊缝金属性能和化学成分应与母材相当，且焊材工艺性能良好。
（2）异种钢管子（件）焊接时，焊条或焊丝的选用一般应符合下列要求：
a、两侧管材均非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或与合金含量低的一侧相匹配的焊条、焊丝。
b、两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（丝）。
表4-3焊前预热温度
钢种（钢号）
管材
壁厚
（mm）
预热温度
（℃）
含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件
≥26
100～200
C—Mn（16Mn）
≥15
150～200
Mn—V（15MnV）
½Cr—½Mo（12CrMo）
——
——
1Cr —½Mo（15CrMo、ZG20CrMo）
≥10
150～250
1½Mn—½Mo—V（14MnMoV、18MnMo-Nbg）
QB/HT-07-13
山东华通石化工程建设有限公司企业标准
焊接及焊后热处理作业指导书
编制：杨洪贵
审核：张彬
批准：滑道斌
发放单位：质量部
接收单位：
接收人：
2006年 3 月1 日发布2006年4月 1日实施
文档来源：河北美德钢管制造有限公司
焊接及焊后热处理作业指导书
2.3SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。
2.4其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备
3.1技术准备
3.1.1压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

合金铸钢 ZG15Cr1Mo1V材料技术要求

400℃
450℃
500℃
550℃
600℃
650℃
σb
490
414
395
396
395
386
367
336
289
224
σ0.2
345
287
279
282
281
278
271
258
234
194
温度
510℃
520℃
530℃
540℃
550℃
560℃
570℃
FATT50
54℃
蠕变(15)
σ10-4
207
191
175
160
σbMpa
490
490
（焊补或粗加
工后进行）
σ0.2MPa
345
345
δ5%
15
15
Ψ%
30
30
akuJ/cm2
29.4
AkuJ
24
HB*
140～201
验收标准
汽缸按JB/T 7024-93
其它件按JB/T 10087-1999
高温短时力学性能推荐保证值(15)
试验温度
20℃
100℃
200℃
300℃
20～300℃
20～400℃
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440
498
507
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弹性模量
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600℃
E GPa
220
214

04.08焊后热处理

1 总则1.1为了保证锅炉焊接热处理质量，指导焊接搪处理作业，特制定本工艺。

1.2本工艺适用于以水为介质的蒸气和热水锅炉及锅炉范围内管道和电力行业发电设备的锅炉、压力容器，压力管道及在受压元件上焊接非受压元件的安装和检修焊焊前预热、后热和焊后热处理工作。

1.3焊接热处理的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策和法规的有关规定。

1.4焊接热处理执行本工艺的规定外，还应符合国家有关标准规范的规定以及设计图纸的技术要求。

2 编定依据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》DL/T752-2001《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T734-2000《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》DL/T868-2004《焊接工艺评定规程》GB/T17394-1998《金属里氏硬度试验方法》GB/T16400-2003《绝热用硅酸铝棉及其制品》3 基本要求3.1人员要求3.1.1焊接热处理人员资格：a)焊接热处理操作人员应具备初中以文化程度，经专业操作技术培训合格并取得资格证书；b)接热处理技术人员应具备中专及以上文化程度，经专业培训并取得资格证书；c)没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业对焊接热处理结果进行评价。

3.1.2热处理技术人员职责：a)熟悉相关规程，熟练掌握和严格执行DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规b)负责编制焊接处理方案、作业指导等技术文件；c)指导并监督处理的工作，收集、汇总、整理焊接处理资料。

3.1.3热处理工的职责a)执行DL/T819-2002《火力发电厂焊接热处理技术规程》，严格按照焊接热处理施工方案、作业指导书进行施工。

b)记录热处理操作过程并在热处理后进行自检。

热处理安全操作规程

热处理安全操作规程1、操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关救护知识，会使用消防器材。

2、作业前尤其淬火出炉时必须穿戴好防护面罩、作业服、手套、防护鞋等必要的防护用品，严禁穿凉鞋上班。

3、操作人员必须掌握热处理工艺规程，熟悉热处理设备及其配电系统的原理、结构和性能，掌握测温仪表的使用和维护方法。

4、非热处理作业人员，对热处理设备、仪器、仪表等，未经同意不得随意调整或使用。

5、热处理区域设置警示标识，风险区（如电炉的电源导线、配电柜、电闸及淬火件存放区等）非作业人员不得随便靠近，以免发生事故。

6、新炉或炉子检修后或长期停用再次使用的电炉，要按“工艺规程”进行烘炉。

7、运行前的准备作业7.1检查配电柜，配电柜内如有危害电器的物品，在确定断电后取出。

检查配电柜、控温仪表装置及显示灯是否正常，是否有缺相、相不平衡、短路或裸线等情况。

7.2检查、测定炉壳接地是否良好；检查电热引出棒有无松动现象，清除引出棒氧化皮并拧紧夹头。

检查炉内电热元件是否有烧损的地方，各处连接是否良好；检查电热引出棒和炉内电热元件是否有和炉体连接的地方。

7.3检查热电偶、补偿导线、仪表之间的连线，有无短路、断路或接触不良。

7.4检查炉膛，清扫炉膛内包括炉底板下的氧化铁皮，检查炉衬、电阻丝搁砖、炉底板及炉底板搁砖是否良好，发现损坏及时修理。

7.5检查炉盖密封、保温是否良好。

7.6检查吊具、工装夹具是否牢靠，有无开裂、破损、变形等现象，能否满足安全生产使用要求。

7.7检查行车有无故障或不安全隐患。

7.8检查工件有无碰伤、变形、裂纹等，发现问题应及时汇报，减少热处理事故的发生。

8、使用行车时严格执行《行车安全操作规程》，并有专人指挥，不准超过吊车额定载荷，吊装及吊装运行过程中，吊装工件及电动葫芦下不得站人。

9、严格执行《吊具安全使用规定》，钢丝绳、吊链、吊带等吊具应经常检查，定期更换，工件重量不准超过吊具规定负荷，10、严禁将潮湿或可燃物质装进炉内。