精益生产创造汽车制造业利润
制造业如何实现精益生产
制造业如何实现精益生产制造业想要实现精益生产，这可不是一件简单的事儿，但是也没那么难，只要方法得当，还是能做到的。
我之前在一家制造企业工作过，那是一家生产汽车零部件的工厂。
刚进去的时候，我就发现车间里到处堆满了原材料和半成品，工人忙得晕头转向，可效率却不高。
这让我深刻体会到了精益生产的重要性。
精益生产的第一步，得从消除浪费开始。
啥是浪费？比如说，生产了过多没人要的产品，这就是浪费；或者是等待原材料、等待机器维修，这也是浪费。
在我们那个工厂，有一次因为计划失误，生产了一大批不符合客户需求的零件，只能堆在仓库里吃灰，这可都是白花花的银子打了水漂啊！所以，一定要精确预测市场需求，按照订单来生产，不多不少刚刚好。
再来说说库存。
库存太多就像家里的杂物堆得满屋子都是，占地方不说，还不好找东西。
在工厂里，过多的库存不仅占用资金，还可能掩盖生产中的问题。
有个真实的例子，我们厂有个车间，库存一直居高不下，后来仔细一查，原来是生产流程不合理，导致部分零件生产过快，而后续工序跟不上，只好先存起来。
这一存，问题就被藏起来了，直到库存爆棚才发现。
所以，要减少库存，就得优化生产流程，让各个环节紧密配合，像接力赛一样，一个接一个，不停顿。
然后是质量。
质量不好，返工就是浪费。
我们厂曾经有一批零件，在组装的时候发现尺寸不对，全部要重新加工，这不仅浪费了时间和人力，还耽误了交货期，让客户很不满意。
所以，一定要在生产过程中严格把关，每个环节都不能马虎，不能把问题留到最后。
人员的培训也很重要。
我记得有一次，一个新员工操作机器不熟练，结果把一批材料给报废了。
这可给我们敲响了警钟，后来厂里加强了新员工的培训，老员工也定期学习新技术，大家的技能提高了，效率和质量自然也就上去了。
还有设备的维护。
机器要是经常出故障，那生产就得停停走走。
我们厂专门制定了设备维护计划，定期保养、检查，小毛病及时修，不让它变成大问题。
有一回，一台关键设备在生产过程中突然出了故障，因为平时维护得好，很快就修好了，没耽误太多时间。
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些汽车制造业作为现代工业的重要支柱产业，一直在不断追求高效、高质量和低成本的生产方式。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在汽车制造业中得到了广泛的应用，并取得了显著的成效。
精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
其目标是消除生产过程中的浪费，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
在汽车制造业中，精益生产的应用体现在多个方面。
首先是准时化生产（JIT）。
汽车制造是一个复杂的系统工程，涉及众多零部件的供应和组装。
准时化生产要求供应商在准确的时间，将准确数量和质量的零部件送达生产现场，实现零库存或极小库存。
这不仅减少了库存成本和资金占用，还避免了因库存积压导致的零部件老化、损坏等问题。
通过与供应商建立紧密的合作关系，共享生产计划和需求信息，实现供应链的协同运作，确保零部件的准时供应。
其次是看板管理。
看板是传递生产和运输指令的工具，它直观地反映了生产过程中的各种信息，如零部件的需求数量、型号、生产进度等。
在汽车生产线上，看板被广泛应用于各个工序之间，工人根据看板上的信息进行生产和搬运作业，有效地控制了生产节奏和物流流程，避免了过量生产和物料短缺的情况发生。
再者是自动化生产。
这里的自动化并非单纯指机器设备的自动化运行，而是强调“带人字旁的自动化”，即当生产过程中出现异常情况时，设备能够自动停止，工人能够及时发现并解决问题，防止不良品的产生和流出。
例如，在汽车车身焊接生产线中，采用了先进的焊接机器人和自动化检测设备，一旦焊接质量不符合标准，设备会自动报警并停止作业，等待工人进行调整和修复。
另外，精益生产还注重生产流程的优化。
通过对汽车制造工艺流程的深入分析，消除不必要的工序和动作，简化操作流程，提高生产效率。
例如，在汽车总装车间，对装配线的布局进行重新设计，减少工人的走动距离和物料搬运时间，使装配作业更加流畅和高效。
精益数字化生产在汽车制造业的应用
精益数字化生产在汽车制造业的应用
黄志勇;周晓圳;陈仰豪
【期刊名称】《大众汽车》
【年(卷),期】2024()1
【摘要】精益管理理念与数字技术应用的融合是汽车制造业实现数字化转型升级的基础。
本文首先介绍了我国精益数字化生产的现状;其次具体分析了精益数字化生产在汽车制造业面临的问题及其在制造流程中的应用;最后基于实践介绍了精益数字化生产在汽车制造业中的应用,得出精益数字化生产对汽车制造业应用具有较好的指导意义的结论。
【总页数】3页(P0010-0012)
【作者】黄志勇;周晓圳;陈仰豪
【作者单位】工业和信息化部电子第五研究所;广汽乘用车有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】U
【相关文献】
1.精益生产在汽车制造业中的应用
2.现代汽车制造业精益生产背景下的精益成本管理
3.精益生产技术在汽车制造业的应用
4.精益生产技术在汽车制造业的应用价值研究
5.精益生产技术在汽车制造业的应用
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通用汽车精益生产主要指标介绍
通用汽车精益生产主要指标介绍1. 引言•精益生产是一种通过优化生产流程和减少浪费来提高生产效率的方法论。
在汽车制造业中，精益生产被广泛应用，其积极影响了通用汽车（General Motors）的生产和经营。
•本文将介绍通用汽车精益生产中的三个主要指标，包括制造周期时间、首次通过率和责任分配的指标。
通过深入了解这些指标，我们可以了解通用汽车在精益生产方面的实践和取得的成果。
2. 制造周期时间•制造周期时间是指完成一个产品生产所需的总时间，包括原料采购、生产、装配、质量检验和物流等各个环节。
通用汽车通过优化供应链和生产过程，不断缩短制造周期时间来提高生产效率和客户满意度。
•通用汽车引入了精益生产的概念和方法，通过减少浪费、优化流程和提高生产柔性，使制造周期时间得以大幅减少。
通过实施精益生产，通用汽车在制造周期时间方面取得了显著的成就。
3. 首次通过率•首次通过率是指在生产过程中，产品在第一次质量检验中通过的比例。
通用汽车非常注重产品质量，通过提高首次通过率来降低质量问题的出现，从而减少返工和废品率，提高生产效率和降低成本。
•通用汽车实施了一系列措施，包括严格的质量控制标准、员工培训和自动化技术的应用等，以提高首次通过率。
通过不断改进和优化生产流程，通用汽车的首次通过率得到了显著提高，为客户提供了高质量的汽车产品。
4. 责任分配•在精益生产中，责任分配是指将任务和责任分配给适当的人员，以确保生产过程的高效运行。
通用汽车注重团队合作和员工参与，通过清晰的责任分配来提高生产效率和质量。
•通用汽车实施了一套完善的责任分配机制，包括明确的岗位职责、流程标准化和培训计划等。
通过将责任分配给具备相应技能和经验的员工，通用汽车确保了生产过程的顺利进行，并提高了生产效率和质量水平。
5. 总结•通用汽车在精益生产方面取得了显著的成就，得益于制造周期时间的缩短、首次通过率的提高和责任分配的优化。
这些主要指标的改善不仅提高了生产效率和质量水平，还使通用汽车更加具有市场竞争力。
精益生产创造汽车制造业利润——第六届汽车发动机现代制造技术国际研讨会纪要
Ｉ 精益生产创造汽车制造业利润
精 益生产创造汽 车制造业利润
第六届汽车发动机现代制造技术 国际研讨会纪要
Ｐｒ ｆＳｆ０ Ｌ ａ ｎ ｆｃ ｕ ｉ Ｏ ｉ ｒ ｍ ｅ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｒ ｑ ｆ ｎ
．
Ｎｏｅ ｎｔｅ ６ｈ Ｉｔ ｒａ ｉｎ ｌ ｅ ｎ ｒ ｎＭｏ ｅ ｎＡｕｏ Ｅ ｇｎ ｎ ｆｃｕ ｉｇ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｔｓｏ ｈ ｔ ｎｅ ｎ ｔ ａ Ｓ ｍｉａ ｄ ｒ ｔ ｎ ｉｅ Ｍａ ｕａ ｔｒ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｏ ｏ ｎ
企业 自主创 新。短 期来看 ，规划 有 需 要先进 的制 造装备 和技 术 ，从 而 则 ： 生产 线 设 备 充 分 考 虑 安 全 、 利 于 解 决 中 国汽 车 工 业 当前 遇 到 使 制造过 程更 加节能 环保 ，同 时制 环 保 、人 机 工 程 等 要 求 ，尽 量 采 的实际 问题 ，缓 冲世 界金融 危机 的 造 出质量 更 为可靠 的汽 车。 用 加 工 中心 、 数 控 车 等 柔 性 设
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．
由 辜秦 喜 翼
主 办 的 “ ０１ 汽 车 发 动机 现 代 制 ２ ０ 造 技术 国 际研讨 会 ”于 ３ １ 月 ９曰 ２ Ｏ日在安 徽芜湖顺 利举办 。大约 有 １０ 多位 来 自发动 机 及其 零部 件 制 ３ 造企 业 、机床及 测量等 装备企 业 、 业 内和大学 专 家聚集一堂 ，共 同就
发动机 最新 制造技术 及发展 动 向、
精益生产成功案例
精益生产成功案例精益生产是一种由日本汽车制造业家丰田正广所提出的管理方法，通过优化流程、消除浪费，提高质量和效率，从而实现产品生产的持续改进和优化。
自20世纪90年代以来，精益生产方法已经在全球范围内得到了广泛的应用，并被证明是一种成功的管理方法。
本文将介绍一些精益生产成功案例，并探讨其背后的原因。
1. 丰田生产系统丰田生产系统是精益生产的最著名案例之一，它是丰田公司在改善生产系统方面所做的持续努力的结果。
丰田生产系统的重点是节约时间，精简生产流程以节省成本，并确保产品的高质量。
丰田生产系统的一个核心原则是“珍视生产工人的创新”，这意味着所有员工都能够在工作中为生产过程提供改进的建议。
另外，这个系统也注重在保持生产流程的连续性和稳定性。
2. 美的集团中国家电巨头美的集团被认为是一家精益生产的成功案例。
在过去几年中，美的集团不断改善其生产流程，实施更高效的供应链管理，从而提高了公司的生产效率和产品质量。
美的集团还注重员工的培训和发展，积极实施“知识共享”与“技能传承”等管理模式，使员工能够充分地参与到公司的生产过程中，提高员工的生产效率和质量。
3. GE电气GE电气公司也被视为精益生产管理方法的成功实践者。
GE电气公司致力于优化生产流程，提高生产效率和质量，并减少产品制造过程中的浪费。
GE电气公司采用的精益生产管理方式是“快速反应制造”，即在产品制造过程中遵循快速反应的原则，避免不必要的等待和延迟。
同时，公司还采取了标准化和自动化的生产流程，并专注于对员工进行培训和发展。
以上三个案例展示了在实践精益生产管理方法时所采取的共性策略。
这些成功案例的主要特点包括优化供应链，精简生产流程，采用标准化和自动化的生产技术，培养员工的技能和知识。
另外，这些公司还注重提高产品的质量和关注客户的需求。
总之，精益生产方法已经被广泛证明是一种成功的管理方法。
这些成功案例表明，对于公司而言，采用精益生产方法是提高生产效率和产品质量的一个重要途径，同时，也可以为公司带来更高的效益和利润。
精益生产在制造业中的应用与效果评价
精益生产在制造业中的应用与效果评价在现代制造业中，精益生产系统已经成为了一种先进、高效的生产模式。
它通过减少浪费，提高生产质量和效率，实现了企业的增长和可持续发展。
本文将从精益生产的基本原则、应用效果和案例分析三个方面来谈论精益生产在制造业中的应用与效果评价。
一、精益生产的基本原则精益生产是一种由日本丰田汽车公司创立的生产理论，旨在通过减少生产过程中的浪费和提高生产效率来提高企业的竞争力。
精益生产的核心理念是持续改进，它将制造业的生产过程分为价值流和非价值流两部分，将所有的操作都归纳为“增值”和“非增值”两类，只有增值活动才被认为是真正的生产活动。
企业应该努力消除非增值活动，减少浪费，提高生产效率。
精益生产具有如下的基本原则：1. JIT(Just In Time)准时生产准时生产是精益生产的核心理念，它要求在生产过程中保持物料的准确性、数量和时间的协调一致，从而减少生产过程中物料的堆积和浪费。
2. KANBAN(看板)管理看板管理是一种通过标识物料状态的方式来控制生产流程的方法。
企业应制定看板来控制物料在生产过程中的流动，保证物料准确、及时地到达需要的地方，从而实现生产过程的流畅和高效。
3. 一体化工作系统精益生产要求企业的生产、供应和销售等工作部门通过共享信息、合作协同的方式来提高生产效率。
这一原则强调了整个企业的协同作用，创造了一种更加高效、流程化、系统化的生产模式。
4. 持续改进持续改进是精益生产的核心价值，它要求企业细致地分析生产过程中的问题，采取有效的改进措施来提高生产效率，不断完善生产流程。
二、精益生产的应用效果精益生产在制造业中的应用效果显著，通过实践可以看出，其主要表现在以下几个方面。
1. 减少浪费精益生产系统可以消除生产过程中的浪费，从而提高生产效率。
可以通过降低库存、减少过剩物料和人力资源的浪费，从而实现企业的成本控制和效益提升。
2. 提高质量精益生产可以不断改进生产过程中的工艺和流程，从而减少产品全生命周期中的缺陷和错误，提高生产质量和效率，使企业在激烈的市场竞争中获得更大的优势。
现代汽车制造业精益生产背景下的精益成本管理分析
现代汽车制造业精益生产背景下的精益成本管理分析发表时间：2020-07-03T15:38:59.343Z 来源：《科学与技术》2020年2月第5期作者：王伟龙[导读] 从目前的情况来看，不同汽车制造企业之间的竞争变得越来越激烈摘要：从目前的情况来看，不同汽车制造企业之间的竞争变得越来越激烈，其中无论是服务水平、产品的质量，还是供应链的控制等环节，均成为了不同汽车制造企业竞争过程中需要参考的标准。
基于现代汽车制造业精益生产背景之下，成本管理融入了新的内容。
在成本管理宗旨方面拓展了一定的深度范围。
对于汽车制造企业而言，在成本管理工作当中已经包含了供应链的成本管理内容，依靠精益成本管理模式，有助于增强汽车制造企业成本管理的效果。
本文通过阐释精益生产成本管理的内涵，同时据此提出了基于现代汽车制造业精益生产背景下的精益成本管理的有效策略，从而有效提升现代汽车制造业精益生产背景下的精益成本管理工作的总体水平。
关键词：汽车制造业；精益生产；精益成本管理；有效策略前言：在国民经济发展的过程当中，汽车行业在其中发挥出重要的促进作用，有利于推动广大民众进行消费。
特别近些年以来，广大民众的生活质量获得了很大地改善，使汽车的保有量不断增加，加快了汽车产发展的速度。
然而，对于我国的汽车产业来说，具体发展的时候仍然呈现出诸多不同方面的缺陷和不足，比如，产业构造不够科学、自主研发水平较低、技术能力不强以及销售管理制度不完善等等。
针对汽车行业的生产管理管控工作来说，带给汽车行业的可持续发展很大的影响。
基于此种环境下，促使精益生产管理模式应运而生，并且被运用到很多的汽车制造企业当中，取得了良好的应用效果。
为了达到既定的汽车制造企业成本管控工作的目标，需要做好精益成本管理分析工作，对汽车制造企业的经济成本控制非常有利。
鉴于此，系统思考和分析基于现代汽车制造业精益生产背景下的精益成本管理的有效策略显得尤为必要，拥有一定的研究意义与实践价值。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产，即精益生产管理，是一种持续改善和提高效率的管理方法。
这种管理方法旨在通过消除浪费、提高质量和增强价值创造能力来提高生产效率和企业利润。
精益生产源自日本汽车制造业，现已逐步在全球范围内得到广泛应用。
精益生产的五大原则是价值、价值流、流动、拉动和追求完美。
这些原则为企业提供了一种系统化的方法，帮助企业进行改进，并实现高效的生产过程。
下面，我将为您详细介绍这五大原则。
首先，第一个原则是价值。
在精益生产中，价值是最重要的因素。
企业需要确定客户对产品或服务的价值，并将其定义为标准。
只有符合客户需求的产品或服务才能被认为是具有价值的。
因此，企业应该专注于提供符合客户需求的高品质产品或服务。
其次，第二个原则是价值流。
在精益生产中，企业需要了解生产过程中的所有价值创造活动，并消除其中的浪费。
通过深入分析生产过程，企业可以确定哪些步骤是浪费的，并采取措施来减少或消除这些浪费。
这有助于提高生产效率和质量，同时减少成本。
第三个原则是流动。
简单而流畅的生产流程有助于提高效率和降低生产成本。
企业应该通过优化生产线布局、减少废品和库存等方式，确保生产过程的流畅进行。
只有在流畅的生产环境中，产品才能按时交付给客户，并降低生产周期和运输时间。
第四个原则是拉动。
拉动式生产是一种根据客户需求进行生产的方法。
企业应该根据客户订单和需求来安排生产，以避免过度生产和库存积压。
通过拉动式生产，企业可以根据实际需求进行生产，减少废品和库存，并提高客户满意度。
最后一个原则是追求完美。
精益生产鼓励企业不断追求卓越和完美。
企业应该激励员工提出改进意见，并积极参与改进过程。
通过不断改进生产过程和技术，企业可以达到更高的效率和质量水平。
追求完美是持续改进的动力，帮助企业保持竞争力并不断提升。
总结起来，精益生产的五大原则为企业提供了一种规范化的管理方法，帮助企业提高生产效率和质量，降低成本，并增强竞争力。
通过专注于客户需求、消除浪费、优化流程等措施，企业可以实现高效的生产过程，并达到卓越的竞争地位。
丰田公司的精益生产
丰田公司的精益生产丰田公司是全球著名的汽车制造商之一，其成功的秘诀之一就是采用了精益生产的生产模式。
精益生产是一种通过最小化浪费来提高效率的管理方法，它不仅在汽车制造业取得了巨大成功，也在其他行业得到了广泛应用。
一、精益生产的原理精益生产的核心原理是“去除浪费”，这源于丰田公司创始人丰田喜一郎的观察和思考。
丰田喜一郎发现，在生产过程中存在着各种浪费，比如等待时间、生产错误、过度生产等。
他认为，只有通过去除这些浪费，才能提高生产效率。
精益生产的具体原则有五个，分别是价值流图、流程改善、拉动生产、标准化工作和持续改善。
其中，价值流图是整个精益生产的核心。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品的价值流动情况，从而找出存在的浪费，并制定相应的改进措施。
流程改善则是通过不断地优化工艺流程，减少浪费和提高效率。
拉动生产是指按需生产，即根据市场需求来安排生产计划，避免库存的积压和产能的浪费。
标准化工作是确保每个员工在工作中都能按照标准操作，以减少错误和提高工作效率。
持续改善则是精益生产的基本精神，通过不断地反思和改进，不断提高产品质量和生产效率。
二、精益生产的实践丰田公司将精益生产落实到每一个细节之中，从而实现了高效、高质量的生产。
丰田的生产线采用了“一体化生产系统”，即将传统的组装流程改为了“单元制流程”。
每个单元负责一台车辆的组装，并由一支团队协同工作，实现了工人间的密切配合，减少了工作中的浪费。
此外，丰田还采用了“JIT（Just-in-Time）”生产模式，即“零库存生产”。
只有在有需求的情况下才进行生产，避免了库存的积压，减少了浪费。
丰田的工厂还注重员工的参与和培训。
通过培训，员工能够更好地理解精益生产的原理和实践，并将其运用到实际工作中。
在生产线上，员工还可以主动提出改进意见，并通过团队的讨论来找到最佳解决方案。
这种员工参与的管理方式不仅提高了员工的积极性和创造力，也为公司的持续改进提供了源源不断的动力。
一汽公司的精益生产概述
一汽公司的精益生产概述1. 引言精益生产是一种以提高效率和降低浪费为目标的生产管理方法，它起源于日本汽车制造业，后被广泛应用于各行各业。
一汽公司作为中国汽车行业的领军企业，也积极引入精益生产理念，以提升自身的竞争力。
本文将对一汽公司的精益生产进行概述，介绍其在生产管理方面的应用与效果。
2. 精益生产的基本原理精益生产的核心原理是通过消除浪费，提高生产效率和质量。
具体的方法包括：价值流分析、流程优化、人员培训和持续改进。
这些原理不仅适用于汽车制造业，也可以应用于其他制造业和服务行业。
3. 一汽公司的精益生产实践作为中国汽车行业的领军企业，一汽公司自上世纪80年代就引入了精益生产理念，并将其运用到实际生产中。
一汽公司通过优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
同时，还通过培训和激励员工，改变员工的思维方式，使其积极主动地参与到精益生产活动中。
4. 一汽公司精益生产的效果通过实施精益生产，一汽公司取得了显著的效果。
首先，生产效率得到提升，产品制造周期缩短，交付时间更加可靠。
其次，通过优化供应链管理，原材料的利用率提高，库存水平降低。
此外，一汽公司还通过精益生产实现了员工参与度的提高，凝聚了员工的积极性和创造力。
5. 一汽公司精益生产的挑战与对策尽管一汽公司在精益生产方面取得了一定的成绩，但也面临一些挑战。
首先，精益生产需要全员参与，但一些员工可能对新方法持怀疑态度。
其次，推行精益生产需要投入大量的人力和物力资源。
为了应对这些挑战，一汽公司需要加强对员工的培训和沟通，同时也需要进行合理的资源分配和管理。
6. 结论一汽公司作为中国汽车行业的领军企业，积极引入精益生产理念，并在实践中取得了显著的效果。
通过消除浪费，优化生产流程，提高生产效率和质量成为一汽公司发展的关键因素。
然而，精益生产也面临一些挑战，需要持续改进和完善。
未来，一汽公司还需积极探索新的生产管理方法，以保持其在中国汽车行业的竞争力。
精益生产模式在制造业生产中的重要性及运用思考
53２０２１年０８期 （３月中旬）经营管理摘要：随着社会经济的不断进步，市场对制造业的要求业逐渐提高，制造业不仅面临行业内的竞争压力，还面临着变化莫测的市场需求压力。
相较于其他行业，制造业在生产过程中所涉及的人员系统、材料成本管控、资金收支方面都是较为繁琐的，企业必须将每项工作细致化，逐步调控企业生产过程，才能满足市场需求，因此，引入精益生产模式到制造业的生产过程中就显得尤为重要。
基于此，本文通过精益生产模式概念及特征入手，分析在制造业生产活动中运用的重要性，并提出该模式在制造业生产过程中具体运用策略。
关键词：精益生产模式；制造业；生产活动一、精益生产模式基本概念和特征(一)精益生产模式基本概念精益生产最早起源于日本丰田汽车企业，也这种生产模式让丰田成功超越美国成为汽车行业的霸主。
精益生产模式，是根据制造业的企业实际情况，为了适应经济市场对企业供货要求及企业发展目标，将企业的经营结构、人员组织、运行方式进行全新的变革，使企业能够稳定、健康的发展下去。
简而言之，精益生产模式就是一个取其精华、去其糟粕的一种模式。
(二)精益生产模式的特征1.精益化生产模式具有高效性在精益化生产模式的应用过程中，可以运用不同的方法提高效率。
其一在于通过直接对接顾客的需求，制造商可以直接为客户进行设计与制造，不用担心库存问题。
其二在于精益化生产模式强调减少浪费，根据事先制定好的生产方案，杜绝超量生产，进而消除制造工人的无意义劳动，提高了人员的效率。
2.精益生产模式强调变通性对于多品种小批量的产品而已，其突发问题往往较多，如某产品在不同时期的合格标准不同，此时制造商就需调节生产质量。
而且生产中的各项工序都是相互联系的，任何一项工序出现差错都可能影响产品的最终成果。
因此就需要运用精益生产模式，根据客户的突发问题，对各个环节进行合理分析，提供具有变通性的生产方案[1]。
3.精益生产模式具有整体性精益化生产模式是一种追求完美的理想化模式，任何产品的形成都会经历很多工序，而各个工序又是由不同的员工制作而成。
精益创造效益
精益甸造效益
■ 文 ／施 增 虎
精 益 生产 起 源 于 ２ ０世 纪 ５ ０年 代 日本 丰 田汽车 公 司 的 “ 田生产 系统 丰 （ Ｓ” ＴＰ ） ，由大野 耐 一 、新 乡 重夫 、岩 田 良树 等 人创 造 并 完善 。１ ５ 年 ，日 ９０ 本 的 丰 田英二 考察 了美 国底 特律 的福 特 轿 车 厂 。 当 时 这 个 厂 是 世 界 上 最 大 、效率 最 高 的 轿车 厂 ，每 天生 产 轿 车７０ ０ ０辆 ， 比 丰 田一 年 的产 量 还 要 多 。大野 耐 一 进行 了
美管 理 专 家在 总结 借鉴 丰 田的成功 经 验 时 ， 其 称 为 “ 益 生 产 （ ｅ ｎ） 。 将 精 Ｌ ａ ” 精 益 生 产 系统 的两 大 支 柱是 准 时 生 产 Ｊ Ｔ（ ｕ ｔ ｎ ｉ ） 自１ 化 Ｉ Ｊ ｓ ｉ ｔ ｍｅ 和 重 ９ （ｉｏ ａ ，见 下页 图 １ Ｊｄ ｋ ） 。 准时生产重点在于 有效使用员工 、 设 备 、 物 料 和 场 地 ，它 包 括 单 件 流 （ ｎ － ｉ ｅ ｆ ｗ）标 准在制 品（Ｗ ｌ） Ｏ ｅ－ ｅ ｏ 、 ｐｃ ｌ Ｓ Ｐ、
身 面 临需 求 不足 、技 术 落后 、资 金短 缺 等 严重 困难 的特 点 ，同时结 合 日本
独 特 的 文 化 背 景 ，逐 步 创 立 了 一 种 全
当大 野耐 一和 他 的 同事们 在 丰 田撒 播 “ 田生 产系 统 ”的种 子 时 ， 田的 年 丰 丰
产 量 还 不 足 万 辆 ，只 是 福 特 和 通 用 的
基于 以上两 点 ，丰 田公 司根 据 自
１ ．投 入 不变 ，产 出增 加 ； ２ ．产 出不 变 ，投入 减少 ； ３ ．投入 减 少 ，产 出增 加 。
汽车精益管理方案
汽车精益管理方案汽车制造业一直在不断发展，随着市场竞争越来越激烈，企业需要寻找一种高效的管理方案来提高质量和效率，降低成本，实现可持续发展。
精益管理是一种被广泛采用的管理思想，它可以帮助企业优化流程，提高效率，以最小化浪费为目的提高质量和利润。
精益管理是什么精益管理，也被称为精益生产、精益制造或精简生产，是一个源于日本汽车制造业的生产理念和管理方法。
它的目的是通过消除浪费，提高生产效率，为客户提供更高质量的产品和服务。
精益管理的核心理念是专注于价值流程，消除浪费和降低成本。
价值流程是从原材料到成品的所有步骤。
精益管理通过分析和优化价值流程的每个环节来实现最大效益。
浪费是任何不增加价值或无法创造更有价值产品的活动。
精益管理的原则1. Just in Time (JIT) 即时生产JIT是精益管理的一个核心原则，它着重于将材料、工人和设备按照需求避免浪费，使整个生产流程高效且流畅。
传统的生产模式是先创造库存，然后再拿出来销售，这种方式带来的浪费是非常多的。
2. 流程改善精益管理强调流程改善，力求让流程更加高效。
这意味着管理者需要不断优化生产流程，并通过对员工进行培训以提高质量和效率。
3. 人员和设备的多功能性多功能性在精益管理中非常重要。
这意味着员工可以完成多项任务，并且设备可以被重复使用，同时可以被用于不同的任务。
这样做消除了冗余，使生产更加高效。
4. 自动化和信息化自动化和信息化是精益管理的重要组成部分，它们可以通过使用熟练员工，把知识转化成技能，可持续地提高生产效率。
5. Pull 生产传统的生产方式是推动产品进入流程，但在精益管理中应该使用Pull 生产，这样能够确保仅在顾客需要时生产产品。
精益管理的优点精益管理具有以下优点：1. 降低生产成本精益管理可以帮助企业找到并消除浪费，从而降低生产成本。
2. 提高生产效率精益管理可以使生产流程更加高效，提高生产效率。
3. 提高产品质量精益管理可以帮助企业挑出任何制造缺陷，从而提高产品质量。
精益生产方式的产生及其意义
精益生产方式的产生及其意义一、精益生产方式的产生精益生产是源自于日本的一种生产管理理论和方法，最早于20世纪80年代由日本汽车制造业公司丰田汽车引入并发扬光大。
精益生产方式的核心思想是通过持续地消除浪费和不必要的活动，从而提高生产效率、降低成本、增加产品质量，以及提供更好的客户价值。
精益生产方法的产生与日本企业在20世纪的转型和发展密切相关。
在20世纪70年代，日本经济迅速崛起，而日本的制造业尤其是汽车制造业成为全球的领导者。
然而，由于面临资源短缺和高成本的挑战，日本的汽车制造商开始寻求一种能够更有效地利用资源和提高生产效率的方法。
丰田汽车公司在这个背景下提出了精益生产的理念，将它与杰出制造和质量管理概念相结合，形成了一套独特的生产管理方法。
这一方法不仅被广泛应用于汽车制造业，还扩展到了其他行业，包括电子、医疗、服装和服务业等。
二、精益生产方式的意义1. 提高生产效率精益生产方式的核心目标是不断地提高生产效率。
通过消除浪费和不必要的环节，优化生产流程，减少生产时间和成本，从而提高生产效率。
精益生产方式注重每个环节的价值流动，强调生产过程的连续性和协同性，最大限度地提高资源利用效率。
2. 降低成本精益生产方式能够有效地降低生产成本。
通过精细的生产排程和物料管理，减少库存和不必要的消耗，避免资源的闲置和浪费，精益生产方式能够节约成本。
此外，通过不断优化生产流程，提高生产效率，也能够降低单位产品的制造成本。
3. 提高产品质量精益生产方式注重质量管理和不断改进，强调错误预防和缺陷根本原因的分析。
通过强化员工参与和培训，建立标准化的工作流程和质量控制方法，精益生产方式能够减少产品缺陷和错误，提高产品质量和顾客满意度。
4. 增加客户价值精益生产方式的核心理念是以顾客为中心，通过提供高质量的产品和优质的服务来增加客户价值。
通过不断优化生产流程和减少浪费，精益生产方式能够提供更快速、更便捷、更可靠的服务，满足客户的需求和期望，从而增加客户的满意度和忠诚度。
精益生产制造模式
精益生产制造模式精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。
在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。
此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。
本文全面介绍精益生产。
1．精益生产的历史背景精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
1．1管理技术背景二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。
这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。
具体而言：在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。
大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。
与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现了一定的效益。
生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。
1．2丰田式生产方式发展的环境当美国汽车工业处于发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。
丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。
与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。
此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。
精益生产在一汽大众公司生产线上应用
工业工程（Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，简称ＩＥ）是工业化生产的产物，一般 认为是本世纪初期源于美国，并且是从泰勒（Ｆ·Ｗ·Ｔａｙｌｏｒ，１８５６—１９１５）等人 创立的科学管理发展起来的。工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组 成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和 社会科学方面的专门知识和技术，以及工业分析和设计的原理与方法，对该系统 所取得的成果进行确定、预测和评价。工业工程（ＩＥ）的目标就是使生产系统投入 的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产率，获得最佳效益。 丰田生产方式（ＴＰＳ—Ｔｏｙｏｔａ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ）已被世界公认为汽车制造业 最成功的管理模式，并且西方学者将其理念、思想，技术体系概括为精益生产（ＬＰ —Ｌｅａｎ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ）。可见，学习精益生产方式要从工业工程的理论与技术体 系的根源入手。
第二章，精益生产的理论概述及在我国企业的应用综述。
第一章绪论
第三章，基于精益生产的现场改进。包含有一汽一大众公司的现实状况和精 益生产应用准则，“５Ｓ”在装配车间的实施，消除现场的八大浪费，自动化的实 现，生产同步化的实现，看板管理实现准时化物流供应，生产节拍平衡等。
第四章，基于精益思想的流程改进。包括焊装车间右侧围内板生产线生产流 程简介，确定流水线生产节拍，分析作业时间和对瓶颈工位的分析与改善。
独创性声明
本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的 研究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表
制造业企业的成本精简与利润最大化研究国外研究案例
制造业企业的成本精简与利润最大化研究国外研究案例制造业企业的成本精简与利润最大化是企业管理中的重要课题。
在国外，有许多企业通过有效的策略和方法，成功地实现了成本精简和利润最大化。
以下是一些国外的研究案例：
1. 丰田汽车公司：丰田的精益生产方式是其成功的关键，通过消除浪费、提高生产效率，丰田成功地降低了成本并保持了高利润。
例如，丰田通过细致分析生产流程，消除了不必要的环节和浪费，从而实现了成本的降低。
2. 沃尔玛：作为全球最大的零售商，沃尔玛在成本精简和利润最大化方面做得非常出色。
通过集中采购、高效的物流系统以及严格的管理，沃尔玛能够以较低的成本提供高质量的产品，从而实现利润的最大化。
3. 麦当劳：麦当劳通过标准化和集中化的方式降低成本，提供价格竞争力强的产品。
同时，麦当劳的特许经营模式也帮助公司在保持低成本的同时实现快速的扩张和增长。
4. Zara：Zara是快速时尚行业的佼佼者，通过快速响应市场需求、缩短产品周期，Zara降低了库存成本并保持了高利润率。
此外，Zara还通过直接接触供应商和生产工厂，减少了中间环节，降低了不必要的成本。
这些企业在成本精简和利润最大化方面采取了不同的策略和方法，但都取得了显著的成功。
对于制造业企业来说，深入研究和借鉴这些成功案例的经验，有助于实现自身的成本优化和利润提升。
精益生产管理的成功案例
精益生产管理的成功案例精益生产管理（Lean Production Management）促使企业实现高效运营、降低成本并提升质量。
下面将介绍三个成功应用精益生产管理的案例。
案例一：丰田汽车公司丰田汽车公司是一个广为人知的精益生产管理的成功案例。
该公司在汽车制造业中引入了丰田生产系统（Toyota Production System），凭借其卓越的精益管理理念，有效地提高了效率、质量和利润。
丰田生产系统强调持续改进和减少浪费。
通过精确计划、高效布局和员工参与决策等措施，丰田成功地降低了库存、提高了生产灵活性，同时还能满足客户需求。
案例二：波音公司波音公司是另一个成功应用精益生产管理的案例。
该航空制造企业采用了精益管理的方法来提高生产效率、降低成本并提供高质量的产品。
波音公司运用精益生产管理来优化供应链、改进生产流程、减少制造时间和提高资源利用率。
通过精细制定的生产计划、物料缩短流程和追求卓越质量的理念，波音不断提高产品竞争力，为客户提供满意的解决方案。
案例三：日本服装公司日本一些服装公司通过精益生产管理的方式，实现了生产过程的高效、卓越的质量和最小化的浪费。
这些公司主要通过以下措施来提升业绩。
首先，改善生产流程。
服装企业会合理安排生产线，确保各个生产环节之间的流程顺畅，并减少传统大量存货。
其次，强调员工培训和参与，使每个人都能理解自己的角色和责任，并为精益生产目标贡献力量。
再次，注重质量管理。
这些企业通过引入严格的质量控制措施，确保产品达到最高标准。
结论：以上三个案例展示了精益生产管理在不同行业中的成功应用。
丰田汽车公司、波音公司和日本服装公司通过实施精益管理的策略，优化了生产流程、提高了质量、降低了成本，进而实现了业务的卓越表现。
这些成功案例表明，精益生产管理已经成为许多企业提高竞争力和持续发展的重要工具。
精益生产(爱波瑞)
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烟台 一线
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对铣
对铣
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三槽铣 对铣 镗输油泵 孔 精镗吊兰 孔
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精益生产方式的特征 精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的 精益生产方式的特征------就是彻底的除去所有的 浪费. 浪费. 浪费有时表现为库存,有时是作业本身, 浪费有时表现为库存,有时是作业本身,有时是制造 不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费, 不良,种种复杂的情形纠缠在一起.浪费产生浪费,最 终压迫企业的经营. 终压迫企业的经营. 高价售出换取产品的利润已不可能, 高价售出换取产品的利润已不可能,唯一能做的只 有减少浪费,改善制造方法来赢取利益. 有减少浪费,改善制造方法来赢取利益.
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搬运真得是浪费吗？ 搬运真得是浪费吗？ 很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们 很多现场监督者似乎都在问这个问题， 应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能 应该断言：搬运肯定是浪费。 否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好， 否减少搬运，没有搬运比减少搬运更好，这是我 们考虑的问题。 们考虑的问题。
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精益生产创造汽车制造业利润2010-05-10 点击(196) 作者:撰文／彭斐第六届汽车发动机现代制造技术国际研讨会纪要由上海东方汽车杂志社有限公司和奇瑞汽车有限公司共同主办的“2010汽车发动机现代制造技术国际研讨会”于3月19日20日在安徽芜湖顺利举办。
大约有130多位来自发动机及其零部件制造企业、机床及测量等装备企业、业内和大学专家聚集一堂，共同就发动机最新制造技术及发展动向、实现制造装配的解决方案、制造过程中的检测技术以及如何对刀具进行规划管理等方面问题进行探讨与分享经验。
奇瑞汽车、日本三菱重工、山崎马扎克、德国埃尔温勇克、美国万耐特、上海汽车乘用车公司、江铃汽车、上海凯泽工贸、上海华晨机床、日本远州以及阿美特克商贸等16家企业的嘉宾就相关课题作了精彩演讲。
汽车行业是装备制造业服务的重要对象。
《汽车产业调整和振兴规划》提出了技术改造目标，鼓励企业自主创新。
短期来看，规划有利于解决中国汽车工业当前遇到的实际问题，缓冲世界金融危机的影响；长远来看，对中国汽车产业技术升级改造、结构调整等都会产生深远的影响。
上海东方汽车杂志社有限公司总编辑罗锦陵在致辞中说：目前我国汽车市场正处于一个空前发展时期，今后随着城镇化的迅速扩大和居民收入的不断增加，私家车将和房产一样逐渐成为一种刚性需求，预计今年汽车销量将大大超过1500万辆。
在这种可持续发展的美好前景鼓舞之下，我们更需要先进的制造装备和技术，从而使制造过程更加节能环保，同时制造出质量更为可靠的汽车。
对发动机制造工艺的挑战江铃把商用车柴油发动机作为核心竞争力，Puma发动机作为江铃升级换代产品，发动机的装配及4C自制能使江铃保持发动机技术领先地位。
项目主要内容有新建装配线、缸体、缸盖、曲轴和连杆机加工生产线。
Puma发动机项目经理徐迎革强调，项目需要经过精益的设计，符合制造原则：生产线设备充分考虑安全、环保、人机工程等要求，尽量采用加工中心、数控车等柔性设备，增加适当工装和刀具，可实现2.2L和3.2L等Puma系列产品的共线加工；大量运用防错、快速切换、可视化和TPM等工具保证产品质量，方便后续系列产品的共线生产及提高设备的可靠性和可维护性；利用同步化物流技术和ANDON系统实现线边物料、设备故障、质量问题等呼叫，以优化库存管理，使人员对质量、设备、安全和生产等各类问题实现快速响应，保障生产顺利进行。
奇瑞汽车发动机厂发动机事业部副总经理杨厚忠强调，伴随经济的增长，世界各国汽车保有量大幅增加，加速了环境保护、节能降耗的迫切性需求，由此也导致对汽车的心脏-发动机的要求越来越高，车用发动机持续向轻量化、高可靠性、高性能、高质量、低油耗、低排放、低成本等发展趋势。
作为发动机中核心零件之一：曲轴，工作环境也随之越来越严酷，从材料选用、加工工艺选择等各个方面均面临着日益严峻的挑战。
一方面需要小尺寸、降低重量，另一方面又要增加强度，因此需要系统地从材料到工艺进行不断地提升。
发动机曲轴、凸轮轴类零件的磨削是重要工艺问题，高生产效率，导致磨削速度随之越来越高，这很容易带来一系列磨削烧伤及应力产生等问题。
华承机床有限公司在曲轴加工中应用了静压轴承超音速磨削技术。
实践中证明，滚动轴承支撑主轴，在高速旋转时的振动要比相同条件下低速旋转时的振动小的多，而动静压轴承高速与低速旋转时，其振动无变化。
高速滚动轴承的有效工作寿命较短，一般仅几个月就需要跟换轴承，而动静压轴承正常使用下，工作寿命长达数十年之久。
勇克在整体磨削曲轴方面，采用了将2台独立机床整合为1台机床的整体磨削方案。
这样，全自动平衡系统保障了快速的换装时间；机床关键部件的设置易于保养；冷却系统受冷却剂压力和流量的监控。
勇克曲轴磨削的技术亮点在于：采用摆动磨削使得磨削主轴颈以及连杆轴颈时更具灵活性；一次装夹工件确保高精度；采用静压圆导轨，确保持久的高精度。
刀具规划管理的重要性随着生产规模的增大，单位生产节拍的等额投资迅速变大，对于大规模发动机生产企业来讲采取增效措施缩短生产节拍是最大的节省。
上汽乘用车公司发动机厂主任工程师吴抗美提出很多观点：刀具规划管理有非常重要的作用；刀具改进则往往可以成为提高切削效率，降低生产成本最直接有效的手段；如采用高效刀具、高效切削等。
另外，刀具成本下降有40%50%直接或间接的来自于刀具采购，采购本地化是刀具一体化管理富有挑战性的题材。
由此可见增效是降本的根本之道，通过提高刀具的切削效率来提高产能的意义远大于一般意义上的刀具费用节省。
刀具技术的发展涉及刀具材料和刀具结构的发展，刀具材料是提升刀具性能的基础，刀具结构是提高工件加工精度的关键。
德国MAPAL刀具公司在汽车制造业精密加工领域有知名度很高的刀具品牌，其产品包含8大类：精密铰刀及镗刀、金刚石复合刀具、ISO刀具、整体硬质合金钻头、展开式刀具、夹紧系统、调刀仪以及MAPAL全方位服务体系。
上海玛帕贸易有限公司技术总监行百盛介绍说：近年来，人们在新型刀具材料的应用、刀具涂层技术以及新型刀具切削性能方面进行了大量的研究与应用工作，生产现场使用的刀具已经进入了以硬质合金材料为主体、多种涂层成熟应用的状态，未来刀具材料主要的发展趋势是“细晶粒的基体材料+复合涂层”，以适应高速切削、干式切削、高精度加工的基本需求。
新型测量技术的发展近年来汽车制造业在现场检测及跟踪控制测量技术发展也是十分明显的，量具产品正在向多功能、高分辨率、高精度、机电一体化智能化方向发展，计算机辅助测量、数显技术、光电技术、大量应用于现代检测装备装置中，满足其制造技术高效、精密、自动化的发展需求。
在汽车发动机制造业中，测量技术应用意义在于降低尾气排放、提高功率、降低噪音、延长寿命、改进工艺、降低成本、提升品质及制造更好的汽车。
泰勒霍普森测量技术“被认为全球最好的粗糙度圆度测量方案的提供者”，公司产品广泛应用于现代制造业及新兴产业。
圆度圆柱度仪用于测量发动机缸体与缸盖的圆度、圆柱度、直线度、曲轴与凸轮轴的圆度、直线度、主轴颈对拐颈的跳动等。
例如，一款Talyrond 450 可测量高度达2.5m，承载能力达1000kg，能对系统主轴定位，立柱及横臂的高精度定位，结合各轴向采用高分辨率光栅尺的采样，可以很好地完成对于轴的三维形貌的分析。
对于发动机总成部件粗糙度轮廓测量，测量形状可通过坐标标注，可设置理论值，测量值显示Pass/Fail，整个形状的任意特征部位可显示轮廓误差，指导加工部门查找原因。
除此之外，在线粗糙度测量中的Talyseries 粗糙度可在线进行快速、简单的测量，同时所有传感器坚实耐用。
在汽车行业中，整车、发动机、前照灯、减振器、变速器和蓄电池等零部件在制造中都离不开气密性检测。
气密性是指某一零件对液体或气体的泄漏程度，这一指标涉及很多零部件的制造质量和装配质量。
通常的气密性检测方法有泡沫法、空气/水法、空气/空气法和气体探测法。
以压力变化为基本原理的测量越来越广泛地应用于工业生产中。
由于其应用简单、自动化程度高、相对成本低、速度快、精度高，因而极适合装备在车间和自动生产线上。
ATEQ公司认为：气密性检测是一个较复杂的问题，难点主要是被测件自身的热力性和可靠的封堵。
目前测试方式主要有压差法检测和流量测量法。
ATEQ公司积累了二十多年的丰富经验，主要经营法国ATEQ公司生产的新型电脑程控干式密封检测仪及电气参数测试仪。
其主要特点为：使用特制的中文面板，因而更适应中国市场的产品；最新的F系列测量仪，提供人机对话编程界面，系列化，有多种扩展组件，并可根据需要选用多种不同的安装形式。
同时还可提供IP65的机壳，更适宜恶劣环境的生产线使用。
缸体作为发动机厂的核心零件，出现质量问题将会造成严重事故和较大的经济损失。
所以在加工零部件时，必须100%测量。
检测设备供应商必须提供通用性好、带温度补偿、提高效率、速度快、降低成本、操作性好等的测量设备。
美国VGAGE公司在缸体全尺寸、全自动在线测量系统技术上做了许多研究。
以VGAGE 为利纳马工厂提供的一台六面体测量机为例，它可以对一个缸体上的所有加工尺寸特征进行几乎百分之百的全检，并且同时将即时的测量结果和加工过程信息反馈给用户；测量节拍非常快，测量数据非常多且易于观察这些数据，使得该系统能对复杂的工艺进行有效的控制；该测量机专门为恶劣的工况环境设计，即使现场条件不佳也可以提供与高精度CMM三坐标读数相同精度和重复性的测量结果等。
测量机特点有：全自动检测；40s的测量周期；数字传感器；电子模拟定位面；非常好的精度和重复性；同时测量多个尺寸和几何参数；标准缸体校准件；自动校准以及自诊断、SPC错误报警和数据采集等。
制造装配的解决方案螺栓连接的装配质量直接关系到产品的安全性和可靠性，根据数据统计，在装配线上的紧固连接的工作量约占70%。
在汽车行业23%的维修问题是由紧固件松脱引起的，12%的新车存在紧固件松紧度不正确的问题，如：不正确的连接；垫圈漏装；漏拧以及随着时间推移，由于材料的应力变化，一些连接将失去夹紧力等等。
针对这些问题，需要不断优化生产工艺、提高一次装配合格率；执行工具保养计划、确保工具处于良好状态；快速处理生产线异常、减少停工时间；避免或减少与装配质量问题有关的产品召回。
德国Zwick集团总结出了“螺栓可靠连接的10个步骤”：验证设计参数，达到提高质量和降低成本的设计目的；检查材料的质量，考虑螺纹连接中材料屈服松弛的现象；选用合适的拧紧工具；建立一个恰当的检验计划，只有当拧紧工具和拧紧过程都得到检查和验证，才能真正提高装配质量，降低风险；只使用具有相应能力的工具，保证拧紧系统的操作带来的不确定度和发散度小到能满足预先设计的公差要求；确保连接的随机取样；确定装配过程中的正确参数；使用统一的方法；员工培训；确保独立的测量。
阿特拉斯公司提出了为了确保装配质量，必须对螺纹联接的拧紧状态予以控制。
工位拧紧的要求越高，工具级别也越高越昂贵。
通过软件编程可以使预拧紧速度和精度最优化，快速的离合器也能产生高精度。
阿特拉斯公司的一款ToolsNet 4000采用了数据采集质量控制系统，数据可追溯性的第一步就是采集所有拧紧结果并将其保存在安全的系统中。
通过对生产报告进行分析来完善生产过程。
为了获得更高的生产效率，运用控制器产生的事件报告。
一旦质量问题发生，通过电子邮件或SMS(短消息)的方式，在第一时间通知合适的人。
ToolsNet 可以帮助提升装配质量控制、降低风险、节省返修召回费用。
高精度高效率的生产技术三菱重工的齿轮机床用领先业界的全干式加工系统，可实现高速、高效率、低成本生产，采用普通磨刀石的齿轮磨床，可实现低成本、高精度的热处理后加工。
对齿轮加工的要求做到：(1)高精度化，将剃齿变为磨齿；(2)高生产性，使用干式加工来缩短时间；(3)利用高精度加工、干式加工来降低总成本；(4)利用干式加工可改善环境。