拱顶储罐施工方案
拱顶储罐倒装法施工工艺流程
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钢制拱顶油罐施工方案
钢制拱顶油罐施工方案1. 简介钢制拱顶油罐是一种广泛应用于石油、石化、化工等行业的储罐，其具有结构坚固、耐腐蚀、易维护等特点。
本文档将介绍钢制拱顶油罐的施工方案。
2. 施工前准备在进行钢制拱顶油罐的施工前，需要进行以下准备工作： - 完成油罐设计和计量； - 确定施工图纸； - 记录设备和工具清单，并进行采购； - 确定施工进度计划；- 确认施工现场的安全措施。
3. 施工步骤3.1 地基施工首先，需要进行地基的施工。
施工过程包括以下步骤： 1. 清理施工区域，清除杂草和杂物。
2. 进行地面的平整和夯实，以确保地基的坚实。
3. 根据设计要求进行地基的深度挖掘，同时进行土壤的检测，并确保地基的稳定性。
3.2 油罐安装油罐的安装包括以下步骤： 1. 在地基上进行钢板基座的安装，确保基座的水平和垂直。
2. 将油罐的底板与基座焊接连接，并进行检查和测试，确保连接牢固。
3. 油罐体的组装，包括安装罐壁和顶板，并确保焊接牢固。
4. 进行检验和试验，确保油罐的质量和安全性。
3.3 拱顶安装拱顶的安装主要包括以下步骤： 1. 安装拱顶支撑结构，包括支撑梁和立柱，确保支撑结构的稳固和牢固。
2. 安装拱顶板，确保板与板之间的连接牢固，并进行防水处理。
3. 进行拱顶的测试和检查，确保其承载能力和稳定性。
4. 施工注意事项在进行钢制拱顶油罐的施工过程中，需要注意以下事项： - 施工人员必须具备相关的专业知识和技能，并进行安全培训。
- 施工现场必须严格按照施工图纸和标准规范进行操作。
- 在施工过程中，需要随时检查施工质量，并记录施工过程中的重要数据。
- 施工现场必须配备适当的安全设备和紧急救援设备。
5. 施工验收完成钢制拱顶油罐的施工后，需要进行施工验收工作。
验收的内容包括以下方面： - 对施工过程中的各项重要数据进行汇总和整理。
- 对施工质量进行全面检查，包括油罐的结构、焊缝质量、防腐蚀措施等。
- 对施工现场进行清理和整理，确保施工场地的安全和整洁。
储罐施工方案
1编制说明本方案作为通用施工方案，是针对广州南沙油库拱顶、内浮顶储罐液压提升，电动、手拉倒链法施工工艺编制而成。
该方案适用于本工程所有拱顶、内浮顶储罐施工，但在施工中须与专项组装方案、焊接施工方案（后附）配合实施。
实施过程中，若遇变更，将按照公司质量体系程序文件的文件和资料控制程序进行变更、报批、下发通知。
2工程概况南沙油库是广州控股公司投资建设的大型石油化工产品储存装置。
库区总容量36.3*106M3。
油库罐制作安装工程共涉及库区内汽油、柴油、重油、化工品拱顶、内浮顶储罐48座；配套水罐、压缩空气罐等12台。
除一号罐区8台储罐因修改待定外，罐区共涉及大小13个不同规格拱顶储罐。
其中，内浮顶储罐19台。
设备详细情况：3编制依据南沙油库罐制安工程合同文件设计图纸、资料。
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸》GB985-88 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-984施工工艺选择原则5000M3及以上储罐：液压提升倒装法施工；拱顶采用先扎骨架后铺瓣片的施工方法。
3000M3—2000M3储罐：电动、倒链提升倒装法施工；拱顶采用地面预制成瓜片状板然后吊装铺设。
100M3—200M3储罐：吊车配合，倒装法施工。
施工方法简述：在已经安装好的罐底上靠近罐内壁处按照专用方案要求数量均匀布置一定量的液压提升装置或电动、手拉倒链。
操作液压设备或倒链，将力传到罐壁，提升上带壁板，围焊下壁板，倒装罐壁，完成罐体的安装。
5焊接工艺评定及焊工资格A、焊接工艺评定油罐施工前，应按照《立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90和国家现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的规定审查或进行焊接工艺评定。
B、焊工资格凡从事储罐施焊的焊工，必须是持证焊工，且证件在有效期内。
严禁无资格焊工进行施焊。
所有施焊焊工均要严格执行经过标准的油制度焊接技术方案所规定的焊接程序，杜绝违章操作。
钢制储罐安装施工方案
一、工程概述本工程为10000m³立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐的安装施工。
罐体直径为30m，罐壁总高为14.2m。
罐底板厚度分别为6mm和10mm，各层壁板厚度为8mm至20mm，顶板厚度为6mm，罐体总重量为250t。
罐体各层壁板及罐顶的安装采用液压提升设备倒装工艺进行。
二、施工准备1.工程用料和措施用料（1）工程主要用料：罐底中幅板6mm，36t；边板10mm，14t；罐壁板8~20mm，160t；罐顶板6mm，40t。
（2）措施用料：顶板与壁板胎具用料、胀圈用料、支撑管和弧形卡具等用料。
即钢板、管材和道木等材料。
2.主要机具主要施工机具为：汽车起重机、液压提升机、电焊机、水压泵、气焊机具等。
3.现场作业准备及条件（1）对储罐基础的标高、坡度、直径进行复测验收，并办理中间交接的验收工作。
（2）对储罐半成品和型钢构件进行几何尺寸复测，核查材料的质量证明书，并同时办理中间交接的验收工作。
（3）施工现场的吊车道路畅通，各种胎具和措施用料配备齐全。
（4）提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全。
三、施工工艺流程1.罐底板安装（1）在基础上铺设罐底板，进行预焊。
（2）调整罐底板，使其符合设计要求。
2.罐壁板安装（1）将罐壁板按顺序组装，并进行焊接。
（2）使用液压提升设备将罐壁板逐层提升，并与上一层壁板进行焊接。
3.罐顶板安装（1）在罐顶板上焊接胀圈，确保其密封性能。
（2）将罐顶板与罐壁板进行焊接，确保其牢固。
4.喷淋管系统安装（1）根据储罐实际尺寸，设计并制作喷淋管系统。
（2）将喷淋管系统安装在罐顶，确保其正常运行。
四、施工质量控制1.施工过程中，严格按照施工规范和工艺要求进行操作。
2.对施工材料进行严格的质量检验，确保材料符合设计要求。
3.对施工过程中的关键工序进行监控，确保施工质量。
4.对施工过程中出现的问题进行及时处理，确保工程顺利进行。
五、安全措施1.施工过程中，严格遵守安全操作规程，确保施工人员的人身安全。
常压立式圆筒形钢制拱顶储罐整体搬迁施工工法
常压立式圆筒形钢制拱顶储罐整体搬迁施工工法大庆**有限责任公司安装公司2008年11月30日常压立式圆筒形钢制拱顶储罐整体搬迁施工工法0前言在我单位今年施工的**扩改建工程中，按照设计要求将原有的1座700M3反冲洗罐和1座500M3缓冲水罐除油污后热洗、搬迁、修复、除锈、防腐，整体搬迁后改造为缓冲水罐。
经过与设计人员交流，立式储罐整体搬迁比新建罐节省投资，缩短工期，目前油田地面建设的发展趋势，此类项目也会愈来愈多。
于是我建设集团安装公司第五工程处成立了一个方案的编制小组，到设计部门及兄弟单位进行了交流，在公司技术发展部科长**的指导下，完成了方案的编制与审批工作。
我单位于2007.8.17在**、深度站扩改建工程中按照此工法成功地完成了两座罐的整体搬迁，搬迁过程用了8小时，罐的整体结构及几何尺寸经过检查符合设计及规范要求。
1特点本工法突出了整体搬迁中的控制变形措施，采用了汽车吊或者履带吊吊装，易于操作，工期短，如果搬迁距离远，则采用爬犁或拖车运输。
2适用范围本工法适用于储存石油、石化产品及其他类似液体的常压立式圆筒形钢制拱顶储罐（容积小于1000M3）的整体搬迁。
其中钢制拱顶储罐：是指用于储存石油、石化产品及其他类似液体的常压立式圆筒形钢制的拱顶容器。
3工艺原理在立式储罐的外壁竖向均匀分布焊接槽钢，在罐顶部做水平支撑，管内壁焊接水平涨圈，构成吊装受力的刚体，在顶部使用平衡梁吊装，有效降低吊装时应力对罐体几何形状的影响。
为了防止管底由于自重在吊装中变形，在罐底做临时吊护加固。
4工艺流程及操作要点4.1工艺流程施工方案编制及审批施工机具、设备进场或预定对作业人员进行技术交底施工场地平整，临时便道修筑罐除油污、热洗罐新基础验收拆除罐内工艺管线罐内临时加固设施及吊点设施安装罐整体吊装移位罐找正就位罐几何尺寸检查罐内临时加固设施及吊点设施拆除，罐体恢复4.2操作要点4.2.1应根据罐的重量计算罐四周槽钢与罐壁的焊接长度，槽钢应均匀分布；罐直径大于本实例时应增加竖向槽钢的数量。
大型拱顶油罐罐顶肋、板分离施工工法
大型拱顶油罐罐顶肋、板分离施工工法前言我公司于2003年承接了****储备局***158处10000m3 大型拱顶钢制油罐的制作安装任务，为了保证油罐的外观造型质量达到规范中所控制的误差范围，在贵阳多雨季，工期紧的情况下，我们经过反复研究、试验，8台油罐的罐顶全部采用肋板分离安装的施工方法，不但节省了一定数量的吊车台班和人工工日及工期，而且罐顶的外观、造型、焊接质量都得到充分的保证，并按期顺利的完成了8台油罐的主体任务。
一、立项的原因8台油罐的特点是：直径大，弧度大，罐顶板设计的肋条（加强筋）规格偏小（60*6㎜），壳板薄（5㎜）、跨度大，单块瓜皮跨度约14米。
如果按设计要求的方法（即常规旧方法），先在地面胎具上将肋条与扇形钢板预制成瓜片，再将瓜片先进行组装成罐顶，根据以往的经验，这种方法对控制罐顶的弧度、凹凸度，难度较大，尤其是两块瓜片接缝内侧，因环向肋条无法正确与纵向肋条对接，设计采用加短肋条连接的方法，由于该处为搭接缝处，两侧不在一个平面上，加上顶板障碍，人员操作困难，短肋条安装，焊接的质量都不理想。
施工场地狭小（因是在山上削去山头开辟的罐基地），雨天多，工期紧，吊车行走困难，加之我们是低价中标，又逢材料涨价，经费困难，为了解决这些问题，我们决定改变罐顶的制作安装方法。
于是，我们组织施工队技术员、工人施工技术骨干组成一个小组，共同探讨新方法，新方法的原则是不能改变图纸设计要求，新方法的目的是提高质量、节省工期，新方法的实行，简单易行，节省成本，经过反复设想，最后决定肋条与扇形板分开安装的方法，即肋、板分离安装施工，先对第一台罐进行试验，如成功，8台罐的罐顶全部采用此方法。
同时，我们争求了设计、监理的意见。
设计、监理同意我们的设想。
二、储罐罐顶的设计及常规制作安装方法10000m3油罐顶的设计及常规施工方法是：1.肋条按图纸预制弧形；2.钢板按图纸进行罐顶扇形板下料；3.制作用于预制罐顶分瓣瓜片的船型胎具；4.将单块扇形板置于胎具上，并用木锤进行弧度造型；5.将图纸设计在造型后的扇形板上划肋条位置线；6.将纵、环向肋条与造型后的扇形板组对，焊接成单块顶板瓜瓣片（西瓜片型），并再次用大锤调整弧度；7.用吊车将成型的顶板瓜瓣片吊离胎具，并转运至罐基础周围平整的地面立放并支撑；8.依次完成该台油罐的全部顶板瓜瓣片的成型制作；9.完成顶圈壁板包边角钢的组装；10.在罐底上设置顶板瓜瓣片安装胎具，并在中心胎具和包边角钢上分出顶板瓜瓣片安装等分线；11.用1台16吨汽车吊车吊装顶板瓜瓣片，顶板瓜瓣因靠不上组装胎具的部分会因其自重或操作人员踩踏容易下陷变形，所以必须准备若干角钢或钢管作为临时支撑，进行支撑加固。
原料罐区10000m3拱顶罐制造安装施工技术方案
1、工程概况1.1 中石化金陵分公司250³104t/a柴油加氢精制工程，装置系统配套柴油加氢原料罐区建造10000m3拱顶罐。
该罐直径31m，总容积11000m3，金属总重量约218962Kg。
拱顶罐钢板材质为16MnR/Q235-A，厚度分别为δ14、δ12、δ10、δ8、δ6四种规格。
整个工程分车间预制和现场安装两部分进行。
2、编制依据及施工验收规范标准1）金陵石油化工设计院图纸：330/3-设1/1～5及开口方位图330/3-设2/12）GBJ128-90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》3）SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工验收标准》4）GB50205-2001 《钢结构工程施工及验收规范》5）JB4736-2002 《补强圈》6）JB4730-94 《压力容器无损检测》7）SH3505-2001《石油化工施工安全技术规程》8）SH/T3515-2003《大型设备吊装工程施工工艺标准》9）《工程建设标准强制性条文》石油和化工建设工程部分3、施工准备及材料、配件验收要求3.1 施工准备3.1.1 按设计图纸及相关标准备料，施工前做好设备能力、人员资质鉴定，确保设备人员满足本次工程要求。
进场施工前，基础按图纸验收合格后方可进行设备安装。
3.1.2 油罐施工工装设施满足施工工艺要求，包括吊装、施工机具、梯子、工装卡具、胎具及临时台架等。
3.2材料配件验收要求3.2.1 入库前做好材料、附件检验，确保使用材料、附件合格，质保书齐全。
本油罐所用钢板应符合GB6654-1996《压力容器用钢板》或GB3274-1988《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的规定，无缝钢管应符合GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》和GB/T9948-1988《石油裂化用无缝钢管》。
3.2.2 焊接材料（焊条）应具有质量合格证明书，焊材存放符合规定。
3.2.3 油罐所用的钢板，全部由甲方供料，钢板质量由甲方负责。
拱顶储罐制作、安装施工技术
拱顶储罐制作、安装施工技术作者：赵珍奇来源：《科技与创新》2016年第09期摘要：由于立式圆筒型钢制焊接储罐底板和顶板的焊缝比较多，而且密集，所以，如果焊接施工不当，就会导致底板和顶板变形。
关键词：拱顶罐；立式圆筒；倒装法；罐体中图分类号：TU714.2 文献标识码：A DOI：10.15913/ki.kjycx.2016.09.1601 概况江苏省泰兴市金达重油减黏油罐工程（一期）油罐共计15台，其中，有2台10 000 m3的拱顶罐，公称直径D×公称高度H=30 m×19.5 m，圆形拱顶球冠底圆直径d为29.95 m，拱顶相对高度h为3.268 m，设计型式为立式圆筒型钢制焊接罐。
该罐直径大，且底板和顶板焊缝比较多、密集，如果焊接施工不当，就会导致底板和顶板变形。
为了保证工程质量，施工时，必须严格按照施工方案和规法进行。
2 工艺流程在施工过程中，具体的工艺流程为：施工准备→材料验收和管理→切割、预制和工厂处理→基础验收→底板、壁板和附件的预制→顶板的预制→底板的摆放、组对、焊接、检查和真空检验→最顶层罐壁板的安装、焊接和射线检测，附件的安装→顶部角钢圈的安装→罐内顶升装置的安装→顶板的安装→采用顶升装置顶升壁板，顶起一层安装一层，并进行相应焊缝的焊接、射线检测（重复第8条工序），直至安装完壁板→从罐内拆除顶升装置→焊接底板与壁板的角焊缝→焊接底板与环板的角焊缝→扩散管、浮动出油装置，液位计管、温度计管、取样管等附件的安装→补强圈气密试验→充水试验（对罐壁和罐顶进行强度、稳定性和渗漏试验）→底板的二次真空检验→罐内、外壁喷砂除锈→罐内、外壁刷油防腐→为需要保温的罐体保温。
拱顶板如图1所示，底板如图2所示，壁板如图3所示。
3 准备工作预制前，要先绘制罐底、罐顶、罐壁排版图，所有进场材料必须符合图纸和有关规范的要求，而且现场要设置卷板机和校正平台，根据排版尺寸就地卷板、预制。
储罐组装施工措施方案(拱顶液压顶升)-通用模版
储罐组装施工措施（适用于拱顶罐、液压顶升倒装施工）2.1 储罐新建工程量简介新建10000m3拱顶罐2座，储存介质为柴油，钢板厚度有6mm、8mm、10mm、12mm 和14mm五种，材质有Q235－B和16MnR两种，包边角钢为∟125×10，共9圈壁板。
罐体内直径为30m，总高度为19.341m，总重量为222.83t。
2.2 施工工艺流程本工程10000m3拱顶罐拟采用液压顶升倒装工艺法，施工工序如下：2.3 10000m3罐施工措施2.3.1 原材料检验⑴原材料检验：板材及型钢符合设计要求，•人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》的规定。
对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6～7mm时，允许偏差为－0.6mm；当钢板厚度为8～25mm时，允许偏差为－0.8mm。
⑶所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。
对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2 储罐的预制⑴一般规定：①储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：a ． 当构件的曲率半径小于或等于12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于1.5m ；当曲率半径大于12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于2m 。
b ． 直线样板的长度不得小于1m 。
c ． 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m 。
② 钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③ 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④ 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
10万立方米拱顶罐正装法施工方法
10万立方米储罐施工方法1．10万m3大型储罐施工程序基础检查、验收中幅板边环板按焊接顺序外侧300mm壁板×边环板第一圈壁板大角缝1V边环板×边环板第二圈壁板全部剩余焊缝2V、2H中幅板×边环板第3圈壁板龟甲缝（收缩缝）3V、2H开设门板第7圈壁板7V、6H 安装中心支柱包边角钢第一圈支柱7H第一跨梁、檩条盘梯铺中心罐顶板扶手、附件第二圈支柱剩余罐顶板第二跨梁、檩条全部罐顶板铺罐顶板罐体试验第三跨檩条除锈、喷漆恢复门板交付关键线路一般线路2．施工方法2．1基础检查2．1．1检查基础水平度、表面凸凹度、坡度、半径、方位等，做好详细记录并在罐基础上做出醒目标记。
2．1．2“门板”方位和重要的开孔位置最好也标注在罐基础上。
2．1．3上述数据以备后面的安装中用来修正、调整和提示。
2．2底板铺设2．2．1按确保完工后罐底半径符合设计要求适当放大的半径划出罐底外圆周线，然后铺设底板。
2．2．2优先铺设边环板，在一天内完成边环板组对，在焊接前再次检查确认后焊接边环板外侧300mm对接焊缝，打磨上表面并探伤合格。
2．2．3中幅板应尽快铺完，因为边环板外侧300mm焊缝合格后就具备了组装第一圈壁板的条件。
2．3安装第一圈壁板2．3．1根据基础上的方位线和外圆周线准确地确定罐底板上的中心点（不必等中幅板全部焊完），在边环板上划出罐壁组对圆周线和罐内参考圆（距罐壁100mm）,再划出主要方位线，做好标记以备利用。
注意所划径向方位线要穿过罐壁板圆周线，并在壁板位置内外做好标记，以便第一圈壁板安装后，罐壁内外侧方位的一致性和准确度。
2．3．2上述工作完成并经确认后，点焊必要的工夹具就可以组对第一圈罐壁板。
2．3．3第一圈壁板的安装不必等中幅板全部焊完，只要边环板外侧300mm对接缝焊完、打磨探伤合格后即可安装，这是有效控制工期的第一个关键环节。
2．3．4作为“门板”的那张壁板的立缝暂不焊接，立缝夹具也暂不拆除并适当点焊。
拱顶储罐施工方法
拱顶储罐施工方法一、下料对进入现场的材料检验合格后，在看懂图纸明白无误方可进行下料。
下料时，要严格按照设计要求进行，同时要留出切割及焊接收缩余量。
二、底板铺设在基础验收合格进行交接后，方可进行底板铺设。
铺设时要按照图纸的方位在准确无误时进行。
底板焊缝点焊时要留出一条长焊缝作为收缩缝，收缩缝只用楔子压紧不点焊，待其他焊缝焊完后才进行收缩缝的点焊及焊接。
焊接底板时要先焊短缝后焊长缝，如有高低不平处要用压杠压平后方可焊接。
边缘板的对接缝要先焊靠外缘的400mm长，剩下一段留下待以后焊接。
焊完后的焊缝要将药皮及飞溅物清理干净。
三、储罐壁板的安装1、在底板上划好内圆周线，并点焊好内外挡板后，要用卡具使壁板内侧紧靠内挡板，不要让任何一块挡板与壁板间有缝隙。
打楔子时要从封门对面开始，让两边楔子小头同时对封门处打紧。
封板上下用两个倒链锁紧，还应检查内挡板与壁板是否靠紧。
2、第一带板点焊完毕，加好内圆弧板后，进行找正找圆。
找正找圆合格后，在立缝外口离焊口100-150mm处加点压杠，以防立缝焊接后立缝细腰。
3、第二带板及以后几带板的安装在上一带板焊接完成及检验合格后，进行下一带的围板。
围板完成后进行立焊点焊及焊接。
在焊接立缝的同时，铆工进行环缝锁板点焊。
锁板点焊完成后，进行开罐，升至合适高度后，利用锁板将上下两带板内壁锁平，之后点焊环缝，点焊环缝时要在封门对面处往两边同时点焊。
封门处两边留1200mm左右待封门后点焊及焊接。
封门板在划切割线时要让对口凸出罐壁3mm。
只有这样才能保证焊缝焊后不会凹进去，而且饱满美观。
焊接完成后清除药皮和飞溅物。
四、储罐顶板的安装在中心伞架找正找平后进行顶板吊装，吊装第一块定位板时要摆正其位置，顶板吊齐点焊时应留两道收缩缝以减少焊接后应力，收缩缝只压楔子不点焊，待其他焊缝焊好后才进行点焊及焊接。
在焊缝点焊前，如有高低不平处要用压杠压平。
另外，在升罐的同时梯子的平台及梯子的三角支架、顶部护栏要同步进行。
拱顶储油罐制作安装施工方案
一、工程概况本工程涉及拱顶储油罐的制作与安装，主要用于储存石油、化工等介质。
拱顶储油罐具有结构紧凑、稳定性好、密封性能优良等特点。
本工程拱顶储油罐的主要技术参数如下：1. 容量：10000立方米2. 直径：30米3. 高度：20米4. 材质：Q235-A钢5. 罐底：圆形平底6. 罐壁：直筒形二、施工准备1. 施工图纸：熟悉并掌握施工图纸，了解拱顶储油罐的结构、尺寸、材料等要求。
2. 施工设备：准备必要的施工设备，如切割机、卷板机、焊接设备、吊装设备等。
3. 施工材料：准备好所需材料，如钢材、焊接材料、涂料等。
4. 施工人员：组织专业施工队伍，包括焊工、切割工、吊装工、测量工等。
三、施工方法1. 底板预制（1）根据施工图纸，按照排版图进行底板预制。
（2）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量，比设计直径大1.52/1000。
（3）罐底边缘板外圆直径加收缩量，宽度按设计图纸尺寸。
（4）底板由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度大于或等于规范要求。
2. 壁板预制（1）绘制排版图，确定各圈壁板的纵向焊缝位置。
（2）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵焊缝距离约为板长的1/3，且大于或等于300mm。
（3）底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，大于或等于300mm。
（4）壁板开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离，符合规范要求。
3. 罐顶预制（1）根据施工图纸，绘制罐顶排版图。
（2）罐顶为球形顶，拱顶板之间采用搭接形式。
（3）罐顶由中心板、扇形顶板和壁板的角钢加强环组成。
4. 罐体组装（1）按照施工图纸，将底板、壁板、罐顶等部件组装成罐体。
（2）确保组装精度，确保罐体各部件的对接焊缝质量。
5. 罐体焊接（1）按照规范要求，进行罐体焊接。
（2）确保焊接质量，避免出现裂纹、气孔等缺陷。
6. 罐体防腐（1）对罐体进行表面处理，去除油污、锈蚀等。
（2）涂刷防腐涂料，确保罐体防腐效果。
5000方EG储罐施工方案
江阴华宏宏凯涤纶短纤工程5000m3EG储罐施工方案编制：审批：审核：审批：施工单位：十一化建建设单位：中国化学工程第十一建设公司2004年6月20日目录一、工程概况………………………………………….二、编制依据………………………………………….三、材料验收………………………………………….四、基础验收………………………………………….五、预制………………………………………….六、罐底铺设…………………………..七、罐顶组装八、焊接及检验………………………..九、罐体顶升十、罐体试验十一、质量保证措施十二、安全技术措施…………………………………….十三、施工机具十四、施工进度计划5000M3拱顶EG储罐施工方案1、编制说明及工程概况1.1、编制说明本方案是根据以往同类工程的施工经验编制的，施工前按照现场实际情况进行修改。
1.2、工程概况EG储罐基本结构由罐底、壁板、拱顶、抗风圈、加强圈、梯子平台附件等组成。
壁板纵缝、环缝全部为对接焊，底板中幅板为对接焊，边缘板之间为对接焊，拱顶为搭接焊。
2、编制依据及施工方法的选择2.1、编制依据SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范2.2、施工方法的选择根据储罐的特点，结合我单位的施工经验，选用倒装法：倒装法的程序是：罐底→最上端壁板→罐顶→上层壁板→提升→依次各层壁板主体施工全部地面作业、不仅安全、功效高，而且节省了大吊车，脚手架等费用。
罐体的每一带提升必须用胀圈，胀圈根据罐内径分为若干段，每段用千斤顶胀紧左罐壁上，并用筋板和龙门卡焊接在罐壁上来保证力的传递。
提升机构通过提升胀圈，将罐顶及上壁板提起。
上下两带板对好口，焊接完再将胀圈落下，装到下层壁板上，重复工作，直到完成全部壁板施工。
防腐工作与安装同时进行，在组装前完成罐底板、壁板、浮顶打沙和刷漆，在组装中完成梯子平台打沙和底漆、面漆涂刷，组装后及时补漆。
10000m3拱顶覆土罐施工方案
皮板结构，蒙皮板在安装好的网壳上可直接铺设。此次覆土罐的施工不同于普通钢
制储罐，其除了钢制储罐的所有特点外，在储罐外还有一个混凝土罐室和壳顶结构，
是整个项目施工的难点所在。
1.2施工特点及难点
覆土罐是先进行混凝土罐室和壳顶结构施工，主体完工以后，在混凝土罐底部
10000m3拱顶覆土罐施工方案
1.施工概况
1.1施工范围
本招标项目储罐施工包括新建的10座10000m3立式覆土油罐(G101-G110)和两
台50m3的污油放空卧式罐(G111-G112)的施工。其中，污油放空卧式罐为成品外购，
现场主要负责10座10000m3覆土油罐的施工。覆土油罐罐底采用环形边缘板结构，
直径
壁厚
Φ34200
第一层δ=16mm；第二层δ=14mm；第三层δ=12mm；第四层δ=10mm；第五层δ=8mm；
第六层δ=8mm；第七层δ=6mm；
罐顶
(64T)
材质
厚度
材质
第一至五层层：Q345R；第六至七层：Q235B
δ=5mm
Q235B
接头形式
接头形式
对接
搭接罐壁提升桅杆及中心吊装桅杆。起升壁板时利用提升桅杆配
合10T电动葫芦起吊组装好罐壁，利用中心桅杆组装壁板。
1.3储罐主要结构参数
罐
中幅板
边缘板
厚度
厚度
δ=8mm
δ=10mm
材质Q235B
材质Q345R
接头形式
接头形式
搭接
对接
底
垫板
1280×50×5
材质Q235B
(65T)
大型储罐铝制拱顶结构及施工
大型储罐铝制拱顶结构及施工1 引言内浮顶储罐具有蒸（挥）发损失少、保温、防雨雪、防风沙等优点，是轻质油品储存的首选方式，常规内浮顶储罐罐顶一般采用带肋拱壳结构，由普通碳素钢材料制成，有些大型储罐也采用钢制网架结构拱顶来扩大罐体直径和容积，但大跨度带肋拱壳式罐顶的结构和碳钢自重问题一直是制约内浮顶和钢制网架结构油罐向大型化方向发展的关键。
随着金属材料技术的发展，铝合金制品以其重量轻和耐腐蚀的特性得到广泛应用，国际上越来越多的储罐采用铝制网架结构拱顶，顺利解决了拱顶结构向大型化方向发展的瓶颈问题，形成了完善的设计、加工制作和安装程序，在国内具有广泛的推广应用价值。
2 结构特征API 650 附录G 给出的结构支撑铝制拱顶是指三角形排列的铝制空间网架均匀支撑的球面拱壳，其结构件的连接点排列在一个球面上，铝制罐顶盖板紧固在结构件上，网架沿圆周均匀地被支撑在罐壁顶部，来自铝制拱顶的水平力由罐壁顶部或罐顶网架张力环承担。
在一般情况下，铝制拱顶的主体结构由结构框架、罐顶支撑、铝制盖板、螺栓紧固件以及密封剂和密封压条组成。
铝制拱顶的附属配件有天窗、罐顶接管、计量口、通风口平台、走道和扶手等。
结构框架由铝合金工字梁通过节点板连接成为网状骨架，其结构的连接点排列在一个球面上，铝合金工字梁通过上下翼板与节点板连接。
每一个节点板上面覆盖有连接盖板，目的是确保此处的密封（防水及防漏气）。
罐顶支撑是指铝制拱顶与储罐罐壁顶面的连接，拱顶支撑的设计有固定式及滑动式两种。
对于最上层罐壁有抗风圈的油罐，如果通过结构设计对其强度进行加强，最上层罐壁的变形量就很小，通过受力分析和计算验证能够承受来自铝制拱顶的水平推力，此时采用固定式支撑结构，通过螺栓固定底座和铰链与罐壁相连，依靠罐壁板消除铝制拱顶的水平推力。
但由于铝制拱顶结构的水平推力在风载荷作用下变化幅度较大，使罐壁受力变得复杂多变，所以在一般情况下都采用滑动连接，依靠结构框架上的张力环消除铝制拱顶的水平推力，储罐壁板只承受罐顶向下的重力载荷。
油库1万立方米拱顶罐制安施工方案
油库1万立方米拱顶罐制安施工方案1.概述1.1编制说明本施工方案是针对油库改造工程轻油罐区4台10000m3内浮顶罐倒装法施工编制。
要紧阐述了我公司在类似工程施工中拟采纳的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE 与文明施工等各项治理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。
1.2 工程总体目标1.2.1工期：开工日期:2020年月日;竣工日期:2020年月日。
1.2.2质量：确保工程质量达到合格，做好质量操纵工作。
1.2.3安全：按照〝HSE〞的安全治理程序和标准，做好安全环境治理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于职员健康，无损于环境。
2.编制依据2.1«立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范» GB50128—20052.2«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范» GB50236—982.3«石油化工施工安全技术规程» SH3505-19992.4«职业健康安全治理体系规范» GB/T28001-20012.5«建设工程项目治理规范» GB/T50326-20012.6«建筑施工安全检查标准» JGJ59-992.7 «钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级» JB3323-87 2.8 «压力容器无损检测» JB/T4730-20052.9«钢制压力容器焊接工艺评定» JB4708-2000 2.10«锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么»2.11«工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范» HGJ229-912.12«石油化工工程建设交工技术文件规定» SH3503-2001 2.13«石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范»SH3022- 19992.14 10000m3内浮顶油罐施工图2.15 工程施工总承包合同3.工程概况3.1工程名称:油库扩建工程施工项目:轻油罐区4台10000m3拱顶罐制安及防腐合同竣工时刻:2020年月日3.2要紧实物工程量及技术参数3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的操纵。
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一、工程内容本方案为工有限公司甲醇罐区及中间罐区安装工程施工方案二、编制依据1施工合同或设计蓝图；2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；3《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH3530-2001；4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；6《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；7《承压设备无损检测》JB4730-2005；8《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001；9《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300-2001；10《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000；三、储罐施工工艺根据储罐的结构和设计参数以及设备装备情况，10000m³储罐采用群杆机械倒装施工工艺。
即：在下料预制后，先铺设罐底板，依次组装从上数第一层壁板和包边角钢，同时在罐内搭设临时支架组对罐顶；然后在罐内设置抱杆立柱，在罐外设置共用的控制柜；在罐外壁围板组对第二节板，并进行第二节板纵缝外焊缝的焊接，接着用电动倒链(或手拉葫芦)提升罐内胀圈将罐提起，接下来进行第一节壁板与第二节壁板环缝的组焊，依次按同样方法进行罐壁壁板的组焊。
最后进行罐壁板与罐底边缘板的T形缝的组焊，然后撤除提升系统。
储罐焊接采用手工电弧焊。
多台储罐同步预制施工，交替平衡作业，以提高施工进度，满足施工工期要求。
现以10000 m3拱顶罐为例阐述其施工方法，其它规格的储罐施工方法基本一致。
施工程序如下：材料验收放样下料预制基础验收底板组焊及试验检验第9及8带板组焊拱顶组焊第7~1带板组焊钢结构、梯子平台及附件施工罐体试验罐体防腐竣工验收。
四、施工前准备4.1基础验收基础表面尺寸要求见表1-1。
以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表1-2。
基础表面尺寸允许偏差表1-1基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表1-2五、储罐预制加工：施工前对罐体需要进行预制，具体如下:5.1 罐顶板预制罐顶下料依据施工图下料，采用氧气乙炔火焰半自动切割机切割。
罐顶弧形板半径R=36米，采用胎具压制加工成形，现场拼装。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径为35.980米，比拱顶板的弧形半径小20mm。
罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m，半径为R=36.000米的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。
成型后的顶板需放置在专用胎具上。
5.2 壁板加工壁板加工采用半自动氧乙炔焰切割机加工，壁板加工尺寸根据实际采购的钢板板幅进行排板，每种规格的下料尺寸为7.5m、10.98m等每块板下料对角线不大于4mm，确保内口平齐。
板边加工采用机械刨边（坡口角度为50°）达图XN11-0958-4要求。
壁板采用卷板机卷制，卷制半径R=14米，卷制成型的板需用弦长L=2m，半径为R=14m的弧形样板检验。
卷制合格后的壁板放置在专用胎具上，运至施工现场。
5.3罐底板加工罐底板采用半自动氧气乙炔火焰切割机加工，尺寸依据实际采购的材料板幅进行排版，并将下好料的板按排版图编号。
排版形式依据罐底施工图进行。
边缘板按图示尺寸加工成型。
5.4管口及梯子平台预制管口及梯子平台预制依据图k-05-05、06、07、08进行，预制完成后现场安装。
预制分工下料、煨弯、预焊在现场平台上进行。
卷板、剪板均采用机械进行加工。
5.5相关技术说明底板在预制时的排料直径应按设计直径放大1‰~2‰（取2‰）下料。
单块罐顶板预制拼装采用对接，每块顶板应在胎具上成型，焊好后脱胎。
壁板的预制应根据排料图的规格和尺寸进行下料，预制的顺序应从第九圈壁板开始依次预制第九、八、七、六、五、四、三、二、一圈。
下料时每圈板的周长应按计算周长增加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。
确认每料规格的最终尺寸。
六、储罐组装焊接6.1 罐底板组装底板组装分两部分进行：边缘板组装和中幅板组装。
罐组装前的设备基础必须满足设计和规范要求，并通过检查验收。
在罐底板组装前的混凝土基础上，对边缘板的位置放线、放线尺寸，才能就位，板号及位置应与施工图纸相符。
中幅板全部是搭接，为防止焊接变形，采用如下的焊接顺序（见图3-1）：其中A标志部分的焊接在按1、2、3、4、5、6的顺序焊接完成后才能进行。
边缘板和中幅板之间的环焊缝焊接在罐壁完成后才能进行。
液压提升机安装提升机分两部分：1、液压油泵系统。
2、液压提升架。
顶升机有关参数(见表3－2)。
液压顶升机参数表3-2负荷分析：罐壁重：Q1＝114000 Kg顶板重：Q2＝ 42000Kg梯子、平台、栏杆重：Q3＝2000 Kg胀圈、弧型板及其他材料：Q4＝3800 Kg∑Q＝Q1+Q2 +Q3 + Q4 =161800 Kg在使用中，顶升机实际负荷应为额定负荷的56.2％。
顶升机使用台数为18台，沿圆周均布间距以5.2m左右为宜，每台顶升机负荷9000 Kg。
需要提升的重量为161.8吨，该提升系统能力为288吨，其布置如下（见图3-2、图3-3）。
罐壁第9带板组装施工顺序为先组装第9及8带板，组装完后组装罐包边角钢，吊装采用25吨汽车吊。
用临时工装卡具调整壁板之间的间隙，防止焊接变形。
6.2罐顶板制作安装罐顶板胎具制作与安装胎具立柱除中心柱和位于φ2圈内的支柱用φ89＊4钢管外，其余立柱全部采用φ76＊3.5钢管制作，支柱布置示意图见图3-4所示。
立柱长度按下式确定:L＝H＋H拱－（h+△+δ+δA）式中：H－第9、8两层壁板的实际高度，依据罐的制作排板图H拱－罐的拱顶高度h－罐不同位置的坡度增高，由顶圈位置计算确定，计算公式为：h1=R －√ R2－（φ/2）2 ；Δ－各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定δ－顶圈板板厚，中心顶圈厚度10mm，其余8mmδA －顶板筋板宽度所有储罐垫板一律采用[12.6槽钢，与底板相连的垫板一律用δ＝10mm（100＊100）钢板。
立柱根数以位于同一圆周内的立柱间距不大于2m来确定。
胎具斜支撑：斜支撑用于各立柱的稳定支撑，安装时由内向外支顶，每根立柱一般设置2根斜支撑，斜支撑用φ76＊3.5钢管，其长度约等于立柱长度的1.4倍。
胎具顶圈：顶圈由钢板下料制作成环，安装于立柱顶部，圈宽100mm，厚10mm 和8mm（中心顶圈厚10mm）。
顶圈制作尺寸现场安装时决定。
为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫板（δ=10mm、100＊100mm2钢板）与底板点焊。
罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成,焊缝均为上、下、左、右搭接缝，内部用加强筋板及连接板连接成一整体。
中心柱安装，如下图：拱顶拼装在现场进行，吊装时采用对称吊点进行，防止中心立柱受力不均匀。
在罐壁第8~1带板顶升组装焊接时，罐各带板间附件安装的组装顺序如下：围板立缝焊接顶升环缝点焊最后一道立缝组对焊接环缝焊接松开起升系统并降低至起始位置切割胀圈补焊部分未焊接的部位焊接胀圈。
第8~1带板依次组装焊接，每带板焊接完成后，根据要求经检验垂直度、椭圆度、直径、焊缝外观及焊缝内部质量等合格后，才能进行提升。
提升前，各带板上的预焊件必需完成，且经检验合格。
由于起升随着高度的增加重量会增加，在每次起升前应该仔细检查提升机的外观及焊缝，检查油压系统、千斤顶及锁紧装置是否有泄露、裂纹等情况。
操作平台的搭设：为方便罐体组对焊接，围绕罐基础四周应搭设牢固的操作平台，高度以方便操作为宜，一般为离罐底800mm~1200mm，内外搭设。
梯子平台安装：平台安装难度不大，但是部分结构需要在吊车允许的范围内提前安装。
6.3 罐体开孔及管道安装按照图纸的方位要求进行施工，尽量避免由于焊接变形造成罐体局部塌陷。
焊接及及检验储罐本体焊缝采用CO2气体保护焊进行焊接施工，其余部分（梯子、平台、栏杆等）采用手工电弧焊焊接，焊丝选用H08Mn2A，电焊条选用J422(E4303)。
焊接工艺参数见表3-3焊接工艺参数焊缝外观检查底层罐壁内侧与罐底边缘板连接的角焊缝，应焊成下凹形圆滑过渡的不等边角焊缝，并打磨光滑。
罐壁内侧纵、环焊缝余高不得大于1mm，且不允许有损伤内浮盘密封件的缺欠存在。
罐体的对接焊缝应进行射线探伤，其中底板对接焊缝100%探伤，底层罐壁的纵焊缝和底层罐壁与第二层罐壁之间的T型焊缝应100%探伤，其余焊缝探伤率为T型焊缝15%，纵焊缝10%，环焊缝1%，GB3323-87 Ⅲ级合格。
未进行无损探伤的焊缝应进行煤油渗透试验。
七、罐体检验及试验包括以下几个内容：罐底的真空试验，罐盛水试验。
7.1 罐底的真空试验：7.1.1罐底板真空试验前的准备工作罐底板真空箱试验在罐底板焊缝全部焊接完成且焊缝经过无损检验合格后进行。
施工现场需要制作真空箱二个，尺寸如下：真空泵接头现场需要准备真空泵2台,真空度范围为：-0.2Mpa~0.05 Mpa 。
真空箱试验压力负压值不得高于 –53Kpa 。
7.1.2 真空箱试验方法试验前，将底板焊缝表面及焊缝两侧50mm 范围内，用钢丝刷处理干净。
焊清理干净后，用发泡剂（肥皂水或洗涤灵等）均匀涂刷在待试验焊缝表面。
在待试验焊缝上部罩上真空箱，真空箱与贮罐底板接触部位用腻子进行密封。
连接好真空泵，检查真空表。
启动真空泵，观察真空表的压力；当真空度达到试验真空度时，关闭阀门、关闭真空泵，借助手电照明仔细检查试验焊缝是否发泡，如果没有泡沫出现，则认为该部位焊缝真空箱试验合格；否则，认为该试验部位焊缝真空箱试验失败，在该部位作好标记，对该焊缝进行返修，返修工艺与正式焊接工艺相同，返修合格后，进行无损检查，检查合格后，再次进行真空箱试验，直至合格。
用同样的试验方法检查所有的底板焊缝。
7.2 罐盛水试验罐体盛水试验参数一览表 表3-4试验前应具备的条件对贮罐的全部接管、附件、加强焊接部位的焊接点已经全部进行无损检查，并且合格。
所有接管的加强板已经经过严密性试验。
罐底板焊缝已经经过真空试验合格。
进水管道阀门已经按照试验图施工完毕。
施工人员已经到位，并且业经技术交底。
所有的锚固件已经安装完，重新经过检查没有发现异常。
罐充水试验(检验罐壁严密性和强度)，具体方法如下：在罐内充水高度大于1米后，将所有开口封闭继续充水，罐内空气达到设计规定的正压试验数据后，暂停充水，在罐顶焊缝表面上涂抹发泡剂（肥皂水或洗涤灵），如未发现气泡，且罐顶无异常变形，罐顶的严密性和强度试验即为合格。
排水：为考虑节约用水，罐内的水可重复使用，待所有储罐全部试验完成后集中排入库区排水系统。