化工高危工艺装置自动控制和安全联锁(2021年)
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁模版
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁模版化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁是保障生产环境安全的重要手段。
本文将介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的定义、原理、设计要求以及常见应用，并分析其作用和重要性。
一、定义化工高危工艺装置自动控制是通过仪表、执行机构和控制系统等设备，对高危工艺过程进行自动调节和控制，以提高生产效率和安全性的一种技术手段。
化工高危工艺装置安全联锁是采用控制逻辑和电气装置等手段，对高危工艺装置中的操作和过程进行限制和约束，使其在一定的安全条件下运行的一种安全保护措施。
二、原理化工高危工艺装置自动控制的原理是通过仪表测量和控制系统反馈，对装置参数进行监测和调节，实现对工艺过程的自动控制。
化工高危工艺装置安全联锁的原理是通过设定安全限制条件和逻辑控制关系，对装置的操作和过程进行安全约束和限制，以防止安全事故的发生。
三、设计要求化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的设计要求如下：1. 设计合理的控制策略：根据工艺过程和生产要求，确定适当的控制方法和策略，包括反馈控制、前馈控制、模型预测控制等。
2. 确保系统的可靠性：选择可靠性高的仪表和设备，设计冗余控制和备份系统，提高系统的可靠性和稳定性。
3. 提高装置的远程操作性：利用现代化的监控和控制系统技术，实现对装置的远程监控和操作，减少人工操作的风险和不便。
4. 确保装置的安全性：设置必要的安全限制条件和联锁保护，设定合理的报警和紧急停机措施，以确保装置在安全条件下运行。
四、常见应用化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的应用十分广泛，以下为一些常见的应用场景：1. 高温高压反应器控制：通过仪表测量反应器的温度和压力，利用控制系统对供料量、温度和压力进行调节，实现对反应过程的自动控制。
2. 气体爆炸防护控制：通过气体浓度检测仪表和气体泄漏探测装置，对爆炸危险区域进行监测和控制，及时采取安全措施，防止爆炸事故的发生。
3. 输送管道安全控制：通过液位仪表和压力传感器等设备，对管道中的流量、液位和压力进行监测和控制，确保管道运行在安全工况下。
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见 15号
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见 15号关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见一、背景介绍化工企业是国民经济重要的支柱产业之一，但由于其生产过程中存在较高的风险和安全隐患，必须加强自动化控制及安全联锁技术改造工作，以提高生产效率、降低事故风险，保障员工和公众的生命财产安全。
二、目标与原则1. 目标：推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作，实现生产过程的智能化、自动化和安全化。
2. 原则：a. 安全第一：确保生产过程中的安全性，最大限度地降低事故风险。
b. 经济适用：在推进技术改造的同时，考虑企业实际情况和经济效益，避免过度投资。
c. 高效运行：通过自动化控制和安全联锁技术改造，提高生产效率和质量，降低能耗。
d. 可持续发展：结合环保要求，推进清洁生产和资源循环利用。
三、推进措施1. 制定改造计划：各化工企业应根据自身情况，制定自动化控制及安全联锁技术改造的详细计划，包括改造范围、时间节点、投资预算等。
2. 技术选型：根据企业实际需求，选择适合的自动化控制和安全联锁技术，包括传感器、控制器、监测系统等设备，确保技术先进、可靠稳定。
3. 设备更新：对陈旧设备进行更新换代，采用先进的自动化控制设备，提高生产线的智能化水平。
4. 安全联锁系统建设：建立完善的安全联锁系统，确保生产过程中各个环节之间的协调和安全性。
5. 信息化管理：借助信息技术，建立生产数据监测和分析系统，实时监控生产过程，及时预警和处理潜在风险。
6. 人员培训：加强员工的技能培训，提高其对自动化控制设备和安全联锁系统的操作和维护能力，增强安全意识。
7. 定期检查和维护：建立定期检查和维护制度，确保设备和系统的正常运行，防止故障和事故的发生。
四、保障措施1. 资金支持：加大对化工企业自动化控制及安全联锁技术改造的资金支持力度，通过财政资金、银行贷款等方式，提供资金保障。
2. 政策引导：制定相关政策和标准，鼓励化工企业积极推进自动化控制及安全联锁技术改造，提供政策引导和支持。
精细化工企业安全管理-自动化控制
精细化工企业安全管理-自动化控制1自动化控制要求1.1涉及“两重点一重大”的生产装置和储存设施应设置紧急切断装置和自动化控制系统。
构成一级或者二级重大危险源的生产装置，应装备紧急停车系统。
1.2高危工艺装置应实现原料处理和投料、反应、后处理和产品储存（包装）等全流程自动化，高危工艺所在的厂房内同时布置的其他装置也应实现自动化。
涉及爆炸性危险化学品的工艺装置应实现自动化控制。
使用硝化物的工艺装置经工艺危险性分析具有爆炸风险的，应实现自动化控制。
1.3企业应在下列场所设置紧急停车按钮：——涉及高危工艺，因超温、超压可能引起火灾、爆炸的反应设备的现场。
——构成一级、二级危险化学品重大危险源的危险化学品的罐组防火堤外、泵站、装卸站。
1.4涉及易燃、有毒等固体原料经熔融成液体相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。
1.5可燃、有毒及强腐蚀性液体槽车充装应设置流量自动控制、高液位停止充装等功能。
1.6带有高液位联锁功能的可燃液体和类别1、类别2急性毒性的液体储罐应配备两种不同原理的液位计或液位开关，安全仪表系统高液位联锁测量仪表和基本控制回路液位计应分开设置。
危险化学品压力储罐应设置两套不同取源点的压力测量仪表，且其中至少一套具有远传功能。
1.7企业的仪表气源总管应设置压力测量仪表，实现远传、报警联锁功能。
1.8涉及危险化学品重大危险源的仓库除设置现场信号外，其室内的温度、湿度以及可燃/有毒气体浓度的监控信号应引入控制室集中监控，并做好仓库区室外气温、湿度、风速、风向等环境参数的监测。
1.9企业应针对以太网-先进物理层（Ethernet-APL）、远程通用I/O等新型工业控制网络中防腐、防爆、检维修等技术内容，编制相关规程并贯彻执行。
2自动化控制仪表2.1应根据精细化工生产的特点和需要，设置相应的基本过程控制系统（BPCS）、安全仪表系统（SIS）、可燃/有毒气体检测报警系统（GDS）。
联锁控制的重要性
危险化学品从业单位大多数是中小企业,由于历史的原因,一些涉及剧毒化学品、易燃易爆化学品、氨和使用硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、或重氮化等危险工艺的中小企业,相当部分没有配置自动化控制及安全联锁装置,工艺装置本质安全水平较低,一旦出现异常控制不当,极易引发恶性事故.实施危险化学品生产过程的自动化控制及安全联锁技术改造,是规范危险化学品生产、储存企业安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施,也是提升企业本质安全水平的有效途径.对此,各级危险化学品安全综合监管部门、各有关企业要高度重视,按照国家和省统一部署,把推进危险化学品企业自动化控制及安全联锁技术改造工作纳入危险化学品安全监管的重要议事日程,加强组织领导,加大安全投入,加快安全改造步伐,提升企业本质安全水平.所有采用危险工艺的化工装置,必须实现工艺过程的自动控制和安全联锁,完善温度、压力、流量、液位及可燃有毒气体浓度等工艺指标的超限、联锁报警装置,配齐安全阀、防爆膜等紧急泄压装置；涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工装置,要在实现自动控制的基础上装备紧急停车系统ESD.人工手动控制的危险有害因素据初步调查,我省中小型化工企业的生产装置,一般以人工手动控制为主要操作手段.从化工生产的特点分析,人工手动控制的危险有害因素有：1、现场人工操作用人多,一旦发生事故件直接造成人员伤亡.2、人的不安全行为是事故发生的重要原因.在温度、压力、液位、进料量的控制中,阀门开关错误或指挥错误将会导致事故的发生.3、人工手动控制中很难严格控制工艺参数,稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象,引发溢料、火灾甚至爆炸事故.4、作业环境对人体健康的影响不容忽视,很容易造成职业危害.5、设备和环境的不安全状态及管理缺陷,增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生,直接威胁现场人员安危.常用的自动化控制和安全联锁方式一自动控制和安全联锁的作用化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性臭味等危险危害因素是固有的.自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境,而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行.总之,对高危险工艺装置,在不能消除固有的危险危害因素又不能彻底避免人为失误的情况下,采用隔离、远程自动控制等方法是最有效的安全措施.二常用的自动控制及安全联锁方式对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、液位超高低自动报警、联锁停车,最终实现工艺过程自动化控制.目前,常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有：1、智能自动化仪表.智能仪表可以对一个温度、压力、液位实现自动控制.2、分布式工业控制计算机系统,简称DCS,也叫做分散控制系统.DCS是采用网络通讯技术,将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来,共同实现分散控制集中管理的系统.3、可编程序控制器,简称PLC.应用领域主要是逻辑控制,顺序控制,取代继电器的作用,也可以用于小规模的过程控制.4、现场总线控制系统,简称FCS.FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统,广泛应用于各个控制领域,被认为是工业控制发展的必然趋势.尤其本质安全型总线,更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所,减少系统发生危险的可能性.5、各种总线结构的工业控制机,简称OEM.总线结构的工业控制机的配置灵活,扩展使用方便,适应性强,便于集中控制.6、以上控制方式都可以配备紧急停车系统ESD和其他安全连锁装置.三典型控制单元模式化工生产过程千差万别,单元操作类型并不多.下面,简单介绍几个典型的基本单元控制模式：1、化学反应器基本单元操作模式多数化学反应是放热反应,硝化、卤化、强氧化反应是剧烈的放热反应；磺化、重氮化、加氢反应是强放热反应.随着反应温度的升高,反应速度将会加快,反应热也将随之增加,使温度继续上升,没有可靠的移除反应热的措施,反应不稳定,将会超温,引发事故.化学反应器的控制指标有温度、压力、流量、液位等,是各单元操作中较复杂也是最危险的操作.多数反应器应当配置超温、超压、超液位报警和联锁系统.。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁（三篇）
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁是确保装置正常运行和防止事故发生的关键措施。
在自动控制和安全联锁系统的支持下，化工高危工艺装置可以实现精确的操作和监控，以及各种安全保护措施的应用，有效降低生产过程中可能出现的事故风险，保护生产人员和装置的安全。
一、自动控制系统：化工高危工艺装置的自动控制系统主要由控制器、执行器、传感器和控制回路组成。
控制器通过读取传感器信号，对装置的各个参数进行监控，并将相应的控制信号发送给执行器，使其控制装置的操作，实现对装置的自动调节和控制。
（一）控制器：控制器是自动控制系统的核心，它是通过对传感器信号进行实时采集和处理，生成相应的控制信号，对装置进行操作和调节的装置。
根据控制系统的复杂程度和不同的控制要求，控制器可以采用单一的PID控制器，也可以采用多级、多环节的控制器。
（二）执行器：执行器是控制系统的执行机构，用于根据控制器的指令对装置进行操作和调节。
一般情况下，执行器可以分为电动执行器、气动执行器和液压执行器三种类型，根据装置的特点和需要选择合适的执行器进行控制。
（三）传感器：传感器是自动控制系统的信息输入装置，用于对装置的各种参数进行检测和监测，并将检测到的信号转化为电信号，送给控制器进行处理。
常用的传感器有温度传感器、压力传感器、液位传感器、流量传感器等。
（四）控制回路：控制回路是指控制系统中实现自动调节和控制功能的回路。
根据不同的控制要求，控制回路可以分为开环控制和闭环控制两种。
开环控制指的是只根据输入信号进行控制，不对输出信号进行反馈调整，常用于对流程进行粗略控制；闭环控制则是对输出信号与期望值进行比较，通过对差值进行反馈调整，实现对装置精确的控制。
二、安全联锁系统：安全联锁系统是化工高危工艺装置中重要的安全保护措施，通过对装置的各个设备和工艺参数进行监测和控制，确保在装置正常运行和异常情况下，及时采取相应的措施，保证人员和装置的安全。
化工企业高危工艺装置自动控制和安全联锁技术简介
化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁技术简介目录一、化工企业工艺装置危险性分析（一）高危险生产装置的危险性（二）高危险储存装置的危险性（三）人工手动控制的危险有害因素二、常用的自动化控制和安全联锁方式（一）自动控制和安全联锁的作用（二）常用的自动控制及安全联锁方式（三）典型控制单元模式三、安装（改造）自动控制和安全联锁装置应做的主要工作（一）对工艺装置进行风险分析（二）制定安装（改造）方案（三）做好实施的各项准备工作（四）安装、调试和投入运行化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁技术简介各位领导，同志们:我是山东汇智工程设计有限公司刘庆德。
前一段时期，根据省安监局要求，在化工企业自动控制及安全联锁装置的技术、设计和安装（改造）等方面，我公司进行了系统的调查研究，并向多家化工企业提供了自动控制及安全联锁技术安装改造方案，为提高化工企业的本质安全水平做了一些工作。
下面，根据会议安排，我就化工企业高危险工艺装置自动控制和安全联锁技术，向大家作简要介绍。
一、化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29 ℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18 ℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性下面，介绍六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造评价
化工企业危险工艺自动化控制及安全联锁改造评价摘要：在化工企业的生产活动中，由于其涉及到的化工工艺和生产装置都具有一定的危险性，因此在化工企业中存在着一定的潜在危险，这就需要加强对化工装置的改造和评价。
本文就针对化工企业危险工艺的自动化控制及安全联锁装置的改造进行简单的分析。
关键词：化工企业危险工艺自动化控制安全联锁在化工企业中涉及到较多的危险材料和危险工艺，在生产活动中如果不能对装置进行较好的控制和改造，则容易发生安全事故，不仅会使企业的经济效益受损，同时也会造成人员的伤亡，无论是对化工企业自身，还是对于员工来说，都要付出巨大的代价，因此，在化工企业内进行自动化控制及安全联锁改造装置的安装是十分必要的。
1 目前化工企业危险工艺现状分析1.1化工企业危险工艺现状众所周知，化工企业是属于高危险性的行业，一旦发生泄露，无论是固体，液体，还是气体，它对环境的污染以及对人员身体健康的损害是无法估量的。
所以，其生产装置在生产危险化工工艺时就存在着非常大的潜在危险。
而加强危险工艺生产环节的日常管理，辨别什么样的工艺属于危险化工工艺以及深入贯彻落实生产装置的安装与维护，对于提高化工企业的生产效率，提高安全系数等方面有着非常重大而积极的意义。
现阶段，我国的一些化工企业，已经对具有强放热反应的生产设备已经进行了自动预警设施的安装，一方面提高了设备的安全系数，另一方面，参与危险工艺自动化改造工程的管理人员与工程技术人员在改造的过程中，也发现了我国当前还没有颁布关于生产装置自动化控制的相关标准，所以在推动技术改造的过程中，经常会遇到一些技术上存在争议的问题，因此，危险工艺改造无论是在范围、具体操作以及技术水平方面都有待加强与完善。
1.2危险工艺包含的内容（1）生产装置在生产装置中，包括有硝化、氯化、氟化、氨化、磺化等用来进行危险工艺的装置，这些装置都包含一定的危险因素。
（2）存储装置在存储装置中，装有易燃、易爆物品的储罐以及防止储罐的地区，或者是容易造成事故的液化气体或者装有剧毒液体的装置都含有危险因素。
自动监控与安全联锁
对于溶液聚合工艺，由于反应热可通过溶剂的蒸发带走，因此反应温度除通过夹套、盘管中的冷却水流量来进行调节外，更大程度上可通过回流冷凝器的冷却水的量来进行调节。TV1，TV3除可以同时调节外，更多的可以进行双程调节，如计算机先可通过TV3进行温度调节，此时TV1在关闭状态，当TV3开度100％（全开）时反应温度还高于设定值T1时即TV1开始进行调节，TV1的设定温度T1’比T1稍高一些，但必须在反应温度的允许范围内。
1、恒速搅拌
由于目前搅拌浆多为通过三相异步电动机和固定速比减速器驱动的，三相异步电动机的转速是基本恒定的（它与同步转速之间的速差随输出力矩的大小变化而变化，但变化不大），因此一旦电机及减速器确定了，搅拌转速基本恒定，不需对其进行监测。但聚合工艺到后期粘度较高，容易引起电机过载，另外也不能排除因机械故障引起电动机的堵转现象。为了保证电机不因过载或堵转而烧毁，因此电气设计中对电动机都设有过载保护，如有必要，也可增加对电动机输入电流的监测和报警，以便操作人员及时发现和处理。
图8 温度联锁流程图
安全控制方面的措施 反应釜温度和压力的报警和联锁 常压反应或反应压力与反应温度有一一对应关系的聚合工艺。
图9
温度 联锁 逻辑图
说明： 以上两张图仅表示超温安全联锁系统的流程即联锁逻辑，未包括反应正常时，温度的调节。流程图中的调节阀为温度的调节阀。 对于已确定的聚合工艺采用哪一种或哪几种安全联锁措施，应视该反应的具体情况确定。 反应正常进行时，安全联锁装置是不可能起动的，一旦起动，说明装置的调节系统有故障。因此反应结束或停车后必须对各个调节系统进行检查，只有当故障排除后方能重新开车。 当单体或引发剂为用计量泵送入反应器时，安全系统在关闭TV3前应切断计量泵的动力电源。
聚合工艺重要工艺参数的监控 重要工艺参数的监测及控制：反应条件在设计允许范围内的控制手段。若条件已超出允许范围，达到不可控的程度，则应通过安全联锁来保证系统的安全。 反应器温度监控 图1 聚合工艺反应器温度控制流程图
基于危险工艺装置设置安全联锁系统的研究
基于危险工艺装置设置安全联锁系统的研究【摘要】化工企业危险工艺装置在安装了自动控制和安全连锁后，能极大地减少事故的发生概率并有效地降低其危害程度，避免给企业、社会造成重大人身伤害事故及重大财产损失。
同时，还能稳定工艺参数、保证产品质量、减轻劳动强度，实现生产过程的优化控制，确保安全生产。
本文进行了化工企业高危工艺装置危险性分析，研究探讨了基于危险工艺装置设置安全联锁系统的要点。
【关键词】危险工艺装置安全联锁系统中图分类号：c29 文献标识码：a 文章编号：安全联锁系统( sis, safety instrumented system ), 也称紧急停车系统( esd, emergency shut down device)是化工过程最高级的安全保护装置, 是一种独立于生产过程控制的系统, 是实现石化装置本质安全的重要手段, 也是过程安全的最后一道屏障。
一方面, 在工艺装置出现异常情况时, 要求控制系统能在许可的时间内将装置转入安全状态; 另一方面,又要求保证控制系统本身在一个或多个关键环节出现问题时, 避免生产装置的误停车, 不影响生产的经济效益。
一、化工企业高危工艺装置危险性分析1、高危险生产装置的危险性在化工企业中，常见的高危生产装置主要有：（1）硝化反应装置这其中包含有两种，第一是有机化合物分子产生的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；第二则是硝酸根取代有机化合物产生的硝化反应。
硝化反应存在的危险性主要有：①爆炸：由于硝化过程是一个剧烈放热的过程，如果发生中途停止搅拌或者是冷却水无法连续供应等情况，则会使温度失控从而引起爆炸反应。
②火灾：由于硝化过程中产生的物质大多为易燃易爆的物质，这些物质收到撞击或者是接触到明火，则容易引发火灾。
③灼伤：硝化过程中使用的混酸都是具有较强腐蚀性的氧化性物质，如果在空气中与不饱和有机物发生反应，则容易使周围的人和设备收到强酸的灼伤。
（2）硫化反应装置该反应是在有机物质中加入硫酸或者是酸基而进行的反应。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范文（二篇）
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范文摘要：随着化工工艺的发展，高危工艺装置在化工生产中的应用越来越广泛。
为了确保高危工艺装置的正常运行和生产安全，自动控制和安全联锁是必不可少的。
本文针对化工高危工艺装置的特点和要求，探讨了自动控制和安全联锁的设计原则和方法，并通过实例进行了说明，以期提供一些参考和借鉴。
关键词：化工；高危工艺装置；自动控制；安全联锁1. 引言化工行业是一个高危险性的行业，涉及到许多高危工艺装置的操作和管理。
高危工艺装置的正常运行和生产安全对于保障工人和设备的安全至关重要。
自动控制和安全联锁是化工高危工艺装置必备的功能和措施，在化工生产中起着至关重要的作用。
本文将从自动控制和安全联锁的设计原则和方法入手，对化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁进行探讨和研究。
2. 自动控制的设计原则和方法2.1 自动控制的基本原则自动控制是指通过自动化设备和系统对化工高危工艺装置进行控制和调节的技术和方法。
在化工生产中，自动控制主要包括过程控制和设备控制两个方面。
过程控制是指对化工高危工艺装置的生产过程进行控制和调节，实现设定的生产目标。
过程控制的基本原则包括：1）稳定性：控制系统应具有稳定性，在受到干扰时能够迅速恢复并稳定在设定值附近。
2）灵敏度：控制系统应具有灵敏度，能够对生产变化做出及时的调整和反应。
3）可靠性：控制系统应具有高度的可靠性，能够在不同的工况下正常运行。
4）经济性：控制系统应具有经济性，能够在保证生产质量的前提下尽可能降低成本。
设备控制是指对化工高危工艺装置的设备进行控制和调节，确保设备的安全运行。
设备控制的基本原则包括：1）安全性：设备控制系统应具有高度的安全性，能够对设备的运行状态进行监测和保护，防止事故和损坏的发生。
2）稳定性：设备控制系统应具有稳定性，能够对设备的运行参数进行控制和调节，保持设备在正常工作范围内运行。
3）可靠性：设备控制系统应具有高度的可靠性，能够在设备故障或异常情况下及时报警并采取相应的措施。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁一、引言化工高危工艺装置是指在生产过程中存在较高风险和安全隐患的装置。
为了保护人身安全和设备的完整性，自动控制和安全联锁系统在这类装置中起着至关重要的作用。
本文将探讨化工高危工艺装置自动控制和安全联锁系统的实施与应用。
二、自动控制系统的设计与实施化工高危工艺装置的自动控制系统是为了实现对装置运行状态的监测和调节。
在系统设计时，应充分考虑装置的特点和风险，确保控制系统的可靠性和稳定性。
首先，对装置的关键参数进行监测和采集，如温度、压力、流量等。
其次，通过合理的算法和控制策略，对参数进行自动调节和控制。
不仅要考虑正常运行状态下的控制，还需要考虑异常情况下的安全保护措施，如过压、过温等。
最后，系统需要设置相应的报警和告警机制，及时反馈装置的运行状态，方便操作人员进行操作和干预。
三、安全联锁系统的原理和应用安全联锁系统是为了保护人员和设备的安全而设计的。
它可以实现对装置运行过程中的危险信号的检测和联锁控制。
在系统实施时，需要对装置的危险源进行分析和评估，确定关键安全点和关键联锁条件。
安全联锁系统的工作原理包括信号检测、逻辑判断和输出控制三个步骤。
首先，通过传感器对装置的状态进行检测和采集，如温度高、气压不稳定等。
然后，通过逻辑判断模块对采集到的信号进行分析和判断，确定是否触发联锁条件。
最后，根据判断结果，执行相应的输出控制，如关闭阀门、切断电源等，以确保装置的安全。
四、自动控制和安全联锁系统的集成自动控制系统和安全联锁系统可以相互补充和配合，提高装置的安全性和可靠性。
在系统集成时，需要考虑两个系统的协同工作和交互作用。
首先，自动控制系统可以根据安全联锁系统的信号进行运行状态的调节和优化。
例如，当安全联锁系统发出关闭阀门的信号时，自动控制系统可以及时响应，调整参数，实现装置的稳定停机。
其次，安全联锁系统可以通过监测装置的运行状态，及时发现异常情况，触发相应的报警和告警，保障人员和设备的安全。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁摘要：化工高危工艺装置是指在化学工业生产过程中，由于工艺条件特殊、反应器、高温高压设备等因素可能造成严重事故的装置。
为了保障生产过程的安全和稳定性，自动控制和安全联锁是必不可少的手段。
本文旨在探讨化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的原理、方法以及应用。
1. 引言在化学工业生产过程中，化工高危工艺装置具有高温、高压、易燃易爆等特点，一旦发生事故，往往造成严重的人员伤亡和财产损失。
因此，对于化工高危工艺装置的控制和安全联锁显得尤为重要。
2. 自动控制原理与方法2.1 自动控制原理自动控制是指通过对生产过程中的物理、化学等参数进行监测和调节，使其保持在一定范围内，以达到安全、稳定、高效地生产目标的过程。
2.2 自动控制方法常见的自动控制方法包括反馈控制、前馈控制、预测控制等。
2.2.1 反馈控制反馈控制是指将实际输出值与期望输出值进行比较，然后通过调节输入量，使实际输出值逐步接近期望输出值的控制方法。
2.2.2 前馈控制前馈控制是指根据系统输入与输出之间的数学模型，预测未来的输出值，并通过调节输入量，使未来的输出值接近期望输出值的控制方法。
2.2.3 预测控制预测控制是指根据对系统输入与输出的观测和测量结果，通过建立数学模型和预测算法，对未来的系统行为进行预测，并通过调节输入量，使未来的输出值接近期望输出值的控制方法。
3. 安全联锁原理与方法3.1 安全联锁原理安全联锁是指通过设置合理的逻辑关系，使工艺装置中的各个关键部位只有在确定安全的条件下才能进行操作的控制方法。
安全联锁是对操作员进行了限制，避免了不安全操作，确保了装置的安全操作。
3.2 安全联锁方法3.2.1 机械联锁机械联锁是指通过设置机械装置，使得在进行某一操作时，必须按照一定的顺序进行，以保证操作的安全性。
3.2.2 电气联锁电气联锁是指通过设置电气装置，使得在进行某一操作时，必须满足一些特定的条件，以保证操作的安全性。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁一、前言化工高危工艺装置，在生产过程中存在着产生火灾、爆炸、中毒、高温等严重危险。
为了保证生产安全，现代化工生产必须采用自动化控制。
自动化控制系统可以对生产过程进行全面、精确地监督和控制，能够快速、准确地处理生产中的各种异常情况，保证生产环境的安全。
同时，对于化工高危工艺装置，还需要建立必要的安全措施，以预防生产过程中的事故事件。
其中，安全联锁是一种有效的安全保障措施。
本文将详细介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的相关知识和技术，以及在化工生产中的应用。
二、自动控制系统自动控制系统是一种进行科学、合理的生产管理方式。
现代化工生产中，采用自动控制系统可以较为有效地提高生产质量、降低生产成本、提高劳动生产率。
2.1 自动控制系统的原理自动控制系统是通过对被控对象进行实时现场监视，然后将监视结果传送到计算机或控制器中，经过处理后，再控制执行机构（如电磁阀、电机等）进行对应动作。
由此，就可以对被控制对象进行实时调节、控制。
在实际工程中，自动控制系统包括了以下几个方面的内容：•监测传感器：通过传感器将被控制对象的状态参数（如温度、压力、流速等）转换为电信号，送入控制器中。
•控制器：对数据进行处理和计算，决定控制行动，并将控制信号送入执行机构。
•执行机构：通过电磁阀、电机等执行机构，控制被控制对象的动作。
2.2 自动控制在化工生产中的应用在化工生产中，自动控制系统的应用范围广泛，例如：•温度、压力控制系统：对生产过程中出现的温度、压力波动进行实时监测，并在需要时进行调节，达到保证生产过程的安全和顺畅。
•液位控制系统：一些化工生产过程中，需要控制反应器内的液位，保持反应器内压力及反应物浓度稳定。
•流量控制系统：控制生产中的流速、流量大小，从而达到控制生产过程的目的。
比如，在氧化性反应中，可以通过氧气流量的调节，控制反应的副反应，从而保证产品质量。
三、安全联锁技术在化工生产过程中，为降低安全事故的发生，必须建立一套稳定、可靠的安全措施。
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见 15号
关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见 15号山西省安全生产监督管理局晋安监管三函〔2010〕15号山西省安全生产监督管理局关于推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作的意见各市安全生产监督管理局，省重点监管危险化学品企业：根据《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）、《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》）和《山西省人民政府办公厅关于进一步加强危险化学品安全生产工作的意见》（晋政办发〔2009〕63号）要求，为提升化工企业本质安全水平，现就推进我省化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作提出如下意见：一、总体目标以科技进步为支撑，以安全生产行政许可为手段，按照“安全可靠、经济适用、突出重点、分步实施”的原则，结合实际，推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作。
（一）从2010年开始，所有危险化学品新、改、扩建生产储存装置涉及《目录》所列危险工艺的，其生产储存装置都必须按照要求装备自动化控制系统。
（二）2010年底前，生产过程涉及列入《目录》危险工艺的省重点监管化工企业（见附件2）和构成重大危险源的剧毒、易燃易爆危险化学品储存设施（罐区、储罐），应完成自动控制技术改造；其余的涉及危险工艺的化工企业，要有60%自动控制技术改造完成。
（三）2011年底，全省所有涉及列入《目录》危险工艺的生产企业基本完成自动控制技术改造。
二、改造范围在役生产装置：按照《首批重点监管的危险化工工艺目录》，涉及光气及光气化工艺、电解工艺（氯碱）、氯化工艺、硝化工艺、合成氨工艺、氧化工艺、加氢工艺、聚合工艺、胺基化工艺、磺化工艺、烷基化工艺等15种危险化工工艺的生产装置。
在役危险化学品储存设施：涉及剧毒、易燃易爆危险化学品构成重大危险源的储存设施（罐区、储罐）。
三、改造内容涉及改造的化工企业，要根据工艺特点、装置规模、储存形式和可控程度等，设置相应的安全联锁，温度、压力、液位的超限报警，可燃、有毒气体浓度检测信号的声光报警，自动泄压、紧急切断、紧急联锁停车等自动控制方式；可采用智能自动化仪表、可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）、安全仪表系统（SIS）等自动控制系统，尽可能减少现场人工操作，提高企业的安全自动化控制水平。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁摘要：化工高危工艺装置具有高风险性和复杂性，需要采取有效措施进行自动控制和安全联锁。
本文将介绍化工高危工艺装置自动控制和安全联锁的概念、意义和方法，以及应遵循的原则和具体实施步骤。
最后，将分析目前存在的问题和挑战，并提出改进建议。
1. 引言化工高危工艺装置是指在生产过程中可能导致重大事故的工艺装置。
这些装置通常包括高温、高压、易燃易爆、有毒有害物质和其他危险因素。
由于其风险性较高，必须采取特殊的控制和安全措施来保证操作的安全性和可靠性。
2. 自动控制和安全联锁的概念和意义自动控制是指通过计算机、仪表和控制装置等技术手段，对工艺参数进行实时监测和调节，以实现高效、稳定和安全的生产过程。
安全联锁是指通过逻辑判断和程序控制，对工艺装置进行一系列的安全保护措施，确保工艺参数在安全范围内运行，以防止事故的发生。
自动控制和安全联锁的主要意义在于：(1) 提高操作的安全性和稳定性。
自动控制和安全联锁能够实时监测和调节工艺参数，降低操作员的风险，减少人为失误和事故的发生。
(2) 提高生产效率和质量。
自动控制和安全联锁能够优化操作过程，提高生产效率和质量，降低能耗和原材料的浪费。
(3) 降低经济成本和环境污染。
自动控制和安全联锁能够减少停工和故障的发生，降低维修和修复的成本，保护环境和资源的可持续利用。
3. 自动控制和安全联锁的方法自动控制和安全联锁的方法主要包括传感器和执行器的应用、控制系统的设计与优化、逻辑判断和程序控制等。
具体来说，可以采用以下方法：(1) 传感器和执行器的应用。
通过安装各种传感器，实时监测工艺参数，如温度、压力、液位、流量等，同时通过执行器对工艺状态进行实时调节和控制。
(2) 控制系统的设计与优化。
根据工艺的特点和要求，设计合理的控制系统结构和控制算法，优化调节参数和控制策略，以实现高效、稳定和安全的控制效果。
(3) 逻辑判断和程序控制。
根据工艺装置的运行状态和安全要求，设置逻辑判断条件和程序控制规则，对工艺装置的运行进行状态监测和安全保护。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁模版（四篇）
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁模版引言：在化工领域，高危工艺装置的自动控制和安全联锁是确保装置正常运行和人员安全的重要手段。
自动控制系统能够实时监测和调节装置的各种参数，确保其在设计参数范围内稳定运行。
而安全联锁系统则能在装置发生异常情况时，及时停止装置运行，避免事故的发生。
本文将针对化工高危工艺装置的自动控制和安全联锁进行详细阐述。
一、化工高危工艺装置的自动控制1. 装置参数监测和调节化工高危工艺装置通常需要对多个参数进行实时监测和调节，以确保装置在设计参数范围内稳定运行。
例如，反应器的温度、压力、液位等参数需要及时监测和调节，以确保反应过程顺利进行。
自动控制系统通过传感器获取参数信息，并根据设定的控制策略进行调节。
2. 过程优化和节能减排自动控制系统可以对装置的操作过程进行优化，以提高装置的生产效率和产品质量。
例如，在蒸馏塔中，自动控制系统可以实时监测塔底液位和塔顶温度等参数，并根据设定的控制策略调节塔底流量和塔顶冷凝器温度，以实现最佳的分馏效果。
同时，自动控制系统也可以通过提前预测装置异常情况，并采取相应的措施，减少生产过程中的能源消耗和排放。
3. 故障诊断和设备维护自动控制系统能够实时监测装置的工作状态，并对故障进行诊断。
当装置发生故障时，自动控制系统可以及时发出报警信号，并根据预设的故障处理程序，采取相应的措施进行处理。
此外，自动控制系统还可以根据设备运行状态，提供设备维护计划和建议，预防设备故障的发生。
二、化工高危工艺装置的安全联锁1. 安全联锁原理安全联锁是通过装置中的传感器和执行器，实现对装置运行状态的检测和控制。
当装置发生异常情况时，安全联锁系统能够及时停止装置运行，避免事故的发生。
例如，在反应过程中，如果反应器温度超过了设定的安全范围，安全联锁系统将立即停止进料和加热，以确保反应的安全进行。
2. 安全联锁模块设计安全联锁系统通常包括传感器、控制器和执行器三部分。
传感器用于检测装置各种参数的值，例如温度、压力、液位等；控制器根据传感器获取的数值和预设的安全范围，判断装置是否处于安全状态，当装置处于不安全状态时，控制器通过控制执行器，停止装置的运行。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范文
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁范文一、引言自动控制系统在化工高危工艺装置中起到至关重要的作用，能够保证装置的稳定运行和安全生产。
而安全联锁作为自动控制系统的重要组成部分，能够有效地防止事故的发生，保护人员和设备的安全。
本文将结合化工高危工艺装置的特点，探讨其自动控制和安全联锁的范文，旨在提供参考和借鉴。
二、自动控制系统化工高危工艺装置的自动控制系统应具备可靠性、灵活性和智能化的特点，能够及时准确地监测和控制各个关键参数，确保装置的稳定运行。
为了便于理解，下面将分别介绍自动控制系统的硬件和软件部分。
1. 硬件部分硬件部分是自动控制系统的基础，包括传感器、执行机构和控制器等。
传感器负责将各个关键参数（如压力、温度、流量等）转换成电信号，执行机构负责根据控制信号执行相应的操作，而控制器则是自动控制系统的大脑，根据传感器信号和设定值进行计算和决策，产生相应的控制信号。
2. 软件部分软件部分是自动控制系统的核心，包括控制算法、控制策略和监控系统等。
控制算法是指根据装置的特点和要求，将输入信号转换成输出信号的数学表达式，常见的算法有比例积分微分（PID）控制算法和模糊控制算法等。
控制策略是指根据装置的运行状态和设定值的变化，对控制算法进行调整和优化，以实现控制系统的稳定性和性能。
监控系统是指对装置的各个关键参数进行实时监测和显示，以便操作人员及时了解装置的运行状态和异常情况。
三、安全联锁系统安全联锁系统是为了防止事故的发生而采取的措施，能够有效地避免或减轻事故的影响，保护人员和设备的安全。
下面将介绍安全联锁系统的原理和功能。
1. 原理安全联锁系统的原理是通过在装置的关键位置设置传感器和执行机构，将装置的运行状态和控制信号进行监测和控制。
当装置发生异常情况时（如压力超过极限、温度超过安全范围等），安全联锁系统会及时发出报警信号，并采取相应的措施，如停止进料、切断电源等，以保证操作人员和设备的安全。
2. 功能安全联锁系统具有多种功能，包括监测功能、报警功能和保护功能。
化工高危工艺装置自动控制和安全联锁(2021年)
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改化工高危工艺装置自动控制和安全联锁(2021年)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process化工高危工艺装置自动控制和安全联锁(2021年)一、化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改化工高危工艺装置自动控制和安全联锁(2021年)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process化工高危工艺装置自动控制和安全联锁(2021年)一、化工企业工艺装置危险性分析化工企业的高危险工艺生产装置主要是指含有硝化、磺化、卤化、强氧化、重氮化、加氢等化学反应过程和存在高温（≥300℃）、高压（≥10MPa）、深冷（≤-29℃）等极端操作条件的生产装置。
高危险储存装置主要指剧毒品、液化烃、液氨、低闪点（≤-18℃）易燃液体、液化气体等危险化学品储存装置。
（一）高危险生产装置的危险性六类常见的最主要的高危险生产装置的危险性。
1、硝化反应。
有两种：一种是指有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，如苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油；另一种是硝酸根取代有机化合物中的羟基生成硝酸酯的化学反应。
生产染料和医药中间体的反应大部分是硝化反应。
硝化反应的主要危险性有：(1)爆炸。
硝化是剧烈放热反应，操作稍有疏忽、如中途搅拌停止、冷却水供应不足或加料速度过快等，都易造成温度失控而爆炸。
(2)火灾。
被硝化的物质和硝化产品大多为易燃、有毒物质，受热、磨擦撞击、接触火源极易造成火灾。
(3)突沸冲料导致灼伤等。
硝化使用的混酸具有强烈的氧化性、腐蚀性，与不饱和有机物接触就会引起燃烧。
混酸遇水会引发突沸冲料事故。
2、磺化反应。
磺化反应是有机物分子中引入磺（酸）基的反应。
磺化生产装置的主要类型：（1）烷烃的磺化。
如生产十二烷基磺酸钠、（2）苯环的磺化。
如生产苯磺酸钠类。
（3）各种聚合物的磺化和氯磺化。
如生产各种颜料、染料的磺化等。
磺化反应的主要危险性有：（1）火灾。
常用的磺化剂，如浓硫酸、氯磺酸等是强氧化剂，原料多为可燃物。
如果磺化反应投料顺序颠倒、投料速度过快、搅拌不良、冷却效果不佳而造成反应温度过高，易引发火灾危险。
（2）爆炸。
磺化是强放热反应，若不能有效控制投料、搅拌、冷却等操作环节，反应温度会急剧升高，导致爆炸事故。
（3）沸溢和腐蚀。
常用的磺化剂三氧化硫遇水生成硫酸，会放出大量热能造成沸溢事故，并因硫酸的强腐蚀性而减少设备寿命。
3、卤化反应。
有机化合物中的氢或其他基团被卤素（Cl、Br、F、I）取代生成含卤有机物的反应称为卤化反应。
化工生产中常见的卤化反应有：黄磷与氯气反应生成三氯化磷、硫磺与氟气反应生成六氟化硫、双酚A、苯酚、二苯乙烷与溴素反应生成溴系阻燃剂等。
卤化反应主要危险性有：（1）火灾。
卤化反应的火灾危险性主要取决于被卤化物质的性质及反应过程条件，反应过程所用的物质为有机易燃物和强氧化剂时，容易引发火灾事故。
（2）爆炸。
卤化反应为强放热反应，因此卤化反应必须有良好的冷却和物料配比控制系统。
否则超温超压会引发设备爆炸事故。
（3）中毒。
卤化过程使用的液氯、溴具有很强的毒性和氧化性，液氯储存压力较高，一旦泄露会发生严重的中毒事故。
4、强氧化反应。
物质与氧或强氧化剂发生的化学反应称为强氧化反应。
常见强氧化反应有：氨氧化制硝酸、甲醇氧化制甲醛、丙烯氧化制丙烯酸等。
强氧化反应的主要危险性有：（1）爆炸。
强氧化反应一般是剧烈放热反应，反应热如不及时移去，将会造成反应失控而发生爆炸事故。
氧化反应中的物质大部分是易燃、易爆物质，副产过氧化物的性质极不稳定，受热易分解，有爆炸危险。
（2）火灾。
氧化剂具有很强的火灾危险性，如遇高温、撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触都能引发火灾。
5、重氮化反应。
重氮化是使芳伯胺变为重氮盐的反应。
常见的重氮反应有：丙酮氰醇与水合肿、氯气合成偶氮二异丁腈、芳胺与亚硝酸钠反应制得偶氮染料等。
重氮化反应的主要危险性有：（1）爆炸。
重氮化反应的危险性在于所产生的重氮盐，在温度稍高或光的作用下，极易分解，有的甚至在室温时亦能分解。
一般每升高10℃，分解速度加快两倍。
在干燥状态下，有些重氮盐不稳定，外部条件能促使重氮化合物激烈分解，有爆炸着火的危险。
（2）火灾。
作为重氮剂的芳胺化合物多为可燃有机物在一定条件下易引发火灾6、加氢反应。
在石油化工生产中，在催化剂及氢存在条件下以除去其中的硫、氮或不饱和键、烯烃或使原料发生裂解的反应称为加氢反应。
加氢反应的火灾危险性有：（1）爆炸。
许多还原反应都是在氢气存在条件下，并在高温、高压下进行，如果因操作失误或设备缺陷发生氢气泄漏，极易发生爆炸。
（2）火灾。
加氢裂化在高温、高压下进行，且需要大量氢气，一旦油品和氢气泄漏，极易发生火灾或爆炸。
（3）氢脆。
加氢为强烈的放热反应，氢气在高温下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆。
（二）、高危险储存装置的危险性高危险储存装置：储存剧毒、液化烃、液氮、低闪点易燃液体和液化气体的储罐、钢瓶、气柜等。
其危险性：（1）泄漏。
由于储存设备损坏或操作失误引起泄漏，从而大量释放易燃、易爆、有毒有害物质，将会导致火灾、爆炸、中毒等重大事故发生。
如四川发生的液氯储罐泄漏爆炸事件，使数十万居民紧急转移，影响极大。
（2）中毒。
有毒物质泄漏后形成有毒蒸汽云，它在空气中漂移、扩散，直接影响现场人员，并可能波及居民区。
大量剧毒物质泄漏可能带来严重人员伤亡和环境污染。
（3）火灾。
储存易燃液体、易氧化或遇水剧烈反应的物质，易引发火灾事故。
（4）爆炸。
储存低闪点的易燃液体或气体，如液化烃储罐，由于液化烃闪点低，极易燃烧，一旦泄露遇酸、撞击、摩擦、有机易燃物质或积聚的静电会发生火灾及爆炸事故。
如南京金陵石化的油罐发生爆炸事故，造成20人死亡。
（三）人工手动控制的危险有害因素1、危险性大小五要素：化工装置的危险性大小通常用危险度来分级，分为高度危险级、中度危险级和低度危险级三级，构成危险度的五个要素是：（1）、物质：工艺过程中的物质本身固有的点火性、可燃性、爆炸性和毒性。
（2）、容量：工艺过程中物料量，量大危险性大。
（3）、温度：运行温度越高，点火温度低的危险性大。
（4）、压力：运行压力越高越危险。
（5）、操作：不同的化工产品、不同的反应类型、不同的运行条件、不同的工艺路线、不同的原料路线造成化工操作异常复杂。
2、人工手动控制的危险有害因素据初步调查，我省中小型化工企业的生产装置，一般以人工手动控制为主要操作手段。
从化工生产的特点分析，人工手动控制的危险有害因素有：（1）、现场人工操作用人多，一旦发生事故件直接造成人员伤亡。
（2）、人的不安全行为是事故发生的重要原因。
在温度、压力、液位、进料量的控制中，阀门开关错误或指挥错误将会导致事故的发生。
（3）、人工手动控制中很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故。
（4）、作业环境对人体健康的影响不容忽视，很容易造成职业危害。
（5）、设备和环境的不安全状态及管理缺陷，增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生，直接威胁现场人员安危。
二、常用的自动化控制和安全联锁方式（一）自动控制和安全联锁的作用化工生产过程中高温、高压、易燃、易爆、易中毒、有腐蚀性、有刺激性臭味等危险危害因素是固有的。
自动化操作不仅能严格控制工艺参数、避免手动操作的不安全隐患还能降低劳动强度、改善作业环境，而且能更好的实现高产、优质、长周期的安全运行。
总之，对高危险工艺装置，在不能消除固有的危险危害因素又不能彻底避免人为失误的情况下，采用隔离、远程自动控制等方法是最有效的安全措施。
（二）常用的自动控制及安全联锁方式对高危作业的化工装置最基本的安全要求应当是实行温度、压力、液位超高（低）自动报警、联锁停车，最终实现工艺过程自动化控制。
目前，常用的工艺过程自动化控制及安全联锁主要有：1、智能自动化仪表。
智能仪表可以对一个温度、压力、液位实现自动控制。
2、分布式工业控制计算机系统，简称DCS，也叫做分散控制系统。
DCS是采用网络通讯技术，将分布在现场的控制点、采集点与操作中心连接起来，共同实现分散控制集中管理的系统。
3、可编程序控制器，简称PLC。
应用领域主要是逻辑控制，顺序控制，取代继电器的作用，也可以用于小规模的过程控制。
4、现场总线控制系统，简称FCS。
FCS是基于现场总线的开放型的自动化系统，广泛应用于各个控制领域，被认为是工业控制发展的必然趋势。
尤其本质安全型总线,更加适合直接安装于石油、化工等危险防爆场所,减少系统发生危险的可能性。
5、各种总线结构的工业控制机，简称OEM。
总线结构的工业控制机的配置灵活，扩展使用方便，适应性强，便于集中控制。
6、以上控制方式都可以配备紧急停车系统（ESD）和其他安全连锁装置。
（三）典型控制单元模式化工生产过程千差万别，单元操作类型并不多。
下面，简单介绍几个典型的基本单元控制模式：1、化学反应器基本单元操作模式多数化学反应是放热反应，硝化、卤化、强氧化反应是剧烈的放热反应；磺化、重氮化、加氢反应是强放热反应。
随着反应温度的升高，反应速度将会加快，反应热也将随之增加，使温度继续上升，没有可靠的移除反应热的措施，反应不稳定，将会超温，引发事故。
化学反应器的控制指标有温度、压力、流量、液位等，是各单元操作中较复杂也是最危险的操作。
多数反应器应当配置超温、超压、超液位报警和联锁系统。
（反应器单元模式见附图A，B）这是一个典型的硝化、氯化、磺化反应器控制原理图。
1，这是流量控制，通过控制进料量使系统反应配比及反应过程稳定。
这个地方也可以根据实际情况采用比值调节来控制进料配比。
2，这是温度调节通过控制冷媒流量来调节反应器温度。
当反应器温度上升时，系统自动调大调节阀开度使冷媒流量加大。
反之亦然。
3，这是温度超高连锁，当温度超高时系统报警，同时关闭紧急切断阀切断进料。
4，这是液位控制，通过控制出料阀的开启度来控制出料量使反应器液位保持恒定。
同时可设液位高低限报警。
这是一个典型的聚合反应器，设夹套加热，盘管冷却。
1，与前面反应器不同的是配置了压力调节系统，使反应器的压力保持稳定。
当反应超压时报警，同时连锁关闭进料阀，若反应器内余料继续反应，压力继续升高，就开启安全泄压系统，尾气进回收装置。
有些反应为满足反应条件需要先升温，反应开始后又会放热，为控制温度恒定，需要再降温，对这类反应的温度控制就更加复杂。
2降温系统。
3升温系统。
2、蒸馏塔系统基本单元模式蒸馏是应用极为广泛的传质过程，其目的是将混合液各组分进行分离，达到要求的纯度标准。