新产品试生产流程

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新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备:1) 参考图纸:工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2) 工艺输出文件:需要确定工艺输出文件是否都已下发,包括OKBOM、附件(产品)BOM等文件。

3) 检验文件:成品检验规程、出厂检验报告。

4) 调试作业指导书:内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

5) 组装作业指导书:内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。

6) 包装作业指导书:指导产品如何包装及验证。

7) 老化作业指导书:指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

8) 设备操作指导书:设备安全操作规程。

二、工艺内部评审:1) 工艺文件评审:评审有无缺陷的地方,需要改善的地方。

2) 首板样机内部评审:评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审:评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4) 确认PCBA外协加工情况,确认其对后续的组装及调试是否有影响。

三、试产准备会确认内容:1) 明确试产目标。

2) 确定试产性质,包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。

3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。

4) 物料齐套性确认。

5) XXX来料检验情况。

四、试产准备会:1) 工艺内部评审。

2) 试产准备会。

3) 人员培训。

4) 试产首件。

5) 批量试产。

以上是新产品试产工艺流程的详细说明,需要在每个环节都严格把控,确保产品质量。

6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估,以确保满足生产需求。

7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况,以确保生产线上的人员配备充足。

8、项目成员的试产工作分工如下:工艺协同硬件提供调试和测试技术支持,工艺协同结构提供装配技术支持。

9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定,并以邮件形式发送给各项目成员。

试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。

新产品试产流程

新产品试产流程

一、目的:规范新产品的开发、试产过程,确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行,并顺利地投入量产.二、适用范围:本公司所有新产品的开发、试产。

三、权责部门:PMC:负责制定生产计划,物料控制及成品出货的管制。

生产部:负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。

开发部:负责产品的开发,解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部:主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。

具体包括:1、负责相关文件的核对、发行、制作。

2、负责召开试产前会议。

3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持,生产问题的统计及处理。

4、召开试产后会议,总结试产情况,讨论是否量产。

品保部:参与产品验证,参加相关会议,试产过程的中的质量检测等.四、内容:1、公司对新产品进行立项,将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发,开发完成后,应具备以下资料及工装:(1)、物料清单(开发版)。

(2)、蓝图(开发版)。

(3)、原理图.(4)、开发样品。

(5)、说明书。

(6)、标贴(按规定命名).(7)、产品规格书(性能指标、系统接线图)。

(8)、PCB板图。

(9)、测试工装及测试SOP。

3、开发完成后,由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计&开发验证报告》。

然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。

验证和评审在两个工作日内完成。

4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料(物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等)发送到工程部.资料应齐全、完整。

5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括:(1)、物料清单审核、发行。

(经由文件中心发行至采购、仓库、财务)。

(2)、蓝图审核、发行。

(经由文件中心发行至采购、仓库、财务)。

(3)、说明书审核、发行。

(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档)。

新产品试产作业流程

新产品试产作业流程

新产品试产作业流程一目的。

(1)承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估。

(2)任计划召集人(ProjectCoordinator)排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入。

(3)制程安排,包括生产线的评估,制作生产工艺单,QC工程图之草拟。

同时,还有负责治具的准备等(4)规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体。

还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析。

(5)支援新产品组装。

(6)成品接受及制造技术接受。

3质量单位。

(1)产品设计验证测试(DeignVerification:DVT)。

(2)功能及可靠度确认。

(3)负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。

4采购单位:(1)PCB委托加工及材料采购。

(2)备料及试作投料。

6测试单位:支援新产品软硬件测试。

三名词解释。

1工程试作(EngineeringPilotRun:EPR):为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。

2量产试作(ProductionPilotRun:PPR):为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。

3量产(MaProduction:MP):经量产试作后之正式生产。

4材料清册(BillofMaterial:BOM):新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST。

6P4-TEST(EPR阶段):通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST。

7P5-TEST(PPR阶段):针对新产品的成熟度做测试验证,确认是否可以进行量产,称为P5-TEST。

四作业流程图。

料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训(SMT~成品)录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。

新产品试产流程范文

新产品试产流程范文

新产品试产流程范文1.试产准备阶段:在试产之前,需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。

还需要组建试产团队并分配任务,确保每个团队成员理解他们的职责。

同时,为了确保试产流程顺利进行,需要确定试产所需的设备、工具和材料。

2.试产材料准备:研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求,准备试产所需的材料。

这可能包括原材料、部件、电子元器件等。

试产材料的准备阶段非常重要,因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。

3.试产工艺准备:在试产之前,需要制定试产工艺规程。

试产工艺规程是一份详细的操作手册,描述了如何使用试产设备和工具,以及每个工序的步骤和要求。

这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。

4.试产设备准备:根据产品设计要求,试产团队需要准备试产所需的设备和工具。

这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。

同时,还需要进行设备维护和校准,以确保设备能够正常运行,并满足试产的要求。

5.试产组装:在试产过程中,需要按照试产工艺规程进行产品组装。

团队成员需要严格遵循工序要求,确保产品组装的准确性和一致性。

同时,需要对每个工序进行检查和测试,以确保产品质量达到要求。

6.试产调试:在产品组装完成后,需要进行试产调试阶段。

试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。

这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。

在调试过程中,需要记录和分析试产结果,以便进行必要的修改和改进。

7.试产验证:在试产调试完成后,需要进行试产验证阶段。

试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。

这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。

在试产验证阶段,需要收集客户反馈和试产数据,并对产品进行评估和分析。

8.试产改进:根据试产验证的结果和客户反馈,需要对产品进行必要的改进和修改。

这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。

在试产改进过程中,需要确保改进措施的有效性和可行性。

9.试产总结和归档:在试产完成后,需要对试产过程进行总结和归档。

新产品试产流程

新产品试产流程

生产 PMC 工程
4
产前确认
PMC 品管
回复PMC《产前准备确认表》
生产 PMC 工程
回复PMC《产前准备确认表》 及时反馈试产中物料及其他问题点 记录试产问题点,并分析与对策 记录问题点,待试产后总结 记录问题点,待试产后总结 总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面;针对材料/设计问题,需由客户 作业不良项目由公 回复处理方式;当需制程人力克服时需 司内部对策及处理 知会专案负责人及业务后再作决定。
5
试产作业
工程 品管 生产

试产后总结
品管
各部门
新产品试产流程 NO 1 2 流程
接客户试产通知 准备安排试产
主导 部门 参与部门
PMC PMC PMC PMC 工程
对应部门工作职责 工作职责
确认试产要求及相关资料 确认相关资料后准备安排生产动作 传达给各部门新试产机种的要求及注意事项 1.依会议要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产机种的检验标准及其他要求等 依会议要求作试产前准备 确认物料/数量/交期 确认钢网/工艺文件等及治工具/样板(或客户现场指 导)/检验项目是否完成;SOP是否已有暂行版 1.确认检验项目及标准是否准备就绪 2.取得客户标准,培训检验人员及产线新试产机种的生 产标准和注意事项 1.确认生产人力等是否满足生产需要 2.接受品管培训 跟踪试产进度 主导试产,同时验证试产机种的各资料及设备的搭配性 1.确认客户提供标准是否可满足生产 2.确认各部门人员技能及判定标准是否可满足生产 依工程主导要求及品质检验标准进行生产与检验 1.透过试产后总结各部门资料/治工具/物料/设备/人员 技能等方面,确认是否可满足客户要求的生产品质及交 期;然后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业,以提高 效率和避免再培训

新产品试生产流程

新产品试生产流程

新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前,对新产品进行试制、测试和改进的过程。

本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。

一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节,也是最为关键的环节。

试制的目的是为了验证产品设计的可行性,发现并解决可能存在的问题,以保证产品的生产质量和符合客户需求。

在试制过程中需要进行的工作有:1.原材料准备:根据产品设计图纸,准备所需的原材料、零部件和设备。

2.制造过程控制:根据制定的制造工艺和工艺流程,确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行,并且严格按照要求进行控制。

3.试制样品检测:在试制过程中,需要对试制样品进行检测,以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。

4.制造问题分析与解决:在试制过程中,如果出现制造方面的问题,需要对其进行分析,并及时寻找解决方法。

二、试验试验是试生产流程的第二个环节,在试制完成后,需要对试制产品进行系统的试验,包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。

在试验过程中需要做到:1.试验设备准备:根据试验方案,准备必要的试验设备和工具。

2.试验方案制定:制定试验方案,确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。

3.试验数据记录与分析:通过试验数据记录和分析,对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估,确定是否符合设计要求。

4.反馈问题处理:在试验过程中,如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门,以便及时进行问题处理和解决。

三、改进改进是试生产流程的最后一个环节,试验完成后,根据试验结果进行产品的改进,确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。

改进的主要内容包括:1.取得试验数据:根据试验数据,了解产品的优缺点。

2.分析问题原因:分析试验数据,找出产品不足之处的原因。

3.制定改进方案:根据问题原因,制定具体的改进方案。

4.执行改进方案:设定改进目标,并按照计划时间表执行改进方案。

5.再次试验:再次进行试验,检验改进效果,确保改进方案的可行性和有效性。

新产品试产—量产程序

新产品试产—量产程序

新产品试产—量产程序Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程(试产样品5套):1.1、由品管部(技术岗)根据产品的设计要求与技术条件,确定《物料清单(试产)》见附表1。

《物料清单(试产)》应注明:品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明,通常情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单(试产)》的要求,进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选,为以后大批量采购做好准备。

如采购中发生与《物料清单(试产)》不匹配的情况,应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于特殊原材料采购,如PCB板材,采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明估计采购时间并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认:仓库管理员根据《物料清单(试产)》负责对采购物品进行核对,核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核(进仓检验)。

如性能不符,由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》,列明不符合项目与要求,由采购部负责退换或者另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合,进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认:样品测试完成后,技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

(产品评审小组由总经理,品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成)如样品在评审过程中有重大改动的,则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程(50套):2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认(核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次)。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试(进仓检验)。

如性能不符,由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项,由采购部负责退换或者另行采购。

新产品试产工艺流程要纲

新产品试产工艺流程要纲

新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。

二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方,评审是否有设计隐患和不合理设计。

2、评审后续的组装及调试是否有影响,如有需要则在试产准备会上通报,并商定出处理措施。

三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。

2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果,填写<<首件检验报告>>后交上交经理。

3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。

(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方,工程部为信息数据汇总和分析方。

5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录,并在试产中的处理措施及后期处理措施,反馈到相关部门进行控制和改善。

四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方,以后需注意的地方,针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求,并由工程部跟踪更新进度。

2、评审试产过程遇到的问题,及良好的解决方案,相互交流试产经验试,对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。

3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题,进行工艺性分析,可能存在的遗患,并提出解决方案。

4、对试产前工艺文件完成情况进行说明,试产后工艺文件的更新进行说明。

5、提高产品设计工艺性的意见和建议,简单列出设计暴露的问题。

为提高产品工艺水平,可加入一些合理性建议,避免遗留隐患。

6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价,并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。

然后工程部对本次试产的结论做总结。

五、工艺总结1、试产结束后,由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。

新产品试产之量产计划流程

新产品试产之量产计划流程

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程(试产样品5套):1.1、由品管部(技术岗)依照产品的设计要求和技术条件,确定《物料清单(试产)》见附表1。

《物料清单(试产)》应注明:品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明,一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单(试产)》的要求,进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选,为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单(试产)》不匹配的情况,应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购,如PCB板材,采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认:仓库治理员依照《物料清单(试产)》负责对采购物品进行核对,核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核(进仓检验)。

如性能不符,由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》,列明不符合项目和要求,由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合,进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认:样品测试完成后,技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

(产品评审小组由总经理,品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成)如样品在评审过程中有重大改动的,则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程(50套):2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认(核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次)。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试(进仓检验)。

如性能不符,由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项,由采购部负责退换或另行采购。

新产品试产、量产,旧产品ECN流程

新产品试产、量产,旧产品ECN流程

开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。

6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。

新产品试产、量产,旧产品ECN流程一、新产品试产流程。

1.开发部发试产通知单给工程部接收1)开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料,功能必须是确认OK的)提供给工程的样机由PE、IE验收后,再放入样品柜内。

2)开发部同时发放BOM表(整机BOM和电子BOM)、图纸(文件为试制图样)给相关部门。

2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上,然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE,IE相关人员。

3.PE接到单后全程跟进,然后把试产通知发到所在生产线生产组长。

4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告,召开试产总结会议。

2.小批量产(未试产先量产)7.试产通知单最终判定由副总审核签字。

8.会签后由工程部存档。

9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段(开发、生产、品质、工程)全程跟进,并给生产线提供技术支持和反馈问题点。

11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议,决定试产OK或NG。

试OK的由工程部下发量产许可证,NG的如改进后需要重新试产,再开试产通知单。

二、新产品量产流程1.量产(已经试产后的量产)1)IE:生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。

2)PE:上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证,如有问题,需要出量产总结报告和量产会议.1)开发部发量产通知单,跟新产品试产流程一样。

2)根据生产部生产良品状况,和产品性能,特点,相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更:由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。

工程部收到ECN:1)IE:对设计变更的需要做作业指导书,文件规定和存电子档。

新产品试产流程

新产品试产流程

新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。

开发性设计(OEM):在工作原理、结构等完全未知的情况下,应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术,设计出过去没有过的新型机械。

这是一种完全创新的设计。

适应性设计(ODM):在原理方案基本保持不变的前提下,对产品做局部的变更或设计一个新部件,使产品在质和量方面更能满足使用要求。

变型设计:在工作原理和功能结构都不变的情况下,变更现有产品的结果配置和尺寸,使之适应更多的容量要求。

这里的容量含义很广,如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。

一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求,由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。

确定项目的可行性及项目开发负责人,由项目开发负责人负责该项目的统筹工作,还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图(效果图)阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题,及时提出修改建议,重做效果图。

4、做好评审报告。

三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板,确定手板的完成时间(常定为4-5天);如有特别难做的,可以延长到7天。

新产品导入试产流程

新产品导入试产流程

1.目的:1.1 指导新产品设计验证过程,规范验证操作流程,使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。

1.2 评估产品设计(包括材料选用备用料选择)在大批量生产时可制做性,重复一致性。

1.3 提出在未来量产中的生产风险点,即生产风险评估,对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。

1.4 提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点,针对这些制订品质控制计划,在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。

1.5 明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。

2.本规范涉及的责任部门:工程部、研发部、制造部、品管部、PMC。

3.定义:3.1 试产是设计验证阶段。

(其中包含PP1及PP2两个阶段,每个阶段不限于一次)1.2 PP1:设计试做,数量通常在200PCS以内,目的:进行初步设计验证,发现基本电性问题、装配问题,并完成设计验证计划。

1.3 PP2:产品所有可制造性和品质稳定性验证,发现制造风险,并制定生产风险控制和品质控制计划,同时验证PP1中发现的问题改善效果,对有重大修改的,要完成相关项目的重新验证。

4.各部门职责:4.1 研发4.1.1提供参考样品与相关资料(工程资料、基数单、元件工艺资料、及生产注意事项等),安排提供未认可物料,及试产过程技术指导与问题解答,对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善,以及在设计阶段性验证过程中,通知工程、品管、制造参加。

4.1.2 负责开发阶段试产单的提出,并对没有认可的物料的提供;及针对没有做PP1,就做PP2产品中各种物料损耗比例的提供。

4.2 工程部:4.2.1负责判断新单合同评审及判定该新项目是否需要试产,并建议试产数量和订单处理意见给PMC。

4.2.2依试产需求拟定试产计划,完成试产前物料的确认,负责整个试产过程的统筹与安排,及对外试产事项的窗口。

4.2.3完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报,负责试产完成后项目的移交。

新产品开发试生产流程

新产品开发试生产流程

XXXX有限公司企业标准Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程2004-00-00 批准2004-00-00 实施XX汽车股份有限公司发布Q/JX39024-2004前言本标准根据公司实际操作情况,并结合国军标要求,对原2001版在运行过程中存在的问题进行了修订和完善。

本标准生效之日起,原《新产品开发试生产流程》Q/JX39024-2001同时作废。

本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。

本标准起草人:本标准审核人:本标准批准人:XXXXXX有限公司企业标准新产品开发试生产流程Q/XXXXX39024-20041. 范围:通过规范新产品开发过程中试生产阶段(TTO、PP和FEU 阶段)的各项活动和内容,以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。

本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。

2. 引用文件:下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时,所示版本均为有效。

所有标准都会被修订,使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。

Q/JX45052 《产品更改程序》Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》Q/JX45310 《生产件批准程序》Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》3. 术语:3.1 TTO——工装(含工位器具)和工艺的连线调试3.2 PP——工艺工装(含工位器具)验证3.3 FEU——指定客户的样车评价3.4 PPAP——生产件批准3.5 APQP——产品质量先期策划4. 职责:4.1 产品开发技术中心负责项目开发计划(TDWP)的发布及更新、D状态和V状态产品清单及图纸的发布及其它相关技术文件的提供。

4.2 制造部负责组织在试生产前发布或更新相应的工艺路线和投料清单并组织编制试生产工艺文件;负责组织自制件的试制工作及自制件PPAP的提交;以及安排试制产品生产计划。

新产品试产管理流程

新产品试产管理流程

新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后,为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求,以及生产线是否能够进行正常生产,在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。

新产品试产过程是一个重要的环节,直接影响产品的生产效果和市场竞争力。

本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。

一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证,确保新产品的设计和工艺流程合理可行,生产线能够正常运行,产品质量稳定可靠。

同时,通过试产过程中的问题调整和优化,提高产品质量和生产效率,降低生产成本,促进企业的可持续发展。

二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定:根据产品开发进度和公司整体规划,确定试产时间节点和试产目标,制定试产计划。

试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。

2.设计评审:对产品设计方案进行评审,包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估,确保设计方案的合理性和可实施性。

3.工艺评估:对产品的工艺流程进行评估,分析生产设备和生产线的适应性,并确定工艺改进措施。

4.试模制作:根据产品的设计要求,制作试模,并进行模具试产,验证产品的尺寸精度和外观质量。

5.产品试验:对试模的样品进行物理和化学性能测试,检验产品的质量和可靠性。

6.工艺试验:在试产线上进行样品生产,验证工艺流程的可行性和稳定性,调整工艺参数,解决生产过程中的问题。

7.生产能力评估:根据工艺试验结果,评估生产线的生产能力,确定产品的生产规模和产能。

8.问题分析与优化:根据试产过程中的问题和反馈意见,进行问题分析和优化改进,提出解决措施,确保生产线的正常运行。

9.试产报告编写:总结试产过程中的经验和教训,编写试产报告,包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。

10.决策审批:将试产报告进行决策审批,确定是否进行正式投产,以及投产规模和时间计划。

11.生产准备:根据决策结果,准备正式投产所需的各项资源,包括设备、原材料、人员等。

新产品试产流程

新产品试产流程

新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后,为了确定产品设计的可行性和市场可接受性,进行小批量试制和试产,通过试产过程中的调试、改进和测试,最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本,为正式投产前的批量试产提供参考和依据。

以下是新产品试产的流程。

一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。

通过对产品设计的验证,可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。

在设计验证过程中,需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。

通过测试结果分析,找出产品设计的不足之处,并进行改进和优化。

二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。

试制是指初步生产一定数量的产品,用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。

试产是在试制的基础上,进一步扩大产量和规模,验证产品生产的装备和技术可行性。

在试制和试产过程中,需要对生产工艺进行调试,不断改进和优化,确保产品质量和生产效率。

三、质量控制和改进在试制和试产的过程中,需要进行严格的质量控制和改进。

通过对产品的检测、测量和测试,发现产品的缺陷和问题,并及时进行改进和修正。

同时,对生产工艺和生产设备也要进行质量控制,保证产品生产的一致性和稳定性。

四、成本评估和优化在试制和试产阶段,需要对产品的生产成本进行评估和优化。

通过分析原材料、设备和人力成本等,找出成本高的环节,并进行改进和优化,降低产品的生产成本,提高产品的竞争力。

五、市场调查和验证在试制和试产阶段,需要进行市场调查和验证。

主要包括对竞争产品的了解和分析,通过产品展示和用户体验,获取市场反馈和评价,为产品的进一步改进和推广提供依据。

六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。

包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。

这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。

七、试产总结和评估在试制和试产完成后,需要对整个试产过程进行总结和评估。

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一、目地
使新产品生产过程的各环节处于受控状态,满足产品设计要求。

二、适用范围
适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。

三、职责
3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门,负责完成新产品的图样
和BOM及包装式样书等的编制,并做好产品产前说明会等培训工作,同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。

3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制
作,以及编制产品作业指导书和工模验证单。

3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。

3.4生产部负责编制小批量生产计划单,跟催物料,确保外购件及时到位,并
提供新产品试生产所需设备、场地及人员。

3.5品保部负责编制新产品的质量标准书,并做好新产品试生产过程中的验证
工作,同时验证工装模具、夹具等。

四、工作程序
4.1试生产准备
4.1.1工艺评审
⑴新产品外协件的生产工艺评审,由分承制方组织实施;
⑵工程科组织对产品组装,调试及自制件的新工艺进行评审,评审内容包括
新产品要求的加工能力,所需设备、工装夹具,产品要求精度,新技术可靠性及实现方式,检测能力等,确保新产品工艺得到满足,且符合有关规定;
⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审
核,对文件夹的符合性进行验证。

4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括:
⑴总装图,零部件图;
⑵产品BOM;
⑶包装式样书,组装说明书;
⑷检验规范。

4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。

4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内,且符合规定的使用要求。

4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。

4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求,达不到要求时,品保部、生
产部、技术部及相关部门组织解决。

4.2试生产准备状态的检查
新产品试生产开工前,项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查,准备状态完全符合规定要求后才能开工。

4.3试生产的控制
4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。

4.3.2试生产过程中,技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析,
及时提出纠正措施,保证试生产的顺利进行。

4.4试生产过程的首件鉴定
品保部组织有关人员对试生产中的首件进行首件鉴定,以验证鉴定工艺文件和工艺装备的正确性、可行性,符合要求后才能投入批量生产,保证试生产的顺利进行,同时会同生产部完成对工装模具、夹具的验证,出具工装模具验证单。

4.5经过小批量生产,由项目组有关人员进行产品质量评审
评审内容:⑴产品的各项性能指标是否达到了设计要求;
⑵产品性能的稳定性、一致性、可生产性和环境适应性;
⑶试生产中出现的缺陷、故障分析和处理情况;
⑷新技术、新工艺、新设备的采用效果。

通过评审,工艺技术人员应对试生产过程中发现的设计、工艺缺陷进行归纳总结,制定改进措施,同时修改相关的产品图样、BOM及工艺文件等,并将以上形成的技术文件和资料按《文件和资料控制程序》及《文件和资料归档管理程序》完成管理、归档工作。

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