模具组配间隙标准 - 360文档中心

压铸模具制造标准

压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。

质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。

5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。

二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。

淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。

300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。

500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。

800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。

5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。

CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。

6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。

反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。

模具检查规范

模具检查规范模具检查规范⼀、模具外观及整体检查1、进浇⼝须在定位环中⼼，同⼼度≤0.05mm，定位环固定螺钉须有4个M8以上螺钉，螺钉长度须15倍直径，定位环外圈和注塑机⼊⼝处须有3x15°倒⾓。

2、定位环外径可负0.1mm-0.2mm（客户有要求根据客户标准执⾏）。

3、定位环正⾯须敲刻模号，以便确认。

4、热流道定位环与热流道主嘴处必须⽤外圈或者端⾯进⾏密封。

5、定位环正装与反装时，不允许⾼出上板⾯（只有佛吉亚客户有这要求）。

6、吊环螺⽛及底孔深度是否达到要求（佛吉亚客户吊环孔不许沉孔）。

7、所有模具整体或半副吊装必须保证平衡（允许倾斜2°以内）。

8、公母模固定板以及单件⼤于10kg的模具部件须有吊装孔，吊环孔按如下规格（M16、M24、M30、M36、M42、M48、M56）合理选⽤。

9、500mm以上模具半副是否涉及半副⽀撑脚，模具地侧⾼出零件必须做保护⽀撑脚。

10、所有模具吊模块分体式板之间增加固定螺钉。

吊模块两侧⾯增加拆卸吊装孔。

11、各模板字码公正，⼤⼩预⽅向要⼀致、清晰。

12、模板字码、吊环字码、油路、⽔路、快速接头字码⼤⼩与⽅向⼀致。

13、字码具体⼤⼩标准：50mmx500mm的模架以下8mm为标准，500mmx500mm的模架以上为10mm标准。

14、字码标识必须正确。

⽬前公司运⽔进出标识有两种：A：IN（进）、OUT（出）B：E（进）、S （出）（注：油（OIL）、⽓（GAS））15、模具铭牌是否齐全，内容正确，安装正确。

16、⽔路连接的快速接头必须有编号，⽅便拆卸后组装。

17、⽔、电、油、⽓连接时不能有⼲涉。

18、模具外形及孔⼝倒⾓美观，“UP”箭头标识⼤⼩合适及“⼩⼼锁模块”标识清晰。

19、锁模块安装在模具操作侧和⾮操作侧。

（1500mm以下模具每边各1个，1500以上的模具每边各2个）。

20、锁模块的活动空间不得与其它部件⼲涉，固定螺钉连接长度⼤⼩合理，旋⼊到底。

粉末冶金产品外观标准定义

外观标准定义1.毛边：由于模具磨损或模具组配间隙的原因而不可避免的产生；当有毛边在垂直于压制方向产生，或在平行于压制方向但毛边超出端面的现象，则判定为不合格。

毛边裂纹2.裂纹：产品在制造过程中，受到外力的作用，使产品内部或由外向内存在局部裂开的现象，而失去使用效能的不良。

3.线纹：因模具产生裂纹，而在产品表面形成线状的凸起，非裂纹。

线纹标记错误4.标记错误：按照客户标识的要求，在产品表面固定或非固定位置，做指定的文字或图案标记，称为标记。

当标记缺少、相位错误、字符错误等判定为不良。

5.崩损：产品在制造过程中，因局部密度、脱模关系、外力作用而产生局部掉落的不良现象。

崩损/粘粉6.粘粉：产品上的残粉未吹尽7.刮线：在产品压制过程中，因模具的光洁度、粉末的流动性、坯体的密度、加工量的大小等原因，导致产品表面出现平行于压制方向的划痕。

8.碰伤：产品表面受到外力的撞击而产生凹坑或其他损伤的不良。

9.生锈：产品表面发生氧化，Fe系产品表现为表面出现暗红色点状或块状斑；Cu系产品则表现为表面出现浅绿色点状或块状斑。

10.砂眼：烧结后，在产品表面出现缩孔的现象。

11.切削粗糙：切削过程中，因工件材料的硬度和刀具进给的速度影响，工件加工面达不到应有的粗糙度要求的现象。

12.残屑：机加工后，工件的切屑未完全清理干净，黏附在产品上，或存在于产品箱中。

13.油污：指对于客户有特殊要求的无含油品，表面沾染油渍的不良现象；也指客户要求产品表面远心分离脱油，实际产品表面残油较多的不良现象。

14.变色：因烧结气氛、含浸油关系、产品放置时间等的影响，使某些产品表面的颜色明显异于其他类似品的现象。

15.失圆：制造过程中，产品内外径的圆度达不到规格要求的不良，主要和模具精度、烧结变形程度有关系。

16.脱碳：烧结过程中，当气氛中的碳势小于被烧结产品的碳含量时，产品发生脱碳。

主要发生在Fe系产品，表现为局部发白，硬度明显下降。

17.焦化：烧结过程中，炉渣掉落在产品表面上，产生局部高温，使产品表面组织产生融化、疏松等缺陷，表现为表面发黑，有凹下现象。

模具加工工艺标准

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。

加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

注塑模(塑料模)模具验收标准

工好？ 3. 所有骨位的抛光需沿着出模方向。 4. 骨位上决不可有任何火花纹、刀纹。 5. 所有烧焊的地方需线割改成镶件或重作镶件,是否已换?(
同意烧焊的除外，需注明指出) 6. 流道与入水位必须抛光，不能有作何的刀纹及火花纹。 7. 分模面流道需有排气，是否有？ 8. 导套需有排气，是否有？
1
验收检查表
e) 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除
外。
f) 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。
1
注塑成型工艺
1. 模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的 85%。
3. 模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
b) 顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 c) 顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8. 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
1
• 模具应具备结构
9. 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10.流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
符合要求的标准尺寸？ 9. 各顶针、司筒、顶块、斜顶及B板上等是否有打印有装配
对应序号？
1
验收检查表
16.防水“O”形槽及胶圈尺寸是否符合要求？ 17防水胶圈尺寸是否正确？有无破损等不良现象？ 18水路经过压力测试,是否漏水？ 19所有的镙丝头都低于模板面 20所有的螺丝不可以有过加工、切短、等现象。 21模板需打上编号及模号，是否已加工好？ 22带热嘴的必须要有接线盒，是否已好？ 23水路必须有“IN”“OUT”标识，是否已标？ 24所有超过50LBS(约20KG)的配件、模板都需有吊装孔，是否有？ 25模具上所有的吊模孔需打印上螺纹大小标识，是否已打印？

粉末冶金产品外观标准定义

外观标准定义1.毛边：由于模具磨损或模具组配间隙的原因而不可避免的产生；当有毛边在垂直于压制方向产生,或在平行于压制方向但毛边超出端面的现象,则判定为不合格.毛边裂纹2.裂纹：产品在制造过程中,受到外力的作用,使产品内部或由外向内存在局部裂开的现象,而失去使用效能的不良.3.线纹：因模具产生裂纹,而在产品表面形成线状的凸起,非裂纹.线纹标记错误4.标记错误：按照客户标识的要求,在产品表面固定或非固定位置,做指定的文字或图案标记,称为标记.当标记缺少、相位错误、字符错误等判定为不良.5.崩损：产品在制造过程中,因局部密度、脱模关系、外力作用而产生局部掉落的不良现象.崩损/粘6.粘粉：产品上的残粉未吹尽7.刮线：在产品压制过程中,因模具的光洁度、粉末的流动性、坯体的密度、加工量的大小等原因,导致产品表面出现平行于压制方向的划痕.8.碰伤：产品表面受到外力的撞击而产生凹坑或其他损伤的不良.9.生锈：产品表面发生氧化,Fe系产品表现为表面出现暗红色点状或块状斑；Cu系产品则表现为表面出现浅绿色点状或块状斑.10.砂眼：烧结后,在产品表面出现缩孔的现象.11.切削粗糙：切削过程中,因工件材料的硬度和刀具进给的速度影响,工件加工面达不到应有的粗糙度要求的现象.12.残屑：机加工后,工件的切屑未完全清理干净,黏附在产品上,或存在于产品箱中.13.油污：指对于客户有特殊要求的无含油品,表面沾染油渍的不良现象；也指客户要求产品表面远心分离脱油,实际产品表面残油较多的不良现象.14.变色：因烧结气氛、含浸油关系、产品放置时间等的影响,使某些产品表面的颜色明显异于其他类似品的现象.15.失圆：制造过程中,产品内外径的圆度达不到规格要求的不良,主要和模具精度、烧结变形程度有关系.16.脱碳：烧结过程中,当气氛中的碳势小于被烧结产品的碳含量时,产品发生脱碳.主要发生在Fe系产品,表现为局部发白,硬度明显下降.17.焦化：烧结过程中,炉渣掉落在产品表面上,产生局部高温,使产品表面组织产生融化、疏松等缺陷,表现为表面发黑,有凹下现象.18.混料：其他异品或异物混置于某批产品中的不良现象.19.双料：烧结后,两相连产品相互黏结产生的现象.20.爆米花：一般指产品进入预热带时,因温度偏低或进料速度快,使产品内的固体润滑剂未能挥发到理论的要求,进入烧成带后,温度急剧升高,润滑剂挥发速度很快,在产品内形成体积膨胀的气团,冲出产品表面而形成爆米花.21.积碳：烧结或热处理过程中,当烧结气氛中碳势过高,从而在产品表面形成单质碳的积留,表现为产品表面局部发黑.22.残粉：成形品脱碳时,压制多余的粉末会附积到产品的表面,尤其在凹下部,当烧结前未清理干净时,烧结后形成表面残粉现象.23.碎料：产品在成形后到烧结前,受到外力的作用,使产品破碎的不良现象.24.卷皮：上针工序中,因上针为针和孔的过盈配合,当针的硬度相对于规格偏低,或针的边缘R弧偏小,压入时,会使针或孔内壁被刮伤,残屑黏结在内径口,形成卷皮.。

(整理)模具尺寸配合公差标注作业标准

加工一般公差
>0~6 ±0.1
>120~350 ±0.5
>6~30 ±0.2
>350~1000 ±0.8
>30~120 ±0.3
>1000 ±1.2
2.12.2.1 在现有图框中新增孔与孔中心距公差及加工一般公差的字段
2.12.2.2 此一公差适用对象:模座加工的逃孔，如RP弹簧、S.P、小拉
杆…等，以及螺丝逃孔。
2.8.1
滑块配合面单边
0 -0.01
mm
2.8.3
镶件沉头厚度
0 -0.02
mm
2.8.5
中子沉头厚度
0 -0.02
mm
2.8.2 镶件配合面单边
0 -0.01
mm
2.8.4 中子直径采g6级配合公差
2.8.6
中子固定方向尺寸
0 -0.02
mm
精品文档
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2.9 斜顶 2.9.1斜顶配合公差为 2.9.2斜顶孔之公差为
mm . mm .
精品文档
精品文档斜顶配合公差标示
2.10 EJECTOR BLOCK (顶出块) 2.10.1 顶出块部份为 mm ◦ 2.10.2 镶件部分为 mm ◦
精品文档
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2.11 靠破
2.11.1
凡靠破面尺寸公差是
+0.01 0
mm
精品文档
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EJECTOR BLOCK 配合公差标示
精品文档 1 用途 1.1 提升制程，缩短工时 1.2 精确控制尺寸 1.3 便于装配 2 作业内容 2.1 组立图 2.1.1 型腔型芯部分±0.01mm 2.1.2 滑块压条±0.01mm

调整间隙的方法

冷冲模具设计
调整间隙的方法
1．影响模具间隙的因素
模具的合理间隙是保证产品质量的重要因素
间隙过大、过小，由模具设计阶段保证；间隙分布的均匀性和一致性，由加工工艺和装配
工艺保证并实现。
2．间隙调整的方法
常用的间隙调整方法如下:
（1）垫片调整法
间隙大的模具，可在凸、凹模间垫厚度等于单边间隙的金属箔或纸片，然后再拧紧固定螺栓。
如果凸、凹模形状简单，尺寸大，可用塞规检查合模后的凸、凹模间隙，用手捶轻敲相应组件，使间隙均匀，然后拧紧螺栓，装入销钉。
（2）透光调整法间隙较小或形状复杂的模具，可通过凸、凹模间
透过光线的强弱分布情况来调整。
（3）试切调整法模具间隙值小于0.1mm的模具，在压力机上手
动试切，根据切件断面质量分析间隙情况，再逐步调制调整法
加工凸模时有意加长1～2mm，并将该部分径向尺寸增大到与凹模型孔为滑动配合的程度。
装配时，根据配合状态确定各组件位置，并打入定位销，然后再拆开磨去凸模的加长部分，重新安装。此时，先打入定位销，再拧紧螺栓
（5）镀铜调整法
间隙较小、形状复杂或多凸模的模具，可仿照工艺控制的方法，用镀铜的方式加大配合部分凸模的径向尺寸（比凹模小0.01～0.02mm）,然后正式装配，凸模的表面镀层可不必磨去，在以后的冲压中，会逐渐消除。

钳工车间模具组立研配工艺和质量管理流程

钳工车间模具组立研配工艺和质量管理流程
一、引言
钳工车间模具组立是生产过程中关键的一环，直接影响产品质量和生产效率。

本文将详细介绍钳工车间模具组立的研配工艺和质量管理流程，旨在提高工艺水平、优化生产流程，保证产品质量。

二、模具组立工艺流程
1.材料准备：
–选择适合的材料，根据模具设计图纸准确切割材料；
–确保材料质量和尺寸符合要求。

2.零部件加工：
–按照设计要求对各零部件进行精密加工；
–采用适当的加工工艺和设备，确保零部件精度。

3.组装工艺：
–按照组立顺序进行组装，注意避免零部件损坏；
–合理利用辅助工具和夹具，保证组装精度。

4.调试验收：
–完成模具组立后进行调试验收；
–检查各部件的协调性和运行情况，调整优化。

三、模具组立质量管理流程
1.质量控制点：
–制定质量控制点，包括材料、加工、组装等环节；
–每个环节设立质量检查，确保质量过程可控。

2.检验标准：
–制定模具组立的检验标准，包括外观质量、尺寸精度等要求；
–按照标准进行抽样检验，保证产品质量。

3.记录与反馈：
–建立质量记录档案，记录每个模具的质量数据和检验结果；
–发现质量问题时及时反馈给相关部门进行改进。

四、总结
钳工车间模具组立的研配工艺和质量管理流程是保证产品质量的关键环节。

通
过严格的工艺流程和质量管理措施，可以有效提高模具组立的效率和质量，满足生
产需求，提升企业竞争力。

在实际生产中，应根据具体情况不断优化和改进流程，持续提升模具组立工艺水平和质量控制能力。

压铸模具出厂检验报告

游标卡尺
生
0.1mm,宽度：800T以下20mm-
25mm;800T以上30mm-35mm,并需120#砂
1、压板槽宽，压板槽位置，压板面厚度，需满足设计满足。
游标卡尺
2、顶出复位、预复位、倒拉杆，需与顾客压机配套。试模用预复位倒拉杆孔与试模机型配套。
游标卡尺、高度卡尺
3、模具外形是否与压铸机型配套，有无与大杠干涉。
内。特殊要求特殊处理。
1
模具的装配
装配应符合检查标准要
求
2、型芯分型面不允许低于模芯产品面的分型面，允许高出量：0.1mm0.15mm。 3、产品顶杆痕迹，允许凹下：0mm-
0.1mm,特殊要求除外。
装配后目测深度尺测量
4、浇、排系统顶杆低于型腔表面 0.5mm-1mm。
深度尺测量
5、型芯销子安装需稳定牢固。
顺畅
2、顶杆间隙均匀（0.03mm-0.05mm)顶杆在顶杆孔内不摇晃，无明显摩擦感觉。
用手触摸
3、顶板、顶杆台阶孔深度：0.03mm0.05mm。
深度尺
1、浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，无缝隙。
目测
4
型腔质量
型腔质量满足标准要求
2、型腔机加工痕迹已经抛光，触摸光滑平整，出模斜度顺畅，抛光方向与出3、模所方有向模一具致零。件不允许裂纹，压铸成
用手触摸、目测
型零件表面不允许有划痕，压伤，锈目测
蚀等缺陷。
5
料筒与法兰
1、浇口套法兰孔：径向，轴向公差料筒法兰与 +0.03mm-0.05mm。模框配合满 2、料筒与分流锥的配合，红丹研配应足配合要求有轻微接触。
游标卡尺配作后目测

模具配件标准 dme

模具配件标准dme
DME是一家提供模具和模具配件的全球性公司，其产品通常符合一些行业标准。

以下是一些可能与DME模具配件相关的标准，以及它们的中文描述：
1.DME B标准（DME B-Series）：DME B标准是一种用于模具组件的标准规格，包括模具座、导柱、导套等。

中文描述可能是DME B系列标准。

2.DME H标准（DME H-Series）：DME H标准是用于模具的热流道系统的标准规格。

中文描述可能是DME H系列标准。

3.DME E标准（DME E-Series）：DME E标准涵盖了模具中一些电气连接和控制方面的标准。

中文描述可能是DME E系列标准。

4.DME HASCO标准：DME与HASCO（德国的一家模具标准公司）合作，提供符合HASCO 标准的模具配件。

请注意，具体的DME标准可能随着时间而更新，而且可能会有新的标准发布。

如果你正在寻找特定的DME模具配件标准，建议直接访问DME公司的官方网站或联系他们的客户服务以获取最新的信息。

模具设计标准

Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。

2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。

应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。

4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。

5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。

6．排位时以产品零线为定位基准。

当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。

(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。

说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。

1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。

在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。

1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。

当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。

1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。

1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。

流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。

塑料模具技术要求

塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。

1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。

2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。

3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。

特别指明的地方除外。

4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。

5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。

6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。

非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。

8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。

必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。

所有相关证明。

9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。

10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。

11.行位必须有定位。

定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。

行位需要有压条，耐磨板。

压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。

12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。

斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。

同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。

13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。

斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。

需要有斜顶导向板(青铜)。

模具设计配合松紧度的选择

配合松紧程度的选择配合性质基本偏差特性及应用间隙配合a b 可得到特别大的间隙，应用得很少c间隙很大，一般应用于缓慢松弛的动配合。

在工作条件较差、受力产生变形的场合可以选用;为了便于装配而必须保证有较大间隙时，也可选用。

推荐采用的配合为H11/clld适用于松的转动配合，也适用于与大直径滑动轴承配合。

一般公差等级为IT7一IT11e通常用于要求有明显间隙且易于转动的轴承配合，一般公差等级为IT7一IT9f 多用于公差等级为IT6一IT8的一般转动配合g配合间隙很小，适合用于公差等级为IT5一IT7且不回转的精密滑动配合h多用于公差等级为IT4一IT11,且无相对运动的零件，作为一般的定位配合过渡配合js多用于公差等级为IT4一IT7,平均间隙较小的配合，或用于允许略有过盈的定位配合k适用于公差等级为IT4一IT7,平均间隙近于零的配合，推荐用于稍有过盈的定位配合m 适用于公差等级为IT4一IT7、平均过盈较小的配合n适用于公差等级为IT4一IT7 ,平均过盈较大且很少得到间隙的配合.推荐用于紧密的组件配合过盈配合P与H6或H7孔配合时是过盈配合，与H8孔配合时则为过渡配合。

对非铁类零件，为较轻的压人配合，易于拆卸;对钢铸件或铜、钢组件，则用标准压入配合r对钢、铁类零件为中等打入配合，对非铁类零件为轻打人配合，当需要时可以拆卸。

与H8孔配合时，直径在100mm以上时为过盈配合.直径较小时为过渡配合s对钢、铁类零件的永久性或半永久性装配，可产生相当大的结合力。

当用弹性材料（如轻合金）时，配合性质与钢铁类的p轴相当t为过盈较大的配合，对钢铁类零件适用于作永久性结合，不用键等传递转矩。

需用热胀或冷缩方法进行装配u配合过盈量大，使用时一般应验算在最大过盈时工件材料是否会损坏。

要用热胀或冷缩法进行装配v、x、y、z为过盈量更大的配合，一般不推荐使用。

注塑模具验收标准

注塑模具验收标准目录简介结构部分胶件质量表面缺陷表面修饰工艺部分编辑本段简介注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。

[1]编辑本段结构部分一、模具材料1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。

（相当于日本王牌钢）2、胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。

3、啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。

后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。

4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。

5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。

6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。

7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

二、模具应具备结构1、模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。

模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

2、模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

3、三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。

4、模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

5、模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。

6、行位结构。

a、行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

b、行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

c、在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。

7、顶出机构。

a、顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。

b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

压铸模具技术标准

压铸模具技术标准一、衬模1、型芯全部在位并适当固定，型芯与型芯孔间隙在0.02~0.04mm。

2、所有型芯使用最小600号油石轴向抛光并经表面氮化钛处理，粗糙度为0.2。

3、电火花痕迹必须全部抛掉。

4、型腔全部使用最小600号油石抛光，粗糙度为0.2。

5、型腔应倒角或倒圆以保证无尖角或刃形处零件（特殊要求除外）。

6、贵司标识按图纸要求制作。

7、衬模应作真空淬火处理，硬度HRC46±1；并对所有经过热处理的部件逐一进行检查，并出据热处理检验证明。

8、在粗加工及电火花加工后应进行消应力回火，并且在真空淬火后进行至少3次的消应力回火。

9、非回转体型芯必须有定位；10、除特殊规定外，所有的型腔镶件都应至少有30~50mm的封料长度。

11、衬模厚度（不包括型腔）为100，保证在整个模具寿命内无对压铸有影响的变形。

12、动静衬模分型面应闭合紧密，并有足够的封料长度大于80，以防止钻铝及飞边产生。

13、动、静衬模应高出模框表面0.05mm。

二、冷却系统1、模具的冷却系统按客户提供的初始方案设计。

2、ø12以上型芯都应有点水冷却系统。

3、点冷却结构按渝江提供的图纸制作，各部分水管必须在位，水管螺纹为NPT1/4=18。

4、水管可自由拆卸。

5、所有水管及水管孔都应根据要求标识“IN”或“OUT”。

6、所有水管及水管孔之间单面间隙应至少1mm（特殊情况除外）。

7、水管和油管经过压力测试（0.5Mpa以上）,管路通畅，无泄漏。

8、浇口套和分流锥应设有冷却系统。

9、管路和接头尽可能的情况下不要影响模具安装和拆卸。

10、使用集中进水和集中出水，并在各分支管路设有阀门，集中进水集束放在操作者侧，集中出水集束放在操作者对侧，与设备接口使用NPT3/4-14管螺纹，并提供4对标准快换接头。

二、浇注和排溢系统1、要求根据压铸机设计使用一体化压室。

2、浇注系统应具有面积逐渐减小的特证。

3、浇道应至少用400#的油石抛光，并具有5。

模具缩呵结构精密加工总结

合理设计碰数基准面合理设计装夹位及工装夹具合理选择加工方法和工艺路线合理标示形位公差和表面粗糙度指明应留余量或应避空的加工面编程人员检查图形并合理选用刀具
图1
则根据实际进行微调到符合为止
卧式CNC精锣斜孔的装夹和检测(二)
对两个方向都摆斜的孔：
按编程要求把工件放在机床工作台上，用“辅助
正弦规夹具”把工件垫起摆斜(图1)，先用校表检测工件的垂直度，再在工件基准面上取点，通过计算可检验当前的角度是否符合要求，然后进行微调到符合为止，码实。按工件斜孔另一角度旋转机床平台(图2)，使斜孔方向与刀具落刀方向一致。采用校表或碰数棒在工件基准面上取点，通过计算可检验当前的角度是否符合要求。如果有出入，则根据实际进行微调到符合为止
工件斜孔的CNC加工（圆孔）
按编程单进行粗加工。加工完成后用校表重新检
测工件的垂直度及斜角有无发生变化，若有变化则要调整到合适为止。按编程单对斜孔的口部精加工(还预留0.05~0.1余量)深50左右，利用塞规或三爪千分尺检测孔径大小，利用碰数软件(编程设计程式)测量孔中心位置是否符合图纸要求(看图的L值)。
简单说明（二）
根据以往经验，我们存在以下几方面的难度：在工艺方面难度：由于考虑不周，可能导致基准设置、工装夹具、尺寸公差、工艺路线等存在缺陷。在加工方面难度：由于工件大，斜孔又深，现有设备、刀具对此都有一定难度。加工中还可能需要多个部门相互配合，几个反复来回就耽误进度了。在测量方面难度：由于工件大又是深孔，现有校表或CMM都用不上，难以检验加工结果是否符合尺寸公差要求，往往就是采用磨小做松的无奈之举，尤其当工期较急时，测量工作就被忽视了。在装配方面难度：由于斜孔加工后存在位置误差和角度误差，最终导致装配

3大模具配件标准标准

HASCO标准HASCO标准是世界三大模具配件生产标准之一，以其互配性强，设计简洁，容易安装，可换性好，操作可靠，性能稳定，兼容各国家工业标准等优点屹立于世界各模具标准，与美国的DME标准、日本的MISUMI标准齐名是世界覆盖范围最广的模具配件生产标准。

HASCO标准镀彩锌的顶针HASCO标准的精神勇气-在一个长期历史过程中的传统公司，哈斯科一直成功地面临新的挑战。

I n this way, HASCO developed from a trade workshop to an internationally a ctive industrial company within its 80-year history.这样，哈斯科发达国家从贸易国际研讨会，积极工业公司在其80年历史。

Even today, at a time of globally o rientated markets, this company virtue is a mark of our trade.即使在今天，在面向全球市场的时间，这家公司是我们商标的美德。

Courageous, confident and highly motivated, we cope with the tasks that lie before us, together with ou r partners.勇敢，自信和充满活力，我们面对的任务摆在我们面前，我们与我们的合作伙伴。

只有勇敢的人才能灌输勇气。

性能-性能和质量，我们公司愿意无限带来了传统的价值观和对未来的展望持久的成功是我们的座右铭。

Excellent products for tool and mould construction an d customer-orientated, co-operative service are our trademarks.优质的产品为工具和模具的建设和用户至上，合作的服务是我们的商标。

7注塑制品检验标准

C、D区无要求。
6
气线
A区：不允ห้องสมุดไป่ตู้；
B区、C区：允许属于模具结构和注塑工艺无法解决的气线(根据工程样板或已出过的货)；
D区无要求。
7
顶高、顶白
A区、B区、C区不允许；
D区允许有不影响功能的轻微顶白、顶高。
8
缺胶
A区、B区、C区不允许；
D区允许有不影响功能的轻微缺胶。
9
批锋
A区、B区、C区、D区影响组装功能和外观质量的批锋必须批干净。
2、间隙均匀、不能有脱落现象；
3、按钮装饰圈不能有脱落。
14
尺寸
符合《零件检验卡》所要求的尺寸（若超出零件检验卡所要求的公差，但试装合格，则由技术部评定，可接受后再生产）。
8.2进排水类
序号
检验项目
技术要求
1
颜色
跟色板相近和配套组件颜色相近。
2
色纹、色斑
A区、B区、D区无要求；
C区允许1个直径不超过5 mm。
1.0目的：规范注塑制品检验标准，达到标准的统一性，保证产品质量的稳定。
2.0范围：
适合本公司的箱体、箱盖、电镀、进水阀、排水阀等产品及零配件的注塑验收。
3.0参考资料：
GB26730-2011卫生洁具便器用重力式冲水装置及洁具机架
4.0检验条件：
在40W日光灯下，距离产品30CM的条件下检验。
5.0检验工具：
3
色纹
A区：不允许有。
B区：允许宽度小于0.5mm长度小于50mm，一条可接收
C、D区无要求。
4
色斑
A区：分散距50mm以上，直径小于0.3mm两个点可接收。
B区：分散距50mm以上，直径小于0.5mm两个点可接收。