无损检测与评价概述
现代无损检测技术第1章：概述
二、无损检测技术的发展过程
• 1.无损检测技术发展的三阶段： • 无损检查（Non-Destructive Inspection，NDI） • 无损检测（Non-Destructive Testing，即NDT） • 无损评价（Non-Destructive Evaluation，NDE） 目前所说的无损检测大多指NDT，但近几年已 逐步从NDI、 NDT向NDE过渡，即：用无损 评价来代替无损检测和无损检查。
不同平面型缺陷可采用的无损检测方法 缺陷类型
分层 粘结不良 折叠 冷隔
二、无损检测方法的选择
表面缺陷和内部缺陷可采用的方法
表面缺陷 可采用的方法 内部缺陷 可采用的方法 表面缺陷 可采用的方法 内部缺陷 可采用的方法 中子照相检测 红外检测（有可 能） 光全息检测（有 可能） 声全息检测（有 可能） 声显微镜检测 （有可能）
二、无损检测方法的选择
不同体积型缺陷可采用的无损检测方法 缺陷类型 夹杂 夹渣 疏松 缩孔 检测方法 缺陷类型 检测方法 超声检测 射线 中子照相 红外检测 光全息检测
目测检测（表 气孔 面）、渗透检 腐蚀坑 测（表面）， 磁粉检测（表 面及近表 面），涡流检 测（表面及近 表面），微波 检测
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二、无损检测方法的选择
检测方法 目测检测 磁粉检测 涡流检测 微波检测
缺陷类型 裂纹 未熔合
检测方法
超声检测 声发射检测 红外检测
目测检测 渗透检测 磁粉检测 涡流检测 超声检测 声发射检 测
磁粉检测（近表 面） 涡流检测（近表 面） 微波检测 超声检测 声发射检测 射线检测
红外检测 光全息检测 声全息检测 声显微镜检测
激光全息摄 像机
检测微小变形、夹板 焊窝结构的胶接质 量、充气轮胎缺陷、 测量裂纹等。
超声波检测
超声波检测
一.无损检测概述
1.原理 • 无损检测----在不损坏试件的前提下，对试
件表面及内部进行检查和测试的方法。
• 无损检测----通常包括磁粉检测、渗透检测、
射线检测和超声波检测等。
2.无损检测技术发展的三个阶段 • 无损探伤(NDI)： 探测和发现缺陷 • 无损检测(NDT)： 不仅仅是探测缺陷，还包括探测被检对象的 一些其他信息，例如结构、性质、状态等， 并试图通过测试，掌握更多的质量信息。
陷的回波，B表示底面回波。
B型显示显示的是试件的一个二维截面图，屏
幕纵坐标代表探头在探测面上沿一直线移动扫查
的位置坐标，横坐标是声传播的时间（或距离）。
该方式可以直观地显示出被探工件任一纵截面上 缺陷的分布及缺陷的深度等信息。
C型显示显示的是试件的一个平面投影图， 探头在试件表面做二维扫查，屏幕的二维 坐标对应探头的扫查位置。探头在每一位 置接收的信号幅度以光点辉度表示。该方 式可形象地显示工件内部缺陷的平面投影 图像，但不能显示缺陷的深度。
图2 超声波检测仪 (a)、 (b)、 (c) 数字式超声检测仪； (d) 探伤小车
3.2探头 直探头：主要检测钢板、锻件、铸件 斜探头：主要检测焊缝、锻件 （1） 超声波探头的作用。 超声波探头用于实现声能和电能 的互相转换。它是利用压电晶体的正、逆压电效应进行换 能的。探头是组成检测系统的最重要的组件，其性能的好 坏直接影响超声检测的效果。 （2） 常用超声波探头的类型。超声波检测中由于被探测工 件的形状和材质、探测的目的、探测的条件不同， 因而 要使用各种不同形式的探头。其中最常用的是接触式纵波 直探头、接触式横波斜探头、双晶探头、水浸探头与聚焦 探头等。一般横波斜探头的晶片为方形，纵波直探头的晶 片为圆形，而聚焦声源的圆形晶片为声透镜。 所以声场 就有圆盘源声场、聚焦声源声场和斜探头发射的横波声场。
无损检测技术概述
概述无损检测的定义：无损检测是指在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。
常用的无损检测方法有射线检测（简称RT）、超声检测（简称UT）、磁粉检测（简称MT）、渗透检测（简称PT）。
这四种方法是承压类特种设备制造质量检验和在用检验最常用的无损检测方法。
其中RT和UT 主要用于探测试件内部缺陷，MT和PT主要用于探测试件表面缺陷。
其他用于承压类特种设备的无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、衍射时差法超声检测（TOFD）、X射线数字成像检测（DR）等1.1 无损检测目的及应用特点（1）无损检测目的①保证产品质量②保障使用安全③改进制造工艺④降低生产成本（2）无损检测应用特点①无损检测要与破坏性检测相配合②正确选用实施无损检测的时机③选用最适当的无损检测方法④综合应用各种无损检测方法1.2 无损检测技术的发展阶段第一阶段称为无损探伤（NDI）。
其主要作用就是在不损伤材料和设备产品的前提下，检出内、外部缺陷，以满足设备工程设计的强度要求，这是无损检测技术发展的初级阶段，其主要特征是以质量控制为中心。
第二阶段称为无损检测（NDT）。
对于工业发达国家来说，该阶段始于上个世纪70年代，其任务不仅是检测设备产品的内外部缺陷，而且测定材料和焊缝的组织结构，如晶粒度、石墨形态、金相组织、硬度和残余应力水平；同时还测定各种过工艺参数诸如温度、压力、粘度和密度等。
这时的无损检测技术表现为系统性质量控制概念，远比第一阶段具有更为丰富的内涵。
第三阶段称为无损评价（NDE）。
由于设计水平的不断提高，断裂力学等学科技术的发展和推广，以及极限设计寿命思想的进步和实用化，因此要求无损检测技术不仅能检出危险缺陷，而且要对缺陷进行定性，并测定其自身高度（通常指壁厚方向的尺寸），以便采用断裂力学对带缺陷设备的安全性和使用寿命进行评价。
无损检测评价工作方案
无损检测评价工作方案一、前言。
无损检测是一种通过对被检测物体进行非破坏性检测，来获取其内部结构、缺陷、性能等信息的技术手段。
在工程领域中，无损检测被广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑结构、核工业等领域，以保障产品质量和安全。
为了确保无损检测的准确性和可靠性，需要建立科学的评价工作方案，对无损检测结果进行评价和分析。
二、评价工作方案的目的。
评价工作方案的目的是为了对无损检测结果进行科学的评价和分析，以确定被检测物体的内部结构、缺陷、性能等情况，为产品质量和安全提供可靠的依据。
三、评价工作方案的内容。
1. 评价标准的制定。
评价标准是评价工作的基础，需要根据被检测物体的特点和使用要求，制定相应的评价标准。
评价标准可以包括缺陷尺寸、位置、数量、形状、类型等指标，以及对不同类型缺陷的评价方法和标准。
2. 评价方法的选择。
评价方法是评价工作的关键，需要根据被检测物体的特点和检测结果的特点，选择合适的评价方法。
常用的评价方法包括视觉检查、超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
3. 评价工具的准备。
评价工具是评价工作的保障，需要准备好相应的评价工具，包括检测设备、测量仪器、评价软件等。
评价工具的准备需要根据评价方法的选择和评价标准的制定来确定。
4. 评价人员的培训。
评价人员是评价工作的关键，需要对评价人员进行专业的培训，包括无损检测技术的培训、评价方法的培训、评价工具的使用培训等。
评价人员的培训需要确保其具备专业的技术水平和操作能力。
5. 评价结果的分析。
评价结果的分析是评价工作的核心，需要对评价结果进行科学的分析，确定被检测物体的内部结构、缺陷、性能等情况。
评价结果的分析需要结合评价标准和评价方法，进行综合分析和判断。
6. 评价报告的编制。
评价报告是评价工作的成果，需要对评价结果进行详细的描述和分析，提出评价意见和建议。
评价报告需要包括评价标准、评价方法、评价结果、分析结论、意见建议等内容，以便为产品质量和安全提供可靠的依据。
无损检测技术的发展概述及认识
无损检测技术的发展概述及认识摘要：本文概述了无损检测与评估技术在国内外的研究现状，提出了无损检测与评估技术存在的问题和不足，最后分析了无损检测与评估技术的发展趋势。
关键词：无损检测；探伤；发展概况；一、引言任何设备或构件自身都可能有各种缺陷，关键是这种缺陷是否发展、发展得快慢及最后的危害如何。
国内与国际上对承压类特种设备所含缺陷的危害性进行了大量的研究并取得了长足进展，同时，无损检测技术的发展，为人们的研究提供了新的方法和手段，对含缺陷焊接特种设备安全评定已成为可能。
而在进行评定分析时，结构缺陷的准确定位与定量是一个关键问题，因为缺陷对焊接结构的完整性起着重要作用。
为保证设备服役时的安全性，通常采用的方法是利用无损检测手段对设备进行检查，再应用安全评价分析技术和手段对检查得到的缺陷进行安全评定。
可见，锅炉、压力容器安全评定与爆炸预防等技术应用的基本前提是无损检测技术。
本文对工业中常用的无损检测原理及特点进行分析，概述了无损检测与评估技术在国内外的研究现状，提出了无损检测与评估技术存在的问题和不足，最后分析了无损检测与评估技术的发展趋势。
二、工业常用无损检测原理及特点分析2.1射线检测技术原理：射线探伤法是利用射线透过物体时, 会发生吸收和散射这一特性, 通过测量材料中因缺陷存在而影响射线的吸收来探测缺陷的, 有缺陷部位对射线的衰减减弱, 运用胶片的照相原理浏黄穿透工件后射线的强度变化, 从而, 测量出工件内部缺陷大小、数和性质的一种方法。
该方法是最基本的、应用最广泛的一种射线检测方法。
常用于探伤的射线有X 光和同位素发出的γ射线，分别称为X光探伤和γ射线探伤。
一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
2.2超声波检测技术原理：超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷, 所谓超声波是指超过人耳听觉、频率大于20kHz 的声音。
无损检测概述
5、渗透检测（PT）
6、涡流检测（ET）
7、声发射 AE
二、非常规无损检测方法
关于无损检测培训与无损检测人员资质认证 为什么要做无损检测培训
国内无损检测培训情况
中国培训体系
通过国内的相关学会获得NDT对应资质
国际无损检测培训情况
国际上常见的无损检测培训体系
3、超声波检测（UT）
1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透 无损检测设备
射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。 2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。 a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件； b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变； c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析； d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。 3、超声波检测的优点： a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测； b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件； c.缺陷定位较准确； d.对面积型缺陷的检出率较高； e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷； f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。 4、超声波检测的局限性： a.对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍须作深入研究； b.对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难； c.缺陷的位置、取向和形状对检测结果有一定影响； d.材质、晶粒度等对检测有较大影响； e.以常用的手工A型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接见证记录。 5、超声检测的适用范围： a.从检测对象的材料来说，可用于金属、非金属和复合材料； b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等； c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等； d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米； e.从缺陷部位来说，既可以是表面缺陷，也可以是内部缺陷。
无损探伤核评片(NDI)概要
地位与作用
• 对于控制和改进生产过程和产品质量，保 证材料、零件和产品的可靠性及提高生产 率起着关键的作用，是发展现代工业必不 可少的重要技术措施之一。 • 还在材料加工、零件制造、产品组装直至 产品使用的整个过程当中起到保证质量、 保障安全的监督作用，以及在节约能源及 资源、降低成本、提高成品率和劳动生产 率方面起到了积极的促进作用。
ＣＴ扫描仪
• 它是利用不同密度的人体组织对Ｘ射线有着不同 的吸收率的原理而设计的。大家都知道Ｘ射线是 一种波长很短的电磁波，它沿着直线传播，由于 它的能量很高，所以它可以穿透人体的所有组织。 由于人体不同组织的密度不同，所以它们对Ｘ射 线的吸收率也各不相同。如果用平行的或者是向 外成一定角度发散的Ｘ射线穿越人体，然后对感 光胶片进行曝光，这样就可以清楚地看见人体的 骨肋和一些组织的分布情况。
NDT的 发展历史（2）
• 1912年超声波探测技术最早在航海中用于探查海 面上的冰山， • 1929年超声波技术用于产品缺陷的检验，至今仍 是锅炉压力容器、钢管、重要机械产品的主要检 测手段。 • 二十世纪30年代，开始用磁粉检测方法来检测车 辆的曲柄等关键部件，以后在钢结构件上广泛应 用磁粉探伤方法，使磁粉检测得以普及到各种铁 磁性材料的表面检测。
无损探伤（NDI)概论
相似的术语
• 无损检测（ NDT）！！！
• 无损检查（ NDE） • 无损评价（ NDE）
定义
• 广义：为了确定是否存在影响物体使用性 能的条件或结构不连续，在不改变物体状 态和性质的条件下所进行的各种检查、测 试、评价方法。 • 实用：在不破坏或损伤原材料和工件受检 对象的前提下，测定和评价物质内部和外 表的物理和力学性能，并包括各类缺陷和 其他技术参数的综合性应用技术。 • 例子：手、投币机、 QC、无损探伤仪等等
无损检测技术中的判定准则与结果评价标准解读
无损检测技术中的判定准则与结果评价标准解读无损检测技术是一种在不破坏被测物体的前提下，通过检测材料或构件的内部和外部缺陷、变异和性能状态的方法。
在无损检测过程中，判定准则和结果评价标准的合理运用至关重要，它们可以帮助确定检测结果的可靠性和有效性，从而对被测物体的质量进行准确评价。
首先，无损检测中的判定准则是指根据被测物体的特征、使用要求和行业标准等相关因素，制定相应的评价标准和决策准则。
这些准则通常由专业组织、行业标准和资深专家等制定，并在实际应用中不断完善和更新。
判定准则的制定需要充分考虑被测物体的特性和使用环境等因素，并结合先进的检测技术和方法，以确保准则的科学性和操作性。
无损检测技术中的判定准则主要包括缺陷的形状、尺寸、数量、位置、分布特征等多个方面。
通过对这些特征进行细致的分析和评估，可以判断被测物体是否达到使用要求，从而决定接受或拒绝被测物体。
此外，判定准则还需考虑被测物体的安全性和可靠性等重要因素，确保被测物体在使用过程中不会产生严重的事故或故障。
结果评价标准是对无损检测结果进行评价的指南和参考，它可以帮助判断检测结果的准确性和可靠性。
结果评价标准通常由检测行业的专业组织和权威机构制定，其中包括对不同类型缺陷、不同材料和不同情况的评价方法和标准。
结果评价标准不仅要具备科学性和操作性，还要具备实用性，能够满足现实生产和工程应用的需求。
在应用无损检测技术进行判定和结果评价时，需要注意以下几个方面：首先，合理运用判定准则和结果评价标准，要根据被测物体的具体情况和检测目的选择合适的准则和标准。
不同的应用领域和材料要求可能存在差异，因此需要结合实际情况进行调整和适用性分析。
其次，判定准则和结果评价标准的制定和改进是一个动态过程，需要不断根据实际情况和技术发展进行修订和更新。
新的材料、新的缺陷形态和新的应用需求都将对准则和标准的完善提出挑战，因此需要保持开放、灵活和创新的态度。
此外，无损检测技术中的判定准则和结果评价标准还需要与其他质量控制和产品评价方法相结合，形成完整的质量保证体系。
无损检测基础知识简介
例题1：用5P10*12K2探头，检验板厚T=25mm钢板对接焊缝，扫描按深度2：1调节。
探伤时在水平刻度60mm处发现一缺陷波，求此缺陷深度和水平距离？h=T-(H*n-T)=25-(60/2-25)=20mm L=k*h=60mm例题2：用K=2斜探头在RB-2试块上C S=3200m/s按水平1：1调节仪器扫描比例，现检验厚度T=25 mm某合金焊缝（C S=3000m/s）。
按伤中在水平刻度36mm处发现一缺陷波，求此缺陷深度？H=36/2*30/32=16.875绪论：1.无损检测与评价的含义：在不损坏工件的情况下，利用声、光、电、磁等各种方法来检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。
破坏性检验：力学性能试验,化学分析试验,金相检验非破坏性检验：强度检验,致密性试验,无损检测3.超声波探伤：利用超声波在物体中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种无损检测方法。
它主要用于检测金属材料和部分非金属材料的内部缺陷。
超声波探伤具有成本低、操作方便、检测厚度大、对人和环境无害等突出优点，但也存在诸如探伤不直观、难以确定缺陷的性质、评定结果在很大程度上受操作者技术水平和经验的影响及不能给出永久性记录等缺点。
射线照相法探伤：利用物质在密度不同、厚度不同时对射线的吸收程度不同(即使射线的衰减程度不同),就会使零件下面的底片感光不同的原理，实现对材料或零件内部质量的照相探伤。
声发射检测：利用材料内部因局部能量的快速释放(缺陷扩展、应力松弛、摩擦、泄露、磁畴壁运动等)而产生的弹性波，用声发射传感器及二次仪表测取该弹性波，从而对试样的结构完整性进行检测与评价。
主要用于锅炉、压力容器、焊缝等试件中裂纹检测；隧道、涵洞、桥梁、大坝、边坡、房屋建筑等的在役检测。
常见缺陷：1.铸件中的常见缺陷现象：气孔、缩孔和疏松、夹砂与夹渣、裂纹 冷隔、熔敷不良产生的缺陷、白点、鼠尾、偏析2.锻件中的常见缺陷现象夹砂与夹渣、缩孔和疏松、金属和非金属夹杂物、龟裂、过热、过烧、烧裂、折叠3. 焊缝中的常见缺陷现象：裂纹未焊透、未熔合夹渣主要分布在焊缝或焊缝熔合区、夹钨亮白色多边形气孔、咬边、内凹、错边、未焊满4.金属型材中的常见缺陷现象板材：分层与夹杂物、裂纹、皮、下气孔、表面缺陷、脱黏；管材：外壁折叠、划痕，横向、纵向裂纹；棒材：裂纹、夹杂和表面裂纹5.热处理中的常见缺陷现象过热、过烧、氧化,脱碳,变形,裂纹6.使用与维修中的常见缺陷现象裂纹：疲劳裂纹工件在使用过程中承受交变应力作用产生的裂纹。
无损检测的概述课案
无损检测的概述课案什么是无损检测无损检测是指利用某些物理方法，在不破坏或影响经检测的物品或材料功能和使用安全性的基础上，使用先进的设备和技术手段，对物品或材料进行非破坏性的视觉或无声检测。
无损检测主要用于材料缺陷的检测和评价、工件质量的检测和评价、各类管道、容器、压力容器和构筑物的完整性检测、机器零部件的及时损伤评估等。
无损检测技术可以避免产品在检测和评估过程中遭受破坏或损坏，有利于提高产品的使用寿命以及安全性。
它主要基于物理原理，可以检测工业生产中各种缺陷和损伤，包括裂纹、气泡、异物、腐蚀和变形等。
无损检测技术分类可视化检测可视化方法是无损检测的最基本的方法，其目的是通过人的眼睛直接或加工后的严格准则，判断材料表面的裂纹和瑕疵等。
常见的可视化方法包括：•直视法•放大钢镜法•用显微镜•反光光学法量测检测量测方法是通过对材料或构件表面的几何参数进行测定，识别缺陷或变形的方法。
常见的量测方法包括：•光学放像法•拉线法•透镜法•放大尺法•直尺法磁性检测磁性检测是一种利用电磁感应原理来检测材料裂纹、疲劳及其它瑕疵的方法。
常见的磁性检测方法包括：•磁粉探伤法•磁悬浮法•磁芯线圈法•磁气耦合法超声检测超声检测是一种利用超声波在材料中的传播和反射规律来检测材料缺陷的方法。
常见的超声检测方法包括：•探头绕射法•直接式接触法•声像法•经幅射法•低频高幅法射线检测射线检测是利用物质对X射线、γ射线的吸收和贯透率不同来判断材料内部缺陷的方法。
常见的射线检测方法包括：•X射线•γ射线•中子射线无损检测应用无损检测主要应用在工业生产过程中的材料和构件检测、与航空航天、国防军工及核能等特种材料和特种工业产品检测、各类新材料的检测、世界各国核电站安全检测以及交通运输、汽车制造等大众生活领域。
例如，航空航天领域中，无损检测技术已成为飞机关键结构零件生产过程中必不可少的环节。
通过对零件的非破坏性检测，可以识别和评估制造过程中出现的缺陷和损伤，并采取有效的措施避免事故的发生。
压力管道无损检测
4、声发射主要用于探测试件在承载状态下的 缺陷张口位移（活动）情况。
5、其他如激光、红外、微波、液晶等技术应 用于无损检测。
2．无损检测的目的
（1）保证产品质量：通过无损检测可以将原材料中 的冶炼、轧制缺陷和制造中的工艺缺陷，如焊接缺陷 等一些不允许存在的缺陷发现并予以消除而保证产品 质量。
3．无损检测的应用特点
（2）应用特点
① 无损检测应与破坏性检测相配合
如材料力学和化学分析试验、爆破试验、缺陷性质分析 （解剖等）、金相和断口检验等
② 正确选用实施无损检测的时机
只有正确的时机才会作出正确的评定结果；
③ 正确选用最适当的无损检测方法
只有正确的方法才会提高检测结果的可靠性；
④综合运用各种无损检测方法
应用于承压特种设备的无损检测六种方法
1、射线检测（Radiography Testing，简称RT） 2、超声波检测（Ultrasonic Testing，简称UT） 3、磁粉检测（Magnetic Testing，简称MT） 4、渗透检测（Penetrant Testing，简称PT） 5、涡流检测（Eddy current Testing，简称ET）
各种无损检测方法应用的局限性：每种方法都有自己的特 点和局限性的一面；
无损检测结果是用来评定设备质量和寿命的依据之一， 而不应根据它来作片面的结论，更不应为了把质量提高 到没有意义的程度。
无损检测技术
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第五节一、无损检测技术概述无损检测技术所谓无损检测技术，是指在不破坏或不变化被检物体旳前提下，运用物质因存在缺陷而使其某一物理性能发生变化旳特点，完毕对该物体旳检测与评价旳技术手段旳总称。
它由无损检测和无损评价两个不可分割旳部分构成。
一种设备在制造过程中，也许产生多种各样旳缺陷，如裂纹、疏松、气泡、夹渣、未焊透和脱粘等；在运行过程中，由于应力、疲劳、腐蚀等原因旳影响，各类缺陷又会不停产生和扩展。
现代无损检测与评价技术，不仅要检测出缺陷旳存在，并且要对其作出定性、定量评估，其中包括对缺陷旳定量测量（形状、大小、位置、取向、内含物等），进而对有缺陷旳设备分析其缺陷旳危害程度，以便在保障安全运行旳条件下，作出带伤设备可否继续服役旳选择，防止由于设备不必要旳检修和更换所导致旳挥霍。
现代工业和科学技术旳飞速发展，为无损检测技术旳发展提供了愈加完善旳理论和新旳物质基础，使其在机械、冶金、航空航天、原子能、国防、交通、电力、石油化工等多种工业领域中得到了广泛旳应用。
它被广泛应用于制造厂家旳产品质量管理、顾客订货旳验收检查以及设备使用与维护过程中旳安全检查等方面，例如锅炉、压力容器、管道、飞机、宇航器、船舶、铁轨和车轴、发动机、汽车、电站设备等等方面，尤其是在高温、高压、高速、高负载条件下运行旳设备。
无损检测技术包括超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等常规技术以及声发射检测、激光全息检测、微波检测等新技术。
常见旳分类形式如表 2-17 所示。
实践证明，开展无损检测技术，对于改善产品旳设计制造工艺、减少制造成本以及提高设备旳运行可靠性等具有重要旳意义，已成为机械故障诊断学旳一种重要构成部分。
表 2-17 无损检测旳分类类别射线检测声和超声检测电学和电磁检测力学与光学检测热力学措施化学分析措施重要措施 X 射线，γ射线，高能 X 射线，中子射线，质子和电子用线声振动，声撞击，超声脉冲反射，超声透射，超声共振，超声成像，超声频谱，声发射，电磁超声电阻法，电位法，涡流，录磁与漏磁，磁粉法，核磁共振，微波法，巴克豪森效应和外激电子发射目视法和内窥法，荧光法，着色法、脆性涂层，光弹性覆膜法，激光全息摄影干涉法，泄漏检定，应力测试热电动势，液晶法，红外线热图电解检测法，激光检测法，离子散射，俄歇电子分析和穆斯鲍尔谱71其中，在工程技术中得到比较广泛旳应用，并较成熟旳检测措施有：x 射线，超声，涡流、磁粉、渗透等常规旳几种测试措施。
无损检测技术
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二、工件材料的磁特性的影响 1.磁导率的影响 2.剩磁Br的影响 三、缺陷状况的影响 1.缺陷方向的因素 2.缺陷埋藏深度的影响 3.缺陷性质的影响 不同性质的缺陷，其磁导率不同，检出效果不同。缺陷磁 导率越低，越容易检出。例如裂纹就比金属夹杂容易发现。 此外缺陷的深宽比也对缺陷的检出有影响，一般深宽比小， 产生漏磁场弱，磁痕显示比较模糊，缺陷难以发现。 气孔类 缺陷若靠近表面，也能显示磁痕，但不能显示出缺陷的整体 形貌。
复合或局部磁化：磁力线在工件表面形成闭合，并且只覆盖一个区域， 采用便携式仪器，为保证各个方向的缺陷都能够被有效检出， 通常需要进行至少两个相互垂直方向的磁化。
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磁粉探伤方法分类 按照检测步骤：1.连续法，2.剩磁法 按照磁粉的分散方式：1.湿法，2.干法 按照照明方式：1.荧光，2.非荧光
4.无损检测应用范围
原材料的选取
1
生产工艺的监控
2
3
4
最终产品 质量的验收
使用过程中安全性 能的监督和检查
5.无损检测与安全
占全年GDP的6.5%
生产事故造成损失 交通事故损失
各种自然灾害损失
卫生和传染病的损失
6.28%
2003年我国因事故和灾害造成的损失
6.无损检测主要作用
定量掌物缺陷与 强度的关系，评 价构件的允许负 荷、寿命或剩余 寿命；
实际上，这些不同的英文很难严格的界定 其意义的不同。为此，国际标准化组织无 损检测技术委员会（ISO/TC 135）制定并 发布了一项新的国际标准（ISO/TS 18173:2005），旨在将这些不同形式和写 法的术语统一起来，明确它们是有一个相 同定义的术语、都是同义词，即都等同于 无损检测（non-destructive testing）。
无损检测技术概述
二、无损检测的主要方法概述
冲击弹性波法、超声法
红外热像法
原理：物体向外进行热辐射，并通过采集 热辐射信号检测表面温度，然后以图像方 式表现
特点：无接触、遥感测试面积大
缺点：检测范围浅，受天气影响
二、无损检测的主要方法概述
冲击弹性波法、超声法
X射线
原理：利用射线穿过物质，并被其衰减 特点：穿透力强、结果直观、分辨率高 劣势：放射性强、设备庞大、检测费用高
第二阶段：无损检测阶段（ND Test），探测试件 是否存在缺陷及其结构、性质、位置等；
一、无损检测技术的发展历程
无损检测技术的发展阶段
1
无损探伤
2
无损检测
3
检测评价
早在20世纪30年代，人们就开始无损检测技术的研究， 大体来讲，分为以下3个阶段：
第三阶段：无损评价阶段（ND Evaluate），不仅 要掌握缺陷的有无、属性、位置、大小等信息，还 要评估分析其对被检构件的影响程度。
一、无损检测技术的发展历程
无损检测技术方法
21世纪以后，由于计算机技术、数字化与图像 识别技术、人工神经网络技术和机电一体化技术的快 速发展，无损检测的方法和种类日益繁多，射线、激 光、红外、微波、液晶等技术都被应用于无损检测。
CT
一、无损检测技术的发展历程
声纳/超声波
二、无损检测的主要方法概述
能量较大，可适用于大型构件 受钢筋等的影响小、测试结果稳定性好 测试方法多样、频域/时域
超声法
采用压电式晶体激振和接收，激发的信号 频率超过20KHz，一般在数百KHz及以上
能量小，一般适用于小型构件 对缺陷敏感，受钢筋、骨料等的影响大 测试方法较为单一、不适合频域分析
无损检测简介
质量管理部
• 什么是无损 检测
字面理解：是指在不损坏试件的前提下， 对试件进行检查和测试的方法。照此说法， 人们用视觉或听觉所进行的一些检查也算 作无损检测。 现代无损检测定义：在不损坏试件的前提 下，以物理或化学方法为手段，借助先进 的技术和设备器材，对试件的内部及表面 的结构、性质、状态进行检查和测试的方 法。
磁粉检测 磁粉检测是利用磁现象来检测材料和工件中缺陷的方法， 简称 MT
基本原理是： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于 不连续性的存在，使工件表面和近表 面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁 场，吸附施加在工件表面的磁粉，形 成在合适光照下目视可见的磁痕，从 而显示出不连续性的位置、形状和大 小。如图1－1所示。 磁粉检测的适用性和局限性
• 渗透药液分类
1、去除（清洗）剂 2、渗透剂 3、显像剂 4、乳化剂
• 目视检测
用于观察评价物品（如容器和金属结构 和加工用材料、零件和部件的正确装配、 表面状态或清洁度等）的一种无损检测方 法，简称VT。
谢谢！
磁粉检测设备的分类
按重量和可移动性分： 固定式、移动式、便携式；
渗透检测
渗透探伤是以毛细管作用原理为基础的检查表面 开口缺陷的一种常规的无损检测方法，简称PT 渗透检测的工作原理和操作步骤 工作原理：零件表面被施加含有荧光染料或着色染料 的渗透液后， 在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可 以渗进表面开口 缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后； 再在零件表面施 加显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸引 缺陷中的渗液，即渗透液回渗到显象剂中；在一 定的光源下（黑光或白光），缺陷处的渗透液痕 迹被显示（黄绿色荧光或红色），从而探测出缺 陷的形貌及分布状态。
• 射线检测特点
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第一节无损检测与评价概述
一、无损检测与评价的含义
所谓无损检测与评价（NDT&E：Non-destructive Testing and EValuation），就是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
二、无损检测与评价的特点
与破坏性检测相比，无损检测与评价具有以下显著特点。
（1）非破坏性检测不会损害被检对象的使用性能，因此，无损检测又称非破坏性检测。
（2）全面性由于检测是非破坏性的，因此必要时可对被检对象进行100％的全面检测，这是破坏性检测所办不到的。
（3）全程性破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲、疲劳等破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于产成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的。
而无损检测因不损坏被检对象的使用性能，所以，不仅可对制造用原材料、各中间工艺环节、直至最终的产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测，如桥梁、房屋建筑、各类输送管道、机械零部件及成套设备、汽车、机车、飞机、轮船、核反应堆、宇航设备及电力设备等，都可进行无损检测。
（4）可靠性问题目前还没有一种对所有材料或缺陷都可靠的无损检测方法，无损检测结论的正确与否还有待其他手段（如解体检测）的检验，其可靠性还有待提高。
三、开展无损检测与评价研究与实践的意义
无损检测与评价技术是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。
无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工（例如多工序生产）或连续加工（例如自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过检测所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果。
由此可见，在生产制造过程中采用无损检测技术，及时检出原始的和加工过程中出现的各种缺陷并据此加以控制，防止不符合质量要求的原材料、半成品流入下道工序，避免徒劳无功所导致的工时、人力、原材料以及能源的浪费，同时也促使设计和工艺方面的改进，亦即避免出现最终产品的“质量不足”。
另一方面，利用无损检测技术也可以根据验收标准将材料、产品的质量水平控制在适合使用性能要求的范围内，避免无限度地提高质量要求造成所谓的“质量过剩”。
利用无损检测技术还可以通过检测确定缺陷所处的位置，在不影响设计性能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品，例如缺陷处于加工余量之内，或者允许局部修磨或修补，或者调整加工工艺使缺陷位于将要加工去除的部位等等，从而可以提高材料的利用率，获得良好的经济效益。
因此，无损检测技术在降低生产制造费用、提高材料利用率、提高生产效率，使产品同时满足使用性能要求（质量水平）和经济效益的需求两方面都起着重要的作
发展无损检测的意义
无损检测技术发展的历史，清楚的记载了人类对物体各种特性认识的过程。
在很久以前，人类借助简单的工具和自己的五官感觉来感知物体的一些特性，而今天，人类借助最先进的科学仪器和手段，可以获知物体的各种特性。
无损检测技术随着科学技术的发展而发展，可以说是先进科学技术的结晶和集锦。
无损检测技术也促进了工业的发展，继而促进了整个经济的发展。
因此，无损检测技术水平从某种意义上讲，可以作为衡量一个国家工业和经济发展的程度，以及科学技术发展水平高低的标志之一。
经济的发展离不开工业技术的进入，而作为工业技术重要学科的无损检测技术总是与工业发展紧密相连。
一个国家无损检测技术水平越高，那么这个国家的科学水平和工业水平就越高，就有能力生产更先进更实用的无损检测设备和无损检测仪器。
但是目前，我国与世界先进水平相比还有不少的差距。
因此，迅速赶上世界工业先进国家的发展步伐是我国无损检测同行的决心和意愿。
因此，发展无损检测技术的意义，不仅仅在于研制更好的无损检测设备和仪器，更在于切实的通过发展无损检测技术来推动工业水平的发展，进而推动国家经济的发展！。