储罐检验试验措施方案-通用模版
液化气储罐检验方案
液化石油气卧式储罐检验方案编制：审核：批准：2017年08月xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx液化石油气储罐检验方案一、设备基本情况具体视所检设备情况定。
二、检验及制定检验方案的依据1、《固定式压力容器安全技术监察规程》2、《压力容器》3、容器原始资料及其它相关标准4、《钢制液化石油气卧式储罐》三、检验单位检验前准备工作1、参加人员检验人员组成及资格：具体视现场检验人员定。
2、仪器设备射线探伤机、磁力探伤机、硬度检测仪、渗透探伤、测氧仪、测厚仪、检验尺、放大镜、手电筒及其他检测工具3、资料审查（1）设计单位资格；设计、安装使用说明书；设计图样、强度计算书等；（2）制造单位；资格制造日期；产品合格证；质量证明书；竣工图；监督检验证书等；（3）安装单位资格；安装质量证明书；监督检验证书等；（4）使用登记证、历次检验报告、年度检查报告等；（5）有关修理、改造方案；告知文件、竣工资料等。
（6）资料审查中若发现达到设计使用年限的压力容器（未规定设计使用年限，但是使用超过20年的压力容器视为达到设计使用年限） ,如果要继续使用，使用单位应当委托有检验资格的特种设备检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时按照《固定式压力容器安全技术监察规程》8.9要求进行安全评估（合于使用评价），经过使用单位主要负责人批准后，办理使用登记证变更，方可继续使用。
四、检验前使用单位准备工作使用单位应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。
检验前，现场至少具备以下条件：（1）影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者清除。
（2）为检验搭设脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固，（对于离地面2米以上的脚手架必须设置安全护栏）。
（3）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出本体，进行磁粉渗透检测的表面应当露出金属光泽。
储罐水压试验方案
储罐水压试验方案1.试验目的-验证储罐的水密性，确保没有渗漏点。
-测试储罐的承压性能，确认储罐能够承受额定设计压力。
-评估储罐的结构和设备是否满足设计要求。
2.试验准备-准备一台适用于储罐尺寸的高压水泵和压力表。
-准备足够的水量以填满储罐。
-根据储罐的设计要求，准备一个适当的试验压力。
3.登记试验数据-在每一个试验点之前，记录储罐的基本信息，包括编号、型号、规格等。
-记录试验的日期、时间和环境温度。
4.试验程序-关闭储罐的进、出口阀门，并确保阀门密封良好。
-使用高压水泵将水注入储罐，逐渐增加内部压力。
-在储罐内压力达到试验压力前，检查所有连接件、焊缝和密封处是否有渗漏现象。
-一旦内部压力达到试验压力，保持稳定并观察15分钟，确认储罐没有被渗水。
-在试验过程中，定期检查周围的压力表和仪表是否正常。
-试验结束后，逐渐降低内部压力，直到储罐内外压力平衡。
5.试验结果-在试验完成后，记录试验结果，包括试验压力、水密性结果和任何异常情况。
-如发现渗漏点或其他结构问题，需进行修复与再试验。
-如试验结果符合设计要求，可出具试验合格证明。
6.安全注意事项-进行储罐水压试验时，必须遵守相关的安全操作规程。
-在测试过程中，应保持工作环境的通风，防止水蒸气和有害气体积聚。
-水压试验时应准确控制水泵的运行，避免内部压力过高，造成意外事故。
-储罐的各个密封点和连接部位必须确保良好的密封性，避免水漏或压力泄漏。
7.试验报告-完成试验后，应撰写试验报告，记录试验过程、结果和任何问题或异常情况。
-试验报告应包括试验环境、试验压力、试验日期、试验人员等必要信息。
以上是储罐水压试验方案的详细说明。
通过进行水压试验，可以确保储罐在使用前符合安全要求，并确保其安全可靠地运行。
储罐开罐检验方案
立式储罐开罐检测方案XXX 集团2023 年 11 月 26 日编制1.工程概况1.1工程名称：10000m 3立式储罐定期检验1.2工程地点：XXXX1.3检测方法：3 座10000m3立式储罐进展开罐检测。
1.4检测依据：1.4.1AQ3053-2023 立式圆筒形钢制焊接储罐安全技术标准；1.4.2SY/T 6620-2023 油罐检验、修理、改造和翻建；1.4.3SY/T 5921-2023 立式圆筒形钢制焊接油罐操作维护修理规程；1.4.3 SH/S01012-2023 常压立式圆筒形钢制焊接储罐维护检修规程；2.一般要求2.1检验检测人员2.1.1国家有从业资格要求的，检验检测人员应取得相应的执业资格。
2.1.2无损检测人员应取得国家认可的无损检测资格证书，并在资格证书规定的方法、等级内开展相应的检测工作。
2.1.3检验检测人员应把握相应的储罐学问，具有相关的现场检测检测阅历。
2.1.4检验检测人员在开展检验检测工作前应获得检测单位的授权。
2.2检测仪器设备2.2.1本次检测所使用的仪器主要有声放射检测仪、储罐底板漏磁检测仪、超声波检测仪、磁粉探伤机、接地电阻测试仪、测厚仪、水准仪、经纬仪、焊缝检测尺、塞尺等。
2.2.2检测仪器应在检定/校准有效期内，其测量范围、精度应满足相应产品标准、检测方法标准要求。
2.2.3检测仪器应满足现场检测环境、安全的要求。
2.2.4检测仪器设备应有授权操作人员使用。
2.3检验检测安全2.3.1使用单位应在油罐周边设置隔离区，确保检测期间制止无关人员靠近被检油罐，悬挂明显标识，配备必要的消防、急救设备。
2.3.2检测人员应认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、安全防护、安全监护等规定，确保检测工作安全。
2.3.3使用单位应与检测机构亲热协作，做好现场的技术性处理和检测前的安全检查，确认符合检测工作要求后，方可进展检测。
检测时，使用单位储罐治理人员和相关人员应到现场协作，帮助检测工作，负责安全监护，检测期间不允许穿插作业。
储气罐水压试验安全技术措施
Is life a dream or a game, or a story that belongs to each of us!整合汇编简单易用（页眉可删）
储气罐水压试验安全技术措施
1、严格按照《煤矿安全规程》及《煤矿安全规程执行说明》2016版规定标准执行。
2、参加试验人员工作前认真阅读本措施，严格按照本措施执行。
3、准备好相关设备、零件、工具。
4、试验用喷雾泵安装在空压机房室外。
5、将空压机储气罐内压缩空气放干净。
6、将进气口、排气口全部用专用法兰盘封严，卸下安全阀门。
7、用喷雾泵液压管路连接到排污口接头准备注水加压。
8、检查喷雾泵、液压管路、各阀门连接件、卡销、水箱、电器等设备配件完好。
9、向空压机储气罐注水，水加注至安全阀门流出为止，将安全阀出水口用专用螺丝封堵。
10、空压机房拉好警戒线周围5米内不得有人员通过。
11、启动喷雾泵开始加压，徐徐扭动喷雾泵溢流阀门加压至1.0Mpa时停止加压，试验施工负责人观察储气罐各连接部件有无漏水现象，无异常现象人员撤出警戒继续加压。
12、喷雾泵加压至1.2Mpa时保压5分钟、观察有无特异声响。
13、停压放水检查储气罐完好状况，无异常恢复安全阀等管路原始状态，启动空压机试器。
(完整版)液氨罐校验的技术措施
关于液氨储罐整体置换、检验的技术措施为保证液氨储罐整体置换、检验工作安全稳定的完成，杜绝因液氨储罐工作对机组、环境、人身安全的影响，特制定《液氨储罐整体置换、检验的技术措施》。
措施如下：一、目的坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以“人身安全”为原则，以保证环保指标合格为中心，坚持预防与应急相结合，重在液氨储罐校验过程中运行、技术措施的落实与执行。
加强液氨区巡检及安全监护，及时发现、处理、消除整体工作中的隐患及异常事件，做到统一指挥，明确职责，严格执行液氨区安全管理制度，坚决避免液氨储罐异常事件及环保指标超标的事故发生。
二、液氨储罐整体工作的原因1、为配合液氨储罐的全面检验，确保液氨储罐长周期安全稳定运行，是本次液氨储罐的整体置换、清洗工作的主要原因。
2、鉴于近年多次出现的脱硫、脱硝供氨管道堵塞事件，分析液氨储罐内部积累大量杂质，为保障脱硫、脱硝供氨系统的稳定运行，切实保障环保指标的达标排放，是本次计划检修工作的重要原因。
三、液氨储罐交付的技术措施1、液氨储罐安全运行液位为0.6m-2.5m，为保障液氨储罐的正常交付，当运行储罐液位至0.6m时，继续向脱硫、脱硝系统供氨。
控制范围由原先（10-20）mg/Nm2、低于安全液位后，脱硫塔、烟囱SO2³更改为小于10mg/Nm³。
3、低于安全液位后，液氨区运行巡检改为每小时1次，巡检人员密切关注液氨储罐液位、压力，巡检完成后，液氨储罐液位、压力必须汇报脱硫控制室，由控制室统一记录、协调。
4、低于安全液位后，控制室安排专人密切关注脱硫系统供氨压力、脱硫塔的供氨流量，以上数据每小时记录1次。
5、当出现供氨压力持续降低，供氨流量波动较大，或烟囱SO缓慢上2升时，立即安排一名熟练的值班员快速赶往液氨区，关闭待检罐出口管道一一次阀、二次阀，停止液氨加压泵，然后全开备用罐液氨储罐出口管道一一次阀、二次阀，液氨注满液氨加压泵后，启动液氨加压泵。
大型贮罐的检测与修补模版（四篇）
大型贮罐的检测与修补模版1. 大型贮罐检测流程：1.1 检查表面状况：检查罐体外表面是否有明显的腐蚀、破损或涂层剥落等情况。
1.2 罐体清洁：在检测之前，首先对罐体进行彻底清洁，确保罐体表面无尘、无油污和无杂质。
1.3 罐体内部检查：检查罐体内部，包括罐顶、罐壁和罐底等部位，确保罐体没有裂缝、腐蚀或其他结构问题。
1.4 内部涂层检查：如果罐体内部涂有防腐涂层，需要对涂层进行检查，确保涂层完好无损。
1.5 渗漏测试：使用合适的方法进行渗漏测试，确保罐体没有渗漏问题。
1.6 质量检查：对罐体进行质量检查，包括测量壁厚、检查焊缝和结构等，确保罐体符合相关标准和规范要求。
2. 大型贮罐修补流程：2.1 找出问题：根据检测结果确定罐体存在的问题和损坏程度。
2.2 制定修补方案：根据问题的性质和程度，制定相应的修复方案，包括材料选择、修复方法和工艺等。
2.3 清洁表面：将罐体表面彻底清洁，去除所有的油污、杂质和涂层剥落物。
2.4 去除损坏部分：切割或研磨罐体上的损坏部分，确保所修补的区域完全清洁，并且形成合适的修复边缘。
2.5 修补材料准备：根据修补方案，准备好所需的修补材料，如涂层材料、焊材和填充料等。
2.6 修补操作：按照修补方案进行修复操作，包括焊接、喷涂涂层和填充等。
2.7 质量检查：修复完成后，对修补区域进行质量检查，确保修复质量符合相关标准和规范要求。
2.8 涂层恢复：如果罐体涂有防腐涂层，在修复完成后需要对涂层进行修复或重新涂装。
2.9 渗漏测试：修复完成后，进行渗漏测试，确保修复区域没有渗漏问题。
3. 大型贮罐检测与修补安全注意事项：3.1 安全防护：在进行大型贮罐检测和修补工作时，要做好安全防护措施，如戴上防护眼镜、手套和防护服等。
3.2 工作环境：要确保工作环境通风良好，避免有害气体或粉尘的积聚。
3.3 火源防护：在进行焊接或喷涂等作业时，要注意火源防护，确保周围没有易燃物质。
3.4 修补材料选择：选择合适的修补材料，确保其质量符合相关标准和规范要求。
液化气储罐检验方案
XXXX公司2000m³液化石油气储罐定期检验方案编制：年月日审核：年月日批准：年月日XXXXX特种设备检验所2000m³液化石油气储罐定期检验方案为更好地贯彻执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和《压力容器定期检验规则》，确保压力容器的安全运行，根据被检单位提出的申请，我所承担对XXXXXXXX公司的1台2000m³液化石油气储罐的定期检验工作。
经双方协商，焊缝打磨、搭架子等检验辅助工作和检验过程所需要的水、电由受检单位负责。
压力容器定期检验工作（包括资料审查、内外表面检查、壁厚测量、无损检测、出具报告）由XXXXX特种设备检验所负责。
被检单位应采取切实措施，保证检验过程中检验人员和设备的安全，并制定事故应急处理预案。
经我所现场查看并审查有关资料，制定本检验方案。
受检设备参数：公称容积：2000m³材质：16MnR壁厚：48/50mm内径：11600mm设计压力：1.77MPa设计温度：-19.7/50℃介质：液化石油气投用日期：XXXX年XX月一、编制依据：1、《固定式压力容器安全技术监察规程》；2、《压力容器定期检验规则》TSRG7001-20133、NB/T47013.1～47013.6-2015《承压设备无损检测》；4、本所《质量手册》以及《作业指导书》；5、压力容器设计图样及有关出厂资料等。
二、受检单位检验前的准备工作1、设置隔离带，在检验过程中将受检设备与其他在用设备可靠隔离；2、提供检验用外部220V电源和进入罐内24V低压电源和安全照明行灯等，电器设备应有可靠的漏电保护装置，进入罐内的电线、插座必须绝缘良好。
3、在检验过程中，压力容器管理人员和相关人员到场配合，做好安全监护工作。
4、清除球罐内表面的锈蚀、附着物等影响缺陷显示的杂物，对内表面的焊缝进行≥20%的打磨；打磨范围为焊缝宽度加焊缝两侧至少各100mm，用钢丝刷打磨露出金属光泽，检验前应经检验员确认合格后实施检验。
液化气储罐检测实施方案
液化气储罐检测实施方案一、前言液化气储罐是储存液化石油气的重要设施，其安全性直接关系到人民群众的生命财产安全。
为了确保液化气储罐的安全运行，必须对其进行定期检测，及时发现隐患并进行处理。
本文将针对液化气储罐检测的实施方案进行详细介绍，以期为相关人员提供参考。
二、检测前准备1.组织人员：检测前需组织专业技术人员进行检测工作，确保人员具备相关的资质和经验。
2.准备设备：检测所需的设备应当齐全，并且需要保证设备的正常运行状态，以免影响检测的准确性。
3.检测方案：在检测前需制定详细的检测方案，包括检测的时间、地点、内容等，确保检测工作有条不紊地进行。
三、检测内容1.外观检查：首先对液化气储罐的外观进行检查，包括罐体表面是否有腐蚀、变形、漏气等情况。
2.内部检测：对液化气储罐的内部进行检测，包括液位、压力、温度等参数的监测，以及内部结构的完整性和稳定性检查。
3.安全阀检测：对液化气储罐的安全阀进行检测，确保其正常运行，能够在必要时释放压力，保证储罐的安全运行。
四、检测方法1.目测法：通过人眼直接观察液化气储罐的外观情况，包括罐体表面的腐蚀、变形等情况。
2.仪器检测法：采用专业的检测仪器进行液位、压力、温度等参数的监测，确保数据的准确性。
3.压力试验法：通过对液化气储罐进行压力试验，检测其是否存在漏气等安全隐患。
五、检测后处理1.数据分析：对检测所得的数据进行分析，判断液化气储罐的安全状况，并制定相应的处理方案。
2.隐患处理：针对检测中发现的问题，及时进行处理，确保液化气储罐的安全运行。
3.报告编制：对检测结果进行整理，编制详细的检测报告，并及时上报相关部门。
六、总结液化气储罐的检测工作是确保其安全运行的重要环节，只有通过科学、严谨的检测工作，才能及时发现并处理潜在的安全隐患，保障人民群众的生命财产安全。
因此，相关单位和人员在进行液化气储罐检测时，务必严格按照本方案进行操作，确保检测工作的准确性和可靠性。
同时，也希望相关部门和单位能够加强对液化气储罐的安全管理，提高安全意识，共同维护液化气储罐的安全运行。
大型贮罐的检测与修补范本
大型贮罐的检测与修补范本贮罐是一种常见的工业设备，用于储存液体或气体物质。
为了确保贮罐的安全运行以及防止泄漏和事故的发生，对大型贮罐进行检测和修补是非常重要的。
本文将介绍一种大型贮罐的检测与修补范本，以提供一种有效的方法来确保贮罐的可靠性和安全性。
一、前期准备在进行大型贮罐的检测和修补之前，首先需要进行一系列的前期准备工作。
这些工作包括但不限于：1. 确定检测和修补的目的和范围，包括液体或气体物质类型、贮罐的使用条件和工作环境等。
2. 组织相关的人员和设备资源，包括技术人员、检测设备、修补材料等。
3. 制定详细的工作计划，包括检测和修补的步骤、时间安排、工作流程等。
4. 检查和准备相关的安全设施和防护措施，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
二、贮罐检测大型贮罐的检测是确保其安全运行的重要环节。
以下是一些建议的检测方法和步骤：1. 外部检查：检查贮罐的外部表面是否有裂缝、变形、腐蚀和漏涂等现象。
可以使用目视检查或非破坏性检测技术，如超声波、磁粉检测试剂等。
2. 内部检查：对贮罐进行内部检查，检查是否有积水、泄漏、锈蚀、腐蚀等问题。
可以使用可移动相机或无人机等技术来进行内部检查。
3. 材料测试：对贮罐的材料进行测试，确定其材质和强度是否符合相关标准和要求。
可以使用拉伸试验、硬度测试等方法来评估材料的性能。
4. 系统测试：对贮罐的液体或气体系统进行测试，确保系统的正常运行和密封性。
可以使用液位计、压力表等设备来测试系统的性能。
5. 环境检测：对贮罐的周围环境进行检测，包括氧气含量、可燃气体浓度等，以确保贮罐周围的环境安全。
三、贮罐修补如果在贮罐的检测中发现了问题，需要进行修补以确保其安全和可靠性。
以下是一些建议的修补方法和步骤：1. 清洁和准备：在进行修补之前，首先需要清洁和准备贮罐表面。
可以使用抛光工具、喷砂机等设备来清除污垢和腐蚀物。
2. 切割和焊接：如果贮罐有损坏或裂缝，需要进行切割和焊接修补。
储罐试压方案范文
储罐试压方案范文一、试压目的和依据储罐试压是为了验证储罐的耐压能力、密封性和结构完整性，以确保其能够安全稳定的运行。
试压方案的依据包括相关标准和规范，如ASMEVIII-1（储罐设计规范）、API650（钢制焊接油罐）以及国家或地方政府制定的相关法规。
二、试压设备和工具1.试压设备：试压泵、试压表、补偿容器等。
2.工具：扳手、螺丝刀、电动工具等。
三、试压前准备工作1.确定试压压力和试压介质。
2.清理储罐内部，确保无杂物和杂质。
3.检查储罐结构，确保没有裂缝和破损。
4.检查储罐密封，确保没有泄漏。
5.检查试压设备和工具，确保正常工作。
四、试压操作流程1.安装试压设备。
(1)试压泵连接到储罐试压口。
(2)试压表连接到试压泵和储罐之间的管道。
(3)补偿容器连接到储罐试压口，用于补偿试压泵排出的液体体积。
(4)打开试压设备的出口阀和补偿容器的出口阀。
2.始试压。
(1)逐渐打开试压设备的入口阀，使压力缓慢升高，直到达到设计试压压力。
(2)监测储罐试压表显示的压力，确保压力稳定在试压压力值。
(3)检查储罐结构和密封，以确保没有泄漏。
3.保压。
(1)达到设计试压压力后，关闭试压设备的入口阀。
(2)监测储罐试压表显示的压力，确保压力稳定在试压压力值。
(3)持续保持试压压力，一般不少于30分钟。
4.试压结束。
(1)缓慢打开试压设备的出口阀，减少压力。
(2)监测储罐试压表显示的压力，确保压力降至零。
(3)检查储罐结构和密封，以确保没有泄漏。
(4)卸下试压设备。
五、试压记录和结果分析1.记录实际试压压力、保压时间和试压过程中的变化情况，如压力波动、泄漏等。
2.分析试压结果，与设计要求和规范进行对比，确定试压是否合格。
3.若试压不合格，进行修复和重新试压，直至达到要求。
六、安全措施1.在试压过程中，确保工作人员使用个人防护装备（安全帽、安全鞋等）。
2.在试压过程中，严禁任何人员在储罐附近活动，以防发生意外。
3.若发生泄漏或其他紧急情况，立即停止试压并进行相应的处置。
储罐水压试验方案
储罐水压试验方案1. 引言储罐是用于存储液体或气体的容器，广泛应用于石油、化工、能源等领域。
为了确保储罐具有良好的密封性和结构强度，在储罐建造完成后，需要进行水压试验来验证其性能。
本文将提供一种储罐水压试验方案，以确保储罐的安全和可靠性。
2. 水压试验的目的水压试验是通过给储罐内充满水来施加压力，评估储罐的密封性和结构强度。
水压试验的主要目的包括：•检测储罐的漏水情况，验证其密封性；•评估储罐壁和底板的结构强度；•检查附件设备和仪表的安装情况；•验证储罐的设计质量，确保其符合规范要求。
3. 水压试验的步骤3.1 准备工作在进行水压试验之前，需要进行以下准备工作：1.清洁储罐：将储罐内部彻底清洁，并确保其内表面干燥；2.检查附件设备：检查附件设备和仪表的安装情况，并确保其正常工作；3.设置安全措施：在测试过程中，应设置安全措施，包括安全警示标志和安全防护设备。
3.2 充水1.准备充水管道：在储罐附近设置充水管道，并确保其能够满足充水的需求；2.充水：将水通过充水管道注入储罐，直至储罐充满水为止。
在充水过程中，应监测水位，并确保水位在预定范围内。
3.3 施压1.施加压力：使用水泵或其他压力设备，施加压力到预定测试压力。
在施加压力的过程中，应监测储罐内部压力，并确保其稳定在预定测试压力上；2.保持压力：在达到预定测试压力后，保持一段时间，一般为30分钟以上。
在此过程中，应监测储罐内部压力，并确保其稳定在预定测试压力上。
3.4 检查1.检查泄漏情况：在施压过程中，应检查储罐各部位是否有明显的泄漏现象。
特别要注意接缝处、焊缝和附件设备安装点；2.观察储罐变形：在施压过程中，应观察储罐壁和底板是否有明显的变形。
如果发现变形情况，应停止测试并进行进一步的检查；3.检查附件设备：当达到预定测试压力后，应检查附件设备和仪表的运行情况，并确保其正常工作。
4. 安全注意事项在进行储罐水压试验时，需要注意以下安全事项：1.遵循操作规程：按照操作规程进行测试，并确保操作人员熟知操作步骤；2.安全装备：测试过程中，操作人员应戴上安全帽、安全眼镜和防护手套等适当的安全装备；3.加压安全：施压过程中，应注意压力设备的安全操作，防止发生爆炸或压力泄漏事故；4.防止倒吸：为防止倒吸现象发生，应在充水过程中设置适当的防倒吸装置。
储罐充水试压方案
储罐充水试压方案储罐的水压试验是指在储罐内充入水，增加内部压力，以测试储罐的密封性和耐压性能。
储罐充水试压是储罐建设和维护中常用的一种试验方法。
下面是一个储罐充水试压方案，包括试验准备、工具和设备、试验步骤、试验结束处理等内容。
一、试验准备1.确定试压前的检查项目，包括检查储罐的外观、焊缝、衬里、阀门等是否有损坏或异常情况。
2.清理储罐内部，将储罐内的杂物、油污等清理干净。
3.检查储罐的进气口、排气口和排水口是否通畅，以确保试压过程中可以排气和排水。
4.安装试压设备，包括试验泵、压力表、安全阀等。
二、工具和设备1.试验泵：用于将水充入储罐，增加压力。
2.压力表：测量储罐内的压力，监控试压过程中的压力变化。
3.安全阀：设置在压力表之后，用于保护储罐免受过高的压力影响。
4.排气和排水设备：用于排气和排水，保证试压过程中的安全。
5.清洁工具：包括吸尘器、清洁刷等，用于清理储罐内部。
三、试验步骤1.将试验泵接入储罐内的进气口。
2.打开储罐上的排气口并将其连接到排气设备中，确保排气畅通。
3.打开试验泵，将水充入储罐内。
根据储罐的设计压力和试验要求，逐步增加压力，但不要超过试验压力的90%。
4.在试压过程中，定时记录储罐内的压力变化情况。
5.试验过程中，如发现压力迅速下降，应立即停止试验，并检查是否有漏水现象。
6.达到试验压力后，保持一段时间，观察储罐的压力变化情况。
如压力无明显下降，即可认为该储罐通过试压。
7.试验结束后，先打开储罐上的排气口，将试验泵排空，然后关闭试验泵。
8.打开储罐上的排水口，将储罐内的水排尽，清洁储罐内部。
9.关闭排气口和排水口。
四、试验结束处理1.根据试压结果，判断储罐的密封性和耐压性能是否符合要求。
如有问题，需进行修理或更换。
2.记录试压过程中的压力变化情况，以备后续分析或检查。
3.根据要求，填写试压报告，包括试验日期、试压压力、试验结果、存在的问题等内容。
4.将试压报告归档，以备审查和日后参考。
液化气储罐检测实施方案
液化气储罐检测实施方案液化气储罐是储存液化气体的重要设备，其安全性直接关系到人们的生命财产安全。
为了确保液化气储罐的安全运行，必须定期进行检测。
本文将介绍液化气储罐检测的实施方案，以确保其安全可靠运行。
一、检测前准备1.确定检测时间：根据液化气储罐的使用情况和相关法规要求，确定检测时间，一般情况下每年至少进行一次全面检测。
2.组织检测人员：确定检测人员的组成和数量，包括具备相关资质和经验的工程师、技术人员和作业人员。
3.准备检测设备：准备好各类检测设备和工具，包括气体检测仪、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等。
二、检测内容及方法1.外观检测：对液化气储罐的外部进行全面检查，包括检查罐体表面是否有腐蚀、变形、漏气等情况。
2.内部检测：通过超声波探伤、磁粉探伤等方法对液化气储罐的内部进行检测，发现裂纹、变形等缺陷。
3.气体检测：使用气体检测仪对液化气储罐内部的气体进行检测，确保气体浓度在安全范围内。
4.压力测试：对液化气储罐进行压力测试，确保其承受压力的能力符合要求。
5.其他检测：根据具体情况，可以进行液位检测、防腐涂层检测等其他相关检测。
三、检测后处理1.整理检测数据：对检测过程中获得的数据进行整理和归档，包括检测报告、照片、录像等。
2.制定维护计划：根据检测结果制定液化气储罐的维护计划，包括修复缺陷、更换设备等。
3.安全标识：在液化气储罐上设置清晰的安全标识，提示相关人员注意安全。
4.监测跟踪：建立液化气储罐的监测跟踪机制，定期对其进行监测，及时发现和处理问题。
四、安全注意事项1.检测过程中必须做好防护措施，确保检测人员的安全。
2.严格按照操作规程进行检测，避免操作失误导致事故发生。
3.对检测设备进行定期维护和校准，确保其准确可靠。
4.检测过程中要注意与液化气储罐的使用单位和相关部门进行沟通，确保检测工作的顺利进行。
通过以上实施方案的执行，可以确保液化气储罐的安全可靠运行，最大限度地减少事故的发生，保障人们的生命财产安全。
储罐安装检验和试验计划
底板中幅板铺板
VI DI
GB50128—2005、图纸要求
Yes
S
S/R
W/R
1.2
底板边缘板铺板
VI DI
GB50128—2005、图纸要求
Yes
S
S/R
W/R
1.3
底板边缘板外300焊接
VI DI RT
GB50128—2005
Yes
R
W/R
HP/R
1.4
底板中幅板T字缝打底
VI /R
6.5
焊接检验尺
MCR
GB50128—2005
Yes
W
W/R
W/R
6.6
水准仪
MCR
GB50128—2005
Yes
W
W/R
W/R
Yes
S
S/R
W/R
2.2
第一圈壁板组对时纵缝错边量
DI
GB50128—2005
Yes
S
S/R
W/R
2.3
第一圈壁板上口水平度
DI
GB50128—2005
Yes
R
W/R
HP/R
2.4
第一圈壁板垂直度
DI
GB50128—2005
Yes
R
W/R
HP/R
2.5
第一圈焊缝焊接质量检查
VI DI RT
GB50128—2005
Yes
S
S/R
W/R
5.2
壁板强度及严密性
VI
GB50128—2005
Yes
S
S/R
W/R
5.3
浮顶的升降及严密性
VI
储罐检查方案
中间罐、原料罐和成品罐检查方案一、检查目的：现处于夏季高温时期，鉴于同行业在储罐安全方面频出事故，近期三碟公司丙烯酸罐发生聚合爆炸，公司为确保储罐的安全运行，公司现决定对一期、二期以及三期装置内所有中间罐、原料罐和成品罐进行一次全面的安全生产大检查。
二、检查内容：1、精制各中间罐：V-3125：罐顶部有呼吸阀并接至尾气焚烧系统V-3116，V-3126，V-3127：罐顶部直接由放空管排至大气2、丁酯各中间罐、成品罐以及原料罐：T-401、T-402AB、T-940AB：经阻火器连入尾气焚烧系统T-402CD、T-940C：罐顶部直接由放空管排至大气3、成品罐区：V-5101AB、V-5201AB、V-5301、V-5401、V-5501、V-5601：罐顶呼吸口接至废气回收系统。
主要检查罐顶部呼吸阀，阻火器是否运转正常，放空管是否通畅，管线内外是否有聚合物，罐体形状是否正常，罐内盘管是否通畅、冷却效果是否满足要求，罐体仪表温度计、液位计是否好用。
三、职责划分：一期：由车间主任栾永盛负责，对精制装置内的V-3125、V-3126、V-3116、V-3127进行全面的隐患排查工作，主要检查罐顶部呼吸阀，阻火器是否运转正常，放空管内外是否有聚合物，并安排专人做好相关记录，技术部、安环部派专人跟踪调查并做好相关记录。
二期：由车间主任李鑫负责，检查项目和要求同一期。
三期丁酯：由车间主任邓宪民负责，对装置内的T-401、T-402ABCD、T-940ABC进行全面的隐患排查工作，主要检查罐顶部呼吸阀，阻火器是否运转正常，放空管内外是否有聚合物，并安排专人做好相关记录，技术部、安环部派专人跟踪调查并做好相关记录。
罐区：有车间主任张伟负责，对成品罐进行全面的隐患排查工作，具体检查项目应包括罐内温度、压力、冷水机组的运行以及罐顶各放空管内外是否有聚合物等，车间主任根据实际情况增加检查项目，同时做好记录，技术部、安环部派专人跟踪调查并做好相关记录。
XX储罐开罐检验方案
XX储罐开罐检验方案储罐是储存液体、气体或固体物质的容器，广泛应用于化工、石油、食品、制药等行业。
为了确保储罐的安全运行，需要进行开罐检验。
下面将详细介绍XX储罐开罐检验方案。
一、检验前准备工作1.检验目的确认：确定开罐检验的目的，如检查罐体是否存在腐蚀、渗漏等问题，以及是否需要进行维修或更换材料等。
2.检查检测设备：检查使用的检测设备是否齐全且正常工作，如红外线测温仪、超声波厚度计、磁粉探伤仪等。
3.制定开罐计划：根据储罐的特点、材料以及使用情况，制定开罐计划，包括开罐的时间、地点、步骤等。
4.安全措施准备：确保开罐检验过程中的安全，如准备适当的防护用具、急救药品等。
5.通知相关人员：将开罐检验的计划和安排通知相关人员，确保各项工作的协调进行。
二、开罐检验步骤1.卸除罐上的压力：通过合适的方法和设备，卸除罐上的压力，确保开罐过程的安全。
2.清空罐内材料：将罐内的物料尽量完全抽出，确保罐内干净。
3.清理罐体外表面：使用清洗剂、溶剂等清理罐体外表面，排除杂物和污垢。
4.检测罐体厚度：使用超声波厚度计等设备检测罐体的厚度，判断是否存在腐蚀和磨损。
5.检测罐体内壁：使用磁粉探伤仪或其他适当的检测设备，对罐体内壁进行检测，发现裂纹、缺陷等问题。
6.检测罐体密封性：通过真空检测和泄漏检测等方法，检测罐体的密封性能，排除渗漏问题。
7.检测罐底：使用超声波检测仪等设备，对罐底进行检测，确保罐底的完好性。
8.防腐处理：根据检测结果，对罐体进行腐蚀防护处理，延长罐体的使用寿命。
三、检验结果分析与处理1.检验结果记录：将开罐检验的各项数据和结果进行详细记录，包括罐体厚度测量结果、内外表面检测结果、泄漏检测结果等。
2.检验结果分析：根据检验结果进行分析，判断罐体的使用状况、腐蚀程度以及是否需要进行维修或更换。
3.维修方案制定：根据检验结果和分析，制定符合安全规范的维修方案，明确维修的具体步骤和时间。
4.维修执行：按照制定的维修方案，进行罐体的修补或更换工作，确保罐体的安全使用。
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罐体检验、检测及试验措施方案
2.5.1焊缝检验
2.5.1.1所有焊缝在检验和总体试验合格前，严禁涂刷油漆。
2.5.1.2全部焊缝均应进行外观检验。
⑴检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。
将罐上所有工卡具痕迹清除干净，焊
疤打磨平滑。
⑵焊缝的焊脚应符合设计要求，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等
缺陷。
⑶对接焊缝表面质量应符合以下规定：
①不允许有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅。
②咬边不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度
不得超过该焊缝长度的10%。
③焊缝余高：浮顶及内浮顶储罐内壁焊缝的余高不得大于1mm。
其它对接焊缝的余
高应符合下表的规定：
④罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝
的凹陷深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
⑤接头坡口错边量：
纵向焊缝：当板厚小于或等于10mm时不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
环向焊缝：当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；
当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于
板厚的2/10，且不大于3mm。
⑷焊缝宽度：坡口两侧各增加1～2mm。
2.5.1.3外观检查合格的罐壁板焊缝按以下比例进行检测，对X射线探伤，检测结果不应低于《承压设备无损检测》（JB4730－2005）第二篇“焊缝射线透照检测”的Ⅲ级，
对超声波探伤，检测结果不应低于第三篇“超声检测”的Ⅱ级。
射线及超声波探伤的比例应符合下列规定：
⑴厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线探伤；厚度为6～9mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。
⑵底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤。
全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
⑶纵焊缝：对于每一个焊工的每种板厚的焊缝（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初3m范围内的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对于每种板厚的焊缝，从每30m焊缝及其尾数部分内任意取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。
⑷环焊缝：对于每种板厚的焊缝（以较薄的板厚为准），在最初3m范围内的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后对于每种板厚的焊缝，从每60m焊缝及其尾数部分内任意取300mm进行射线探伤。
上述检查均不考虑焊工人数。
⑸底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。
⑹厚度大于25mm小于或等于38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤；厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。
⑺除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应用射线探伤进行复验。
⑻若发现不合格者，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
对不合格焊缝，应进行返修，返修前应进行质量分析，制定出措施。
返修后按原定方法进行探伤。
同一部位焊缝返修不得超过两次。
2.5.1.4试漏检查
⑴罐底板的所有焊缝应该采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。
试漏采用真空箱检查，先在焊缝表面刷肥皂水，把真空箱放在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用真空泵进行试压。
⑵浮顶底板、单盘板的所有焊缝应经真空试漏合格，试验负压值不得低于53kPa。
⑶船舱内外边缘板及各圈环向隔板、径向隔板的焊缝，应该用煤油试漏法进行严密性
试验；对包括浮顶支柱、量油管、导向管、集水坑、浮舱人孔、自动通气阀、紧急排水装置在内的所有和浮顶相连部件的焊缝也应进行煤油试漏。
⑷每个船舱均应鼓入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行气密性试验，以此检查船舱顶板焊缝，以无泄漏为合格。
⑸开孔的补强板焊缝由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
2.5.2底圈壁板检查
2.5.2.1内半径检测12个点，在1m高的位置用钢卷尺测量，半径允许偏差：8000m3罐和2000m3罐为±19mm。
2.5.2.2相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm，整个圆周上任意两点的允许偏差不应大于6mm。
2.5.2.3壁板的垂直度，用吊线坠法检查，共12个点，允许偏差为3mm。
2.5.2.4罐壁的局部凹凸度用弧形样板检查，不得有突然起伏，且应小于13mm。
2.5.2.5罐壁焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，对于12mm及以下的壁厚的角变形不应大于10mm；对大于12mm小于或等于25mm壁厚的角变形不应大于8mm。
2.5.3罐体总体尺寸检查
2.5.
3.1罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5％。
2.5.
3.2罐壁垂直度允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50mm。
2.5.
3.3罐底局部凹凸变形的深度不得大于长度的2％且不大于50mm。
2.5.4浮顶几何尺寸检测
2.5.4.1内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的15%，且不应大于1.5mm。
2.5.4.2外边缘板的垂直度允许偏差3mm；用弧样板检查内、外边缘板的凹凸变形，局部间隙不得大于5mm。
2.5.4.3船舱顶板局部凸凹度，有直线样板检查，不得大于10mm。
2.5.4.4单盘板局部凹凸变形不应影响外观及浮顶排水。
2.5.5充水试验
2.5.5.1充水试验应检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；基础的沉降观测。
2.5.5.2充水试验应符合下列规定：
⑴充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。
⑵充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂漆。
⑶试验用水的水温不应低于5℃。
⑷充水试验中应加强基础沉降观测。
在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。
⑸充水和放水过程中应打开透光孔，且不得使基础浸水。
2.5.5.3准备工作：
⑴选用两台Q=300m3/h、H=30m离心水泵上水，敷设好上水管，敷设排水管并将其引到排放地点。
⑵在罐壁下部同一高度点焊观测点8处（2000m3罐设6处），在距罐壁10米处设基准点3处。
2.6.4.4 施工方法
⑴接通上水管线，打开透光孔，打开浮盘上的真空阀，开始上水。
充水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业结合，掌握基础沉降情况。
当基础沉降量（速度）超过设计规定时，必须停止充水，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。
⑵充水过程中检查罐体及罐底的变形和有无渗漏，若发现渗漏，应立即停止上水，将水放掉一部分（使液面比渗漏处低300mm左右），待处理后，再继续上水试验。
⑶罐底的严密性试验：应以充水过程中罐底无渗漏为合格。
⑷罐壁的强度及严密性试验：以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
⑸固定顶的强度及严密性试验：在罐内水位位于最高液位下1m时，暂停上水。
封闭透光孔，安装U型差压计，然后继续缓慢充水升压，当升至试验压力Pa时，应以罐顶无异常变形，焊缝处无渗漏为合格。
试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。
⑹固定顶的稳定性试验：应充水到设计最高液位用放水的方法进行。
试验前应封闭罐顶开孔，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。
试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。
⑺浮顶及内浮顶的升降试验：应以升降平稳、导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
⑻中央排水管的严密性试验：以390kPa的压力进行水压试验，保压30分钟应无渗漏；在浮顶充水升降过程中，中央排水管的出口应保持开启状态，不得有水从管内流出。
⑼基础的沉降观测应符合下列要求：在罐充水前进行一次观测；快速充水到罐高的1/2后进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，当
未超过允许的不均匀沉降量时，继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的沉降量时，继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水。
如沉降量有明显变化，则应保持最高液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。
对新建罐组，如果第一台罐基础沉降量符合要求，且其它罐基础的构造和施工方法与第一台罐完全相同，则对其它罐的充水试验可取消充水到罐高的1/2和3/4时的两次观测。
基础不均匀沉降的许可值应符合设计文件的规定。