拉伸模的一小常识
拉伸模经验
2.毛坯尺寸的确定:
形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能100%达到要求。
2.将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮， 退火后要根据情况进行酸洗处理。
公司条件具备时，可采用氮炉退火，即光亮退火。不细看，几乎和没退火前颜色一样。
经验5： 对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时，增加中间退火工序。
6.补充几点:
1.产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注，让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸，不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类问题应与其沟通，能统一则统一，不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。
5."多则皱，少则裂”，按此原则调节材料的流动状况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。
6.为保证耐磨性和防止拉伸划痕，凸凹模和压边圈必须淬火，必要时可镀硬铬。
退火一般采用低温退火，即再结晶退火。
退火时要注意的事项有两点：脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮，害处有二：使工件有效厚度变薄，增加模具磨损。
公司条件不具备时，一般采用普通退火，为减少氧化皮产生，退火时要尽可能将炉膛装满，我还用过土办法：
1.工件少时可与其他工件混装（前提：退火工艺参数应基本一致）
有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，并无新鲜的东东，请看书。
拉伸模具的技巧
拉伸模具的技巧
拉伸模具的技巧包括以下几点：
1. 选用合适的材料：选择适合拉伸的材料，如具有良好的延展性和韧性的金属材料，例如铜、铝等。
2. 设计合理的几何形状：拉伸模具的几何形状应该合理，避免出现过度变形或断裂的情况。
应尽量避免尖锐的角度和突变的几何形状，以减少应力集中。
3. 控制拉伸速度：在拉伸过程中，应控制拉伸速度，避免过快或过慢的速度，以保证材料的均匀延展。
4. 添加润滑剂：使用润滑剂可以减少模具与材料之间的摩擦，降低拉伸时的摩擦力，提高成型质量。
5. 使用合适的冷却系统：拉伸过程中会产生热量，适当的冷却系统可以控制材料的温度，减缓热应力的产生。
6. 注意模具的表面处理：模具的表面应平整光滑，避免表面缺陷和粗糙度过高，以防止应力集中和材料断裂。
7. 合理设计模具结构：拉伸模具的结构应该合理，包括模具的强度、刚度和支
撑等方面，以满足拉伸过程中的各种力和应力的要求。
8. 合理设计模具的孔形和边界条件：拉伸模具的孔形和边界条件应合理设计，以使材料在拉伸过程中均匀延展，避免出现应力集中和断裂。
拉伸模工作原理
拉伸模工作原理
拉伸模是一种用于加工金属材料的工具，其工作原理基于材料的塑性变形性质。
在拉伸模的作用下，金属材料受到外部的拉力，从而引起其体积的减小和长度的增加。
在拉伸模的作用下，金属材料首先会发生弹性变形，即原来的原子和晶格结构发生略微的改变，但当拉力超过一定临界值时，材料就会发生塑性变形。
在塑性变形过程中，金属材料的原子和晶格结构会发生显著的变化，形成新的晶界和位错。
通过拉伸模的应用，金属材料会逐渐被牵引和延展，导致其截面积减小，同时长度增加。
这是因为材料的内部结构发生了调整，原本随机分布的晶粒会沿着拉伸方向排列，形成有序的晶体结构。
拉伸过程中，金属材料的分子间力也会改变，形成新的氢键和金属键，使材料具有更强的硬度和强度。
拉伸模的工作原理是通过施加拉力，让金属材料经历弹性变形和塑性变形的过程，使其形状发生改变。
根据不同的材料和工艺要求，拉伸模的形状和结构会有所不同，以适应不同的拉伸需求。
通过拉伸模的使用，可以对金属材料进行延展、改变截面形状、提高材料性能等加工操作。
拉伸模具介绍及特性
拉伸模具介绍及工艺特性拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。
从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。
模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。
所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。
下面介绍五金拉伸模具大概特性：一、拉伸概念：1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。
2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。
3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。
二、影响拉伸系数的主要因素：1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。
2.材料的相对厚度。
3.拉伸次数。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圆角半径。
6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。
为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。
注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。
这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。
因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。
四、盒形件拉伸转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形；五、拉伸润滑在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。
技能课件-拉伸模(拉伸膜结构介绍)
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模 具 中 心 技 术 课 件 ·
3.表面质量 • 覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、 边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的 缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要 求清晰、平滑、左右对称及过渡均匀。表 面上一些微小缺陷都会在涂漆后 引起光的漫反射而损坏外观。
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3.压边圈共通要素 • 3.1 应设置顶出装置，一般单动在压边圈上 设计，双动在下模设计顶出销或气动顶出。
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压料面
3.2 合理布置调压垫
• 调压垫的许用承压力： Φ 60—20T， Φ 80—40T； • 承压力一般为80T—400T； • 调压垫一般每400mm— 500mm一块，调压垫的对 调压垫 应位置应有立筋； • 若手工取件，调压垫上 平面应低于压料面。
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6. 模具导向方式
• 6.1
• 6.2
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6.3
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4. 下模共通要素 • 4.1 墩死垫 • 墩死垫承受上模（校死） 压力（一般压力150T500T）时，一般每300mm 一块。 • 墩死垫不承受上模压力 时，每500mm一块（最少 墩死垫 4块）。 • 墩死垫对应位置应有立 筋。
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4.2 凸模与下模座装配关系
二.拉伸模定义
• 1.拉伸模的定义 • 拉伸模就是把平板坯料拉深成具有一定形状 的空心零件。 • 2.覆盖件拉伸模使用的压力机 • 单动压力机 拉伸模的凸模安装在压力机 下工作台时，称为拉伸模的倒装，使用的是单动 压力机。
拉伸模常见问题汇总
③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段 产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除 缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使 用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂， 就对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生 倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角 量过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生 凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除， 同时还可制止破裂。
马到功成
（4）材料
① 拉伸强度不够。 ② 晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小 材料之晶粒。 ③ 变形极限不足，因此要换成r值大的材料。 ④ 增加板材厚度，进行试拉深。侧壁纵向裂 纹 如果加工初期受到压缩变形，加工后期受 到拉伸变形，可能产生纵裂纹。
马到功成
消除方法
如果超过变形极限，就需要换成更高级的材 料，另外，还要增加板材厚度。
马到功成
③ 毛坯形状不良。在试拉深阶段，决定毛坯形 状是重要的工作之一。必须将毛坯形状限制在 最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极 限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于 严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角， 就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行， 这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉 深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经 破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切 多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂 纹的原因。
马到功成
③ 拉深筋的位置和形状不好。 深时角部的拉深筋的作用。
削弱方筒拉
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
拉伸模原理
拉伸模原理拉伸模是一种用于材料加工的模具，它可以将原材料拉伸成所需形状和尺寸的产品。
在工业生产中，拉伸模起着至关重要的作用，它能够制造出各种形状的产品，如金属板、塑料片等。
本文将从拉伸模的原理入手，介绍其工作原理和应用。
拉伸模的原理是利用外力对原材料进行拉伸，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。
在拉伸模的工作过程中，原材料首先被放置在模具中，然后通过外力的作用，使其在模具内部发生拉伸变形。
拉伸模通常由上模和下模组成，上模和下模之间的空间就是用来放置原材料并进行拉伸加工的区域。
在拉伸模的工作过程中，上模和下模会对原材料施加拉伸力，使其在模具内部发生形状和尺寸的变化，最终得到所需的产品。
拉伸模的工作原理可以简单概括为，原材料经过模具的拉伸作用，发生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的产品。
拉伸模可以应用于各种材料的加工，如金属、塑料、橡胶等。
在不同材料的加工过程中，拉伸模会根据材料的特性和产品的要求进行相应的调整，以确保最终产品的质量和精度。
除了在工业生产中的应用，拉伸模还广泛应用于其他领域，如模具制造、航空航天、汽车制造等。
在模具制造中，拉伸模是制造各种形状产品的重要工具，它可以通过不同的设计和加工方式，满足不同形状和尺寸产品的需求。
在航空航天和汽车制造中，拉伸模可以制造各种零部件和构件，如飞机机翼、汽车车身等，为航空航天和汽车制造提供了重要的支持。
总的来说，拉伸模是一种重要的加工工具，它通过对原材料的拉伸作用，实现了产品形状和尺寸的加工。
拉伸模的工作原理简单清晰，应用广泛，不仅在工业生产中发挥着重要作用，还在其他领域有着重要的应用价值。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，相信拉伸模在未来会有更广阔的发展前景。
拉伸模具 (2)
拉伸模具概述拉伸模具是一种常用于金属成形加工中的工具，用于将金属板材或棒材进行拉伸成形。
它由模具床、拉伸杆和模具块等组成，能够实现对金属材料的强制塑性变形，用于制造各种形状和尺寸的金属零件。
工作原理拉伸模具通过施加力和应力对金属材料进行塑性变形。
一般情况下，将金属材料放置在模具床上，并通过拉伸杆施加拉伸力。
拉伸杆通过传递的力量使模具块向下移动，从而使金属材料在模具块的作用下发生塑性变形。
拉伸模具的设计通常会考虑到金属材料的强度和塑性参数等因素。
通过调整拉伸力、模具块形状和模具床设计等参数，可以控制金属材料的拉伸变形，并实现需要的形状和尺寸要求。
应用领域拉伸模具广泛应用于汽车制造、航空航天、电子通信、家电、建筑等行业。
以下是一些常见的应用领域：汽车制造在汽车生产过程中，拉伸模具常用于制造车身零部件，如车门、车窗框、行李厢盖等。
拉伸模具能够将金属板材按照设计要求进行拉伸变形，从而得到所需的形状和尺寸。
航空航天拉伸模具在航空航天领域中也得到了广泛应用。
例如，用于制造飞机的外壳和机翼等零件时，拉伸模具可以帮助将金属板材进行拉伸成形，以达到设计要求。
电子通信在电子通信行业中，拉伸模具常用于制造手机外壳等金属零件。
通过拉伸模具的作用，可以将金属板材拉伸成形，满足手机外壳的外观和尺寸要求。
家电在家电制造中，拉伸模具通常应用于制造洗衣机、冰箱等金属外壳。
拉伸模具可以将金属板材加工成符合产品要求的形状，保证产品的精度和外观品质。
建筑在建筑行业中，拉伸模具被用于制造各种金属构件，如窗户框架、门框等。
通过拉伸模具的使用，可以得到符合建筑设计要求的金属构件，提高产品质量和工作效率。
设计要点在拉伸模具的设计过程中，有几个关键要点需要考虑：材料选择拉伸模具的材料选择要满足高强度、耐磨性好等要求。
常见的材料包括优质合金钢、硬质合金等。
坯料形状和尺寸根据产品的形状和尺寸要求，合理选择和设计模具坯料的形状和尺寸。
模具形状模具的形状决定了最终产品的形状。
拉伸模经典资料教材
m2
拉深系数m表示拉深材料的变形程度，m愈小，说明拉深变形程度愈 大，相反，变形程度愈小。 拉深件的总拉深系数m总等于各次拉深系数的乘积，即
d n d1 d2 d3 d n 1 d n m总 m1m2 m3 mn 1mn D D d1 d 2 d n 2 d n1
F d i t b K 2
K1 、k2值可查表4-15. 不采用压料圈拉深时 首次拉深 以后各次拉深
F 1.25 ( D d1 )t b
（ｉ＝2、3、…、ｎ）
F 1.3 (d i 1 d i )t b
（2）压力机公称压力 单动压力机，其公称压力应大于工艺总压力 Fz。 工艺总压力为
2．各次拉深工序件尺寸的确定 （１）工序件直径的确定 ｄ1＝ｍ1Ｄ ｄ2＝ｍ2ｄ1
…
dn＝ｍｎｄｎ-1
（２）工序件高度的计算 根据拉深后工序件表面积与坯料表面积相等的原则，可得到如 下工序件高度计算公式。计算前应先定出各工序件的底部圆角 半径。
D2 r1 h1 0.25 d d1 0.43 d d1 0.32r1 1 1 D2 r2 d 2 0.32r2 h2 0.25 d 0 . 43 2 d d2 2 ... D2 rn hn 0.25 d n 0.43 d n 0.32rn dn dn
刚性压料装置
双动压力机用拉深模的刚性压料 1-凸模固定杆 2-外滑块 3-拉深凸模 4-压料圈兼落料凸模 5-落料凹模 6-拉深凹模
刚性压料装置的压料作用是通过调整压料圈与凹模平面之间 的间隙c获得的，而该间隙则靠调节压力机外滑块得到。考 虑到拉深过程中坯料凸缘区有增厚现象，所以这一间隙应略 大于板料厚度。 刚性压料圈的结构形式与弹性压料圈基本相同。刚性压料装 置的特点是压料力不随拉深的工作行程而变化，压料效果较 好，模具结构简单。
拉伸模具真不是想做就能做的：拉伸原理和拉伸系数整理一份送你挣大钱
拉伸模具真不是想做就能做的：拉伸原理和拉伸系数整理一份送你挣大钱拉伸模具，尤其是深拉伸、多次拉伸模，很多设计师不愿意做，很多非专业设计拉伸模的模具厂都不愿意接单。
因为拉伸模一般来说不可能完全按照理论来走，很多东西理论是对的就是搞不出来，需要试模多次，花费大量时间调试模具。
拉伸模的基本原理拉伸是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。
拉伸工艺可制成的制品外形有：圆筒形、门路形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。
拉伸工艺与其它冲压工艺结合，可制造外形复杂的零件，如落料工艺与拉伸工艺组合在一起的落料拉深复合模。
日常生活中常见的拉深制品有：旋转体零件：如搪瓷脸盆，铝锅方形零件：如饭盒，汽车油箱复杂零件：如汽车覆盖件冲压产品中，拉伸属于比较复杂的结构类型。
在常见的钢板模具拉伸工艺当中，拉伸次数、拉伸量、极限拉伸率都是一些非常高端的存在。
拉伸系数m拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一，通常用它来决定拉伸的顺序和次数。
影响拉伸系数m的因数很多，包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径、润滑等。
有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，并无新鲜的东东，请看书。
经验2材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数是不好在修模时调整的，一定要慎重。
最好在选择拉伸系数m时找同事校一遍。
冲压材料单次拉伸极限高度值如下表：一次拉伸极限高度超过极限值会导致产品拉破、开裂。
为解决拉伸顺畅性，使拉伸更加顺畅，表面更加光滑，通常在拉伸时会加拉伸润滑油。
拉伸润滑油属性拉伸低碳钢润滑油对于多次拉伸件，在拉伸过程中材料容易变硬而影响继续拉伸。
为确保拉伸顺利进行，可对拉伸过程中材料进行热处理，以满足需求。
选材一般拉伸件产品材料是由客户指定，但是同一种材料可能会有不同型号，比如冷轧板就分：08Al、08、08F、10、15、20号钢，如果选择不当就可能设计不出合格产品。
拉伸模具装配知识点总结
拉伸模具装配知识点总结一、模具结构拉伸模具通常由上模、下模、剪刀、导柱、导套、定位销等零部件组成。
在装配过程中，需要对这些零部件进行正确的组合和安装，以确保模具的正常使用。
下面是一些常见的模具结构及其装配要点：1. 上模和下模上模和下模是拉伸模具最主要的组成部分，它们负责对工件进行拉伸成形。
在装配过程中，需要确保上模和下模之间的配合间隙和平行度满足要求，以避免在使用过程中产生过量的摩擦和变形。
2. 剪刀剪刀是用于切割工件的关键部件，在装配过程中需要确保剪刀的刃口锋利、切割质量良好、无残留划痕等问题。
此外，还需要确保剪刀的定位准确，以避免在使用过程中造成剪切不良的问题。
3. 导柱和导套导柱和导套是用于模具导向和定位的重要部件，在装配过程中需要确保它们的配合间隙和表面光洁度满足要求，以避免在使用过程中产生死卡和卡滞的问题。
4. 定位销定位销是用于模具定位和固定的关键部件，在装配过程中需要确保它们的定位精度和连接牢固，以避免在使用过程中因松动而造成模具损坏或者生产事故。
在装配过程中，还需要注意对各种零部件的配合间隙、表面光洁度、几何尺寸等方面进行检查和调整，以确保模具装配的质量和可靠性。
二、材料选择在拉伸模具的装配过程中，选择合适的材料对于模具的使用寿命和成形质量至关重要。
常见的拉伸模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
以下是一些常见的拉伸模具材料及其特点：1. 工具钢工具钢是一种具有较高硬度、强度、耐磨性和热稳定性的材料，常用于制造上模、下模、剪刀等零部件。
在装配过程中，需要对工具钢材料进行热处理和表面处理，以提高其硬度和耐磨性。
2. 合金钢合金钢是一种具有较高强度、韧性和耐磨性的材料，常用于制造导柱、导套、定位销等零部件。
在装配过程中，需要对合金钢材料进行精密加工和表面处理，以确保其耐磨性和耐腐蚀性。
3. 硬质合金硬质合金是一种具有较高硬度、耐磨性和耐热性的材料，常用于制造刀具、刀片等零部件。
在装配过程中，需要对硬质合金材料进行精密磨削和刀具修磨，以确保其尖锐度和切割质量。
拉伸模量和弯曲模量
拉伸模量和弯曲模量拉伸模量和弯曲模量拉伸模量和弯曲模量是材料力学中重要的物理特性参数。
它们描述了材料在拉伸和弯曲载荷下变形的特性。
本文将详细介绍拉伸模量和弯曲模量的概念、计算方法、意义和应用。
一、拉伸模量1.1 概念拉伸模量，也称为弹性模量、杨氏模量，是指材料在单位面积受到拉伸载荷时，单位长度的伸长量与应力之间的比值。
拉伸模量反映了材料的刚性和弹性，是衡量材料刚性和弹性的重要参数。
建立拉伸模量的本质是为了研究材料在拉力下发生的变形，弹性模量越大，材料在外力作用下发生的变形越小。
该模量通常用E表示，单位为帕斯卡（Pa）或兆帕（MPa）。
1.2 计算实测材料受拉伸载荷时，材料伸长的长度δL与施加的拉力F成正比，即δL/F为一常数K，称为弹性系数。
据胡克定律，K=E×S/L，其中S为材料的截面积，L为材料的长度。
因此，E=F×L/(δL×S)。
1.3 意义拉伸模量是一个非常重要的材料力学参数，它反映了材料的弹性范围和刚性。
材料在弹性范围内，应力随着变形量而线性变化，而拉伸模量就是描述这种线性关系的指标。
材料的强度和韧性等力学特性都与拉伸模量有关。
因此，它是研究材料强度、刚度、韧性、疲劳等性能的重要依据。
1.4 应用拉伸模量广泛应用于材料工程、机械制造、航空航天、汽车制造、建筑材料等领域。
例如，利用拉伸模量可以判断地震对建筑物的影响，对航空材料的设计和改进具有指导意义，还可用于研究材料的变形机理等。
二、弯曲模量2.1 概念弯曲模量是指材料在弯曲载荷下受弯后，单侧受拉和单侧受压的应力之比。
它是衡量材料在弯曲载荷下变形能力的重要参数之一，通常简称为抗弯刚度。
弯曲模量可以用于评估材料的弯曲刚度、强度、韧性等力学特性。
表示弯曲模量的常用符号是I，单位是Pa或MPa。
2.2 计算根据材料力学原理，弯曲载荷下的弯曲形变量与应力有正比关系，即材料受到的弯曲形变量δf与弯曲载荷M的比值为弯曲刚度EI（E为杨氏模量，I为截面转动惯量）。
易拉罐拉伸模具知识点总结
易拉罐拉伸模具知识点总结1.拉伸成形工艺拉伸成形是一种加工过程，它通过拉伸金属材料来改变其形状和尺寸。
在易拉罐生产中，拉伸成形是用来将铝板拉伸成为易拉罐的形状和尺寸。
拉伸成形工艺包括拉伸压力、拉伸速度和拉伸温度等多个因素，这些因素都会影响最终拉伸成形的质量。
2.拉伸模具设计拉伸模具是用来将金属材料拉伸成指定形状的工具。
在易拉罐生产中，拉伸模具的设计是至关重要的。
拉伸模具设计需要考虑到材料的拉伸性质、尺寸的精确度、材料的流动性等因素。
同时，还需要考虑模具的制造工艺和使用寿命等因素。
3.材料选型在选择易拉罐拉伸模具材料时，需要考虑到材料的热膨胀系数、硬度、耐磨性、导热性等性质。
常用的材料包括工具钢、热作模具钢、硬质合金等。
不同的材料有不同的性能特点，需要根据实际情况进行选择。
4.模具加工工艺在模具加工工艺中，需要考虑到模具的表面光洁度、尺寸精度、耐磨性和耐蚀性等问题。
常见的模具加工工艺包括铣削、车削、电火花加工、磨削等。
这些加工工艺会影响到最终模具的质量和使用寿命。
5.模具涂层技术模具常常会在表面进行涂层处理，以提高其耐磨性、耐蚀性和抗粘性。
常见的模具涂层技术包括阳极氧化、喷涂涂层、电镀涂层等。
这些涂层技术能够有效提高模具的使用寿命和加工效率。
6.模具装配和调试在模具装配和调试过程中，需要对模具的各个部件进行合理的安装和调整。
这其中包括模具的上模和下模的安装、模具的导向装置的调整、模具的开合行程的调试等。
只有进行了合理的装配和调试，模具才能正常运行并保持高质量的生产。
7.模具使用与维护模具使用过程中，需要定期进行维护保养工作，以确保模具的质量和使用寿命。
模具使用与维护工作包括模具清洁、润滑、损坏检查、加工质量检测等。
只有经过适当的维护，模具才能保持良好的工作状态。
8.模具制造技术发展趋势随着科技的发展，模具制造技术也在不断地发展和改进。
在易拉罐拉伸模具的制造中，目前已经出现了许多新的制造技术，如激光熔覆技术、数控加工技术、3D打印技术等。
拉伸配模知识
实例（续4）
加工率分布
16.00% 14.00% 12.00% 10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% 5.00% 0.00% 20.00% 15.00% 10.00% Et' Ed' E 30.00% 25.00%
32.6
29.1
25.1
21.8
19
16.2
13.9
实例（续2）
加工率分布
16.00% 14.00% 12.00% 10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% 5.00% 0.00% 20.00% 15.00% 10.00% Et' Ed' E 30.00% 25.00%
32.6
27.9
24
20.5
17.6
15.1
12.9
减径率与减壁率
D
T t
d
减径率： Ed=(D-d)/D 或 Ed’=lg (D/d)
减壁率： Et=(T-t)/T 或 Et’=lg (T/t)
可加性：E’=lg{[(D-T)*T]/[(d-t)*t]} =lg [(D-T)/(d-t)]+lg(T/t) ~Ed’+Et’
盘拉工艺制定
• • • •
• •
实现稳定拉伸的必要条件之二
F’ F’=F F
F 定义：F/A=σ 条件二：σ<σs
两个必要条件在拉伸实践中的应用
tg A > tg B > f A=13, B=11, f 尽可能小：表面光洁、采用润滑。 磨损，A减小，B减小。拉断！ σ<σs
F 尽可能小：f 尽可能小、加工率尽可能小。
生产效率要求尽可能高
拉丝模具基础知识
拉丝模具基础知识：产生环沟的原因：那是由于进入模孔的金属线横截面变化时所受的抗力，和拉伸过程中金属线的振动而产生的周期性压力，导致线模的疲劳破坏。
拉丝模环沟的出现，加剧模孔的磨损。
因为拉丝模的模孔出现环沟后，环沟上因松动而剥落的模芯材料小颗粒，象磨料一样地研磨着工作区和定径区。
而进入模孔的金属线，则象模棒一样加剧模孔的磨损。
此时模孔和金属线之间的摩擦力增加，产生高温，加剧了磨损的过程。
一般来说，拉丝模在拉伸过程中的磨损，可分为三个阶段。
第一是模孔表面尖点磨损阶段，第二是一个低而稳定速率的磨损阶段，三是随着模孔表面磨损沟纹的出现，达到一个高速磨损阶段。
拉伸条件对拉线模使用寿命的影响一方面取决于本身的质量，另一方面还取决于拉伸条件（一）减缩率的影响在拉伸过程中，拉丝模对金属线产生压力，而金属线在变形时对拉线模壁也产生了一个反压力。
拉伸时所用的减缩率愈大，孔壁对金属线产生的压力也就愈强，而金属线对孔壁所产生的反作用力也随之增强，此力如大于模子本身的抗张能力，则拉线模就会崩裂。
（二）润滑剂的影响在拉伸过程中，润滑剂的质量及润滑剂供给是否充分都影响拉线模的使用寿命。
润滑剂在拉线过程中具有润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
（三）金属坯料表面质量的影响金属坯料表面如有氧化层、砂土或者其他杂质，对拉丝模的使用寿命带来不利影响。
因为金属表面的氧化层硬而脆，当金属坯料通过模孔时，它会象磨料一样造成拉线模模孔很快磨损及擦伤表面。
所以在拉伸前，必须把它酸洗掉；在坯料堆放时，要注意堆放场地的整洁，避免与砂土及其他杂质接触。
滑动式拉线机的特点：（1）线材与绞轮之间有滑动，因此都要受到磨损，所以主要用于具有中等强度的铜线拉伸。
（2）张力控制敏感，传动系统简单，电气控制要求不十分严格。
（3）总的加工率大，适合塑性好的金属线材拉伸。
（4）拉伸速度高。
（5）易于实现机械化、自动化。
拉丝模模孔各区域的名称和作用入口区和润滑区：入口区一般带有圆弧，便于拉伸金属进入工作区，而不致被模孔边缘擦伤。
拉伸模的一小常识
拉伸模的一小常识模具*技术管理类 2008-08-23 13:09:40 阅读242 评论2 字号：大中小订阅一．深压延成形常见的缺陷1.壁厚不均：(成品的边厚和凸缘部分不对称)①冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模②冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套③毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位④压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓⑤凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度2.顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象）①材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③冲子与凹模有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床④压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力⑤冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙⑥凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径3.桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象）①毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙毛胚料尺寸②毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸③成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与凹模的间隙（缩小）④成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大）⑤压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力⑥压边力不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力4.抓痕：（成品外壁有线性直纹现象）①愿材料表面已有伤痕：更换材料②原材料表面附有尘埃杂物污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢③因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂④模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光5.状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕）①冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模②帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半成品套在冲子上③退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性④在薄化压延中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均⑤薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小）⑥冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值6.橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象）①原材料的性质偏向韧性：更换材料②原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理③压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加7.烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹）①冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙②凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米8.耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状）①毛胚料安放不对中：加适当管位②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂④材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正二．润滑油与模具和片材的影响深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材压料板与凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。
拉伸模经典资料
其拉深次数的确定有以下几种方法： （１）查表法(表4-10和4-11） （２）推算方法
由表4-8或4-9查得各次拉深的极限拉深系数ｍ1、ｍ2、…ｍｎ，根 据毛坯的直径D，进行推算。 ｄ1＝ｍ1 ｄ2＝ｍ2ｄ1
…
ｄｎ≤ ｄ为止，则推算的次数即为拉深的次数。
浅拉深 深拉深
Fg (1.6 ~ 1.8)Fz Fg (1.8 ~ 2.0)Fz
四、压料装置
生产中常用的压料装置有弹性压料装置和刚性压料装置。
• 弹簧和橡胶压料装置通常只用于浅拉深。但是，这两种压 料装置结构简单，在中小型压力机上使用较为方便。注意 要正确地选用弹簧的规格和橡胶的牌号及尺寸，并采取适 当的限位措施，就能减少它的不利方面。弹簧应选总压缩 量大、压力随压缩量增加而缓慢增大的规格。橡胶应选用 软橡胶，并保证相对压缩量不过大，建议橡胶总厚度不小 于拉深工作行程的5倍。
（３）各次拉深工序件尺寸的确定 经调整后的各次拉深系数为： ｍ1＝0.52，ｍ2＝0.78，ｍ3＝0.83，ｍ4=0.846
各次工序件直径为: ……
各次工序件底部圆角半径取以下数值： ｒ1＝8ｍｍ，ｒ2＝5ｍｍ，ｒ3＝4ｍｍ
各次工序件高度为: ……
（4）工序件草图
三、圆筒形件拉深的压料力与拉深力
以后各次拉深 F 1.3 (di1 di )t b
（ｉ＝2、3、…、ｎ）
（2）压力机公称压力
单动压力机，其公称压力应大于工艺总压力 Fz。
工艺总压力为
Fz F FY
注意： 当拉深工作行程较大，尤其落料拉深复合时，应使工艺力曲线
位于压力机滑块的许用压力曲线之下。
在实际生产中，可以按下式来确定压力机的公称压力 Fg ：
拉伸模设计及保养
上海五金冲压件加工厂的拉伸模设计及保养-常见问题-[诚瑞丰]拉伸模是上海五金冲压件加工厂的主要生产工具，做好前期的研发设计和后期的维护保养工作非常重要。
拉伸模属于五金冲压厂常见的冲压模的一种，它的设计方式复杂多变，对工艺要求较高，高质量的模具是生产高品质冲压件的前提，而后续做好维护保养工作对交付周期更有保证。
一、五金冲压件加工厂对于拉伸模的设计1.冲压模具可以加工大尺寸范围和较复杂形状的零件：小到时钟秒表，大到汽车底梁、覆盖零件等，冲压材料在冲压过程中具有冷变形和硬化作用，强度和刚度更高。
2.冲压过程中，由于模具保证了冲压件的尺寸和形状精度，并且通常不会损坏冲压件的表面质量，并且模具的使用寿命通常较长，因此冲压质量稳定，互换性好，并且具有“相同”功能。
3.在模具的设计时，尽量减少材料的消耗，降低冲压件的生产成本。
4.模具加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械自动化。
这是因为冲压依靠冲模和冲压设备来完成处理。
普通压力机的冲程数可以达到每分钟数十次，高速压力可以达到每分钟数百甚至上千次。
二、五金冲压件加工厂对拉伸模的维护保养1.定期检查冲床的转盘和模具安装底座，确保上下转盘的同轴精度，确保所生产的工件精度不会出现偏差。
2.在安装和使用之前，应严格检查图纸零件的精密度，并清除污垢。
仔细检查图纸部件的导向套和模具是否润滑良好。
3.为了保证精密冲压件的使用寿命，应定期更换模具的弹簧，防止弹簧疲劳损影响工件的使用效果。
4.安装模具时，冲压人员应使用较软的金属（例如铜，铝等）制成操作工具，防止在安装过程中损坏模具零部件。
5.当拉制精密金属冲压件的冲头和冲模刀刃时，应及时停止并及时磨锐，否则会迅速扩大模具切削刃的磨损，加速模具的磨损，降低模具的质量和寿命。
6.根据模具的安装步骤，将凸凹模安装在转盘上，以确保凸凹拉伸模的方向一致，特别是对于有方向要求的凸模，以防止错误安装和反向安装。
各种精密冲压件订做，量产供应业务，欢迎联系诚瑞丰！质量过硬，价格实惠。
拉伸模
拉伸模通常指各种拉制金属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
所有拉丝模的中心都有个一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。
金属被拉着穿过模孔时尺寸变小，甚至形状都发生变化。
在天工开物那本明代的书籍中我们能见到针的制作工艺，其中就有拉丝模的采用。
拉丝模用途广泛，如电子器件、雷达、电视、仪表及航天等所用的高精度丝材以及常用的钨丝、钼丝、不锈钢丝、电线电缆丝和各种合金丝都是用金刚石拉丝模拉制出来的，金刚石拉丝模由于采用天然金刚石作原料，从而具有极强的耐磨性，使用寿命极高。
别名：拉丝模、眼模通常指各种拉制金属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
所有拉丝模的中心都有个一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。
金属被拉着穿过模孔时尺寸变小，甚至形状都发生变化。
拉软金属（如金银）时钢模就够用，钢模上可以有多个不同孔径的孔。
拉制钢丝（钢线）一般采用硬质合金模具(Tungsten carbide nib)，这种模具的典型结构为一个圆柱形（或略带锥度）的硬质合金模芯紧密地镶嵌在一个圆形钢套(case)中，模芯内孔中有喇叭口(Bell radius)、入口锥(Entrance angel)、变形（工作）锥（approach angle）、定径带(bearing)及出口角(back relief)。
拉有色金属线，如铜、铝，也较多采用和钢丝模类似的拉丝模，内孔形状有些差异，拉细线可用到聚晶模（人造钻石），还有用到天然钻石的拉丝模。
秦始皇兵马俑中的一些士兵的石铠甲上就能见到有金属线，因此估计那时候就有人掌握了拉丝技术。
在天工开物那本明代的书籍中我们能见到针的制作工艺，其中就有拉丝模的采用。
一、拉丝模的定义通常指各种拉制金属线的模具，还有拉光纤的拉丝模。
所有拉丝模的中心都有个一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状。
金属被拉着穿过模孔时尺寸变小，甚至形状都发生变化。
二、拉丝模的种类1、钢模——拉软金属（如金银）时钢模就够用，钢模上可以有多个不同孔径的孔。
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拉伸模的一小常识
模具*技术管理类2008-08-23 13:09:40 阅读242 评论2 字号：大中小订阅
一．深压延成形常见的缺陷
1. 壁厚不均：(成品的边厚和凸缘部分不对称)
①冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模
②冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套
③毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位
④压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓
⑤凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度
2. 顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象）
①材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性
②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模
③冲子与凹模有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床
④压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力
⑤冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙
⑥凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径
3. 桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象）
①毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙毛胚料尺寸
②毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸
③成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与凹模的间隙（缩小）
④成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大）
⑤压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力
⑥压边力不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力
4. 抓痕：（成品外壁有线性直纹现象）
①愿材料表面已有伤痕：更换材料
②原材料表面附有尘埃杂物污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢
③因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂
④模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光
5. 状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕）
①冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模
②帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半成品套在冲子上
③退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性
④在薄化压延中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均
⑤薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小）
⑥冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值
6. 橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象）
①原材料的性质偏向韧性：更换材料
②原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理
③压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加
7. 烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹）
①冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙
②凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米
8. 耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状）
①毛胚料安放不对中：加适当管位
②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模
③原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂
④材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正
二．润滑油与模具和片材的影响
深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材压料板与凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。
润滑剂应符合以下要求：
①润滑剂需有一定附著力，即粘度高，易在片材和工具间形成强的薄膜层，此特别有利于不锈钢片材在深压延中的表现
②滑剂主要涂在冲子和材料之间，避免下模与片材间的摩擦力不足够而产生滑落的失控现象
③不能对工具和材料有化学(腐蚀)反应
④容易清理,甚至不用清洗
⑤深压延中应用的润滑剂多含有滑石及硫的成分以强化薄膜层
三．压料力的作用
在压延过程中,压料力是利用压料板上的压边圈施加作用力与成品胚料上,其功能是主要提供压边力来抑制毛胚料进入凹模的流量,以下为压边力对产品质量的影响:
①压边力过大时,毛胚不容易压延进入下模,而令底部圆弧角处被拉裂
②压边不足时,其凸缘边区直径因受压缩作用而向内缩小,这压缩应力足令边区直径产生皱纹,而这皱纹亦阻止了毛胚进入凹模,而令底部圆弧转角处被拉裂
③压料板冲子毛胚材料与下模间在工作时会产生摩擦力,同样是摩擦力,过大时抑制毛胚的流动量,若减低压料板力时会产生皱纹,所以摩擦力的减少也得与压料板相互配合的
④适当抑皱压边力的范围，跟成形深度，冲子端半径，凹模角半径，润滑油，表面光洁度，材料，板厚等条件变化有关
四．变薄拉深
变薄拉深与一般拉深不同,变薄拉深时工件直径变化很小，虽然工件底部厚度与一般拉深相似，但工件侧面壁厚故意变薄，工件高度相应增加。
变薄拉深的方法主要用来制造厚底薄壁，而高度很大的圆筒形零件，或用来制造壁很薄的管胚。
经常采用变薄拉深工艺的工件材料有：铜白铜黄铜磷青铜德银铝铝合金软钢不锈钢可伐合金等。
(一) 变薄拉深特点:
1．工件材料变形较大，金属晶粒细密，强度增加
2．变薄拉深工件的表面粗糙度数值低，可达Ra0.4μm以内
3．壁厚偏差可在±0.01以内,上下均匀一致
4．没有起皱问题,不需压料装置
5．残余应力较大,需低温回火消除,以免储存时自行开裂
(二) 凹模结构
1．凹模的锥角：a=7°~10°，a过大，
变形困难。
a1=2a
2．工作带高度h不宜太大，太大增加
摩擦阻力太小则易磨损：
D <10 10~20 20~30 30~50 >50
h 0.9 1 1.5~2 2.5~3 3~4
（三）凸模结构
1．为方便脱模，取凸模的斜度β=1°
2．凸模工作部分长度L大于工件长度（加工修边留量）
3．凸模出气孔直径D=（1/3~1/6）d
五．拉深废品分析
（一）退火与酸洗
拉深过程中材料发生硬化，当材料硬化至不能进行下一道拉深时，需要退火软化(一般采用低温退火)，为了去除材料退火产生的氧化皮，需要酸洗净化。
酸洗前先用苏打水去油，酸洗后用冷水冲洗，以温度为60℃~80℃弱碱溶液中和酸性并用热水洗涤。
（二）深废品形式产生原因和解决措施
1．开裂或脱底
①材料太薄：选用合格厚度的材料
②材料硬度金相组织或质量不符要求：退火或更换材料
③带铁屑等微粒或已受伤：保持材料表面完好清洁
④凹模或压料圈工作表面不清洁：磨光工作表面
⑤凹模或凸模圆角太小：加大圆角
⑥间隙太小：放大间隙
⑦间隙不匀：调整间隙
⑧压料力过大：调整压料力
⑨拉深系数过小：增加工序，放大拉深系数
⑩润滑不足或不合格：用合适的润滑剂充分润滑
? 上道拉深工序件太短或本道拉深太深，以至上道工序件的凸缘重被拉入凹模：合理调整上下道拉深工序的参数和模具结构
2．起皱
①凸缘起皱，主要因压料力太小，增加压料力使皱纹消失；倾侧的卸料板是连续拉深起皱的一个原因，防止连续拉深起皱的另一个办法是首次拉深的压料板单独分开
②上口起皱（无凸缘）是因凹模圆角过大，间隙也过大。
最后变形的材料未被压住，形成的少量皱纹因间隙过大而不能整平：减小凹模圆角和间隙，也可采用弧形压料圈，压住凹模圆角处的材料
③上口或凸缘单面起皱，是压料力单面的结果造成压料力单面的原因有：压料圈和凹模不平行坯料毛刺坯料表面有微粒杂物等：调整压料圈和凹模的平行度去除坯料毛刺消除坯料表面杂物
④锥形件或半球形件等腰部起皱，是因压料力太小拉深开始时大部分材料处于悬空状态：加大压料力，采用压料筋或更改工艺，以液压拉深代替
3．无凸缘拉深件高度不匀或凸缘拉深件凸缘宽度不匀
①坯料放置单面：调整定位
②模具间隙不匀：调整间隙
③凹模圆角不匀：修正圆角
④坯料厚度不匀：更换材料
⑤压料力单面
4．拉深件底部附近严重变薄或局部变薄
①材料质量不好：更换材料
②材料太厚：改用厚度符合规格的材料
③凸模圆角与侧面未接好：修磨凸模
④间隙太小：
⑤凹模圆角太小：放大圆角
⑥拉深系数太小：合理调整各道工序的拉深系数或增加工序
⑦润滑不合格：用合适的润滑剂充分润滑
5．拉深件上口材料拥挤
①材料过厚或间隙过小，工件侧壁拉薄，使过多材料挤入上口：改用厚度符合规格的材料或放大间隙
②再拉深凸模圆角大于工序件底部圆角，使材料沿侧面上升：减少凸模圆角
③工序件太长或再拉深凸模太短，以致坯料侧壁未全部拉入凹模：合理调整上下道拉深工序的参数和模具结构
6．拉深件表面拉毛
①凹模工作表面不光滑：修光工作表面
②坯料表面不清洁：清洁坯料
③模具硬度低，有金属粘附现象：提高模具硬度或改变模具材料
④润滑剂有杂物混入：改用干净的润滑剂
7．拉深件外形不平整
①原材料不平：改用平整材料
②材料弹性回跳：加整形工序
③间隙太大：减小间隙
④拉深变形程度过大：调整有关部门工序变形量
⑤凸模无出气孔：增加气孔。