注塑成型不良案例分析

注塑成型不良的案例分析一、飞边(披锋)系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。

一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。

当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。

降低射出压力。

另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。

应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。

2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。

先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。

上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。

飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。

所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。

象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。

此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。

但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。

射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。

平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。

3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。

所以应该养成习惯妥善保管模具。

绝对不得将模具直接放置在地面上。

4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。

5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。

二、填充不足（缺胶）所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。

在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。

1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。

2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。

模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。

有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。

利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。

成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。

3、为防止逆流，则需安装止逆环。

聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。

4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。

不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。

易于产生填充不足的部位，如上图所示，即针状袋孔薄的部位和填充树脂时易于封住空气的部位5、模具引起的填充不足现象也多得出人意料。

模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力，妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。

另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。

偶尔，因模腔的形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。

这样的模具则需要排除空气用的“排气槽”。

6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能提高保压，则造成充填不足。

三、缩水在成形品表面发生的不良现象属于最多的一类，因热收缩造成体积变化引起的，多发生在部件厚的部分。

可以看作是属于渐微的填充不足，所以前项填充不足的对策亦可适用。

但收缩发生在填充结束之后，大多是因保压效果不充分引起的，因此，首先应检查成型条件中的保压是否合适，也包括检查模具。

经常出现的情况是因浇口过小和模具温度过低，浇口首先固化，在保压阶段不能对收缩部分进行补充。

遇过这种情况当然应扩大浇口或是提高模具的温度。

其次，有时也与保压压力和时间不足有关，有修改模具之前，最好大体上检查一下。

容易产生收缩的部位：A、部件厚的部位，模具温度比较高时；B、部件厚的部位和薄的部位的交叉点（棱的内侧等），部件薄的部分先冷却，将厚的部分拉向内侧，造成表面凹陷。

C、一般来说，厚度在5mm以上，则非常容易产生收缩。

另外，未留有保压残余量，则造成收缩，或是对应装止逆环的树脂未使用止逆环等小失误也时有所见。

四、气泡在成形品厚的部分易于形成气泡，产生气泡的道理和收缩一样，区别仅在于表面不发生凹陷，仅在内部形成空洞。

至于发生在表面或发生在内部，则与模具冷却快慢有关。

即对低温模具来说，将成形品表面急速冷却，则产生从内部向表面的收缩，于是在中心附近形成因收缩引起的空洞。

因此，作为解决方法应注意模具温度，其它设施则和处理收缩的措施一样。

收缩棱也可以把气泡看作是在成型品内部成型的收缩。

模具温度低时，表面先固化将内部树脂拉向表面，从而形成气泡。

五、流痕（水波纹）系指在注入口附近产生年轮状条纹的现象，产生这种现象是由于熔融树脂在模腔内边流动边固化形成的，即在射出过程中或保压时产生这种现象。

1、最见成效的解决办法是首先提高射出速度，使模腔内部冷却均匀化。

2、提高模具温度，树脂温度也稍稍提高。

3、提高射出压力，延长保压时间。

4、有时残留在喷嘴附近的固化物（渣）进入模腔，则形成流痕，解决办法是加大设置在模具上的存渣部分（冷料穴），以使残渣不进入模腔。

5、喷嘴孔径、浇口、流道及注入口过小，有时均会造成流痕。

流痕六、银条（料花）系指在成形品表面产生沿树脂流动方向形成银白色条带的现象。

1、树脂过热分解，则产生这种现象，此时可降低料筒的设定温度。

2、树脂干燥不足也会产生这种现象。

3、混入空气，有时也会产生这种现象，遇到这种情况，首先可以提高背压。

料筒后部温度设定得过高，有时也会妨碍空气排出。

4、注射速度过快，也会产生这种现象，其原因在于模具注入口过小，则产生高剪切热，喷嘴孔径过小，亦呈现同样现象。

降低注射速度，可防止这部分烧痕，也可以扩大进料口及喷嘴的孔径。

5、其它方面，与模具有关的因素包括模具温度过低，排气不良，模腔表面沾有水份或脏东西。

均有可能导致形成银条（料花）。

银条（料花）七、黑条系指在成形品中形成的黑色条纹，起因于料筒不干净，或是因树脂材料热分解形成的烧焦物，遇到这种情况，应尽量清扫螺杆料筒，不采用不良材料。

特别是当树脂热分解烧结到螺杆上之后，只要不进行分解清除，就怎么也不能彻底弄干净。

另外，塑料中若混有易分解的着色剂，则烧痕都位形成黑条，显现在成形表面。

有树脂形成烧痕的原因及解决方法如下：1、最多的原因是螺杆料筒温度设定的过高，树脂在螺杆料筒内滞留时间过长。

2、注射速度快，进料口过小，则树脂在进料口部分热分解，于是在成型品上形成烧痕。

遇到到这种情况，必须修改模具，或是降低注射速度。

3、螺杆旋转过快，会引起树脂过热。

4、偶尔成型品有点填充不足，该填充不足部分有时被烧黑，这是因模具排气不足，把这种现象叫作黑条也不一定合适，但可以看作是类似现象。

黑条八、隐条纹系指在成形品表现面形成的细长线状花纹的现象。

1、大多是因冷渣造成的，可在模具上开设冷渣存留槽（冷料穴）。

2、树脂温度或是模具温度过低也可能产生这种现象。

3、因进料口位置不当，也会造成这种现象。

希望在模腔内填充树脂能从一边，象吹汽球一样，成为一块渐渐扩大形状，若注入口形状不合适，则线状物呈折叠状，于是在表面形成弯曲状花纹，可以令由注入口进入的树脂立即和什么东西相碰撞，在该处形成一块的办法来加以解决。

4、射出速度快，最初以高速度、呈长线状射入的树脂，立即被冷却，和后进入的树脂之间产生温度差，于是不能充分熔合在一起，遇到这种情况，降低射出速度，有时可以解决。

模腔隐条纹喷射树脂流造成隐条纹的原因在模具填充的初期九、夹水纹（熔接痕）系指在成形品表面形成的细线状接缝，是不仔细看都发现不了的毛发状接缝，发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上，因这种现象产生的线称之为合流痕（或并料痕），与其它部分相比，其强度不足，从成型品的质量角度看，应尽可能努力予以消除。

1、因温度不够（设定偏低）流入树脂不能熔合，故可采取提高树脂温度，增加射出速度，提高模具温度等措施。

2、若合流痕无论如何消除不掉，同时又担心成型品的性能，则可变更注入口的位置，或是变换注射速度，将形成合流痕的部位移至与强度无关的地方。

3、模具阻力过大，树脂难于流动，先头的部分温度下降，形成合流痕。

遇到这种情况则须扩大模具流道或注入口。

树脂流夹水纹夹水纹十、表面模糊不清（阴云）系指模具内表面差或使用脱模剂过多，则在表面形成模糊不清的部位。

遇到这种情况，应充分研磨模具，改善脱模就可以了。

属于注塑机方面的可列举以下几点：1、因注射速度过快，设定温度过高等原因造成过热，引起树脂分解，导致在表面形成模糊不清的现象。

2、模具温度过低也会产生这种现象。

3、树脂干燥不充分时，往往出现这种情况。

十一、下料不良系指偶尔树脂材料不能从料斗进入螺杆，这是十分难办的情况，特别是尼龙料更容易出现这种情况。

1、使用回收材料时，应尽可能破碎的细一些。

小型注塑机的螺杆径细，料斗下部的进料口浅，不能绞入大的回收料。

2、含有玻璃纤维的料粒应尽可能使用短的料粒。

材料制造厂家考虑到这样做易于损伤制作这种料粒的造粒机的切力，而倾向于制作长的料粒，这样对于大型、中型机倒没什么，但对小型机来说，成形品也小，玻璃纤维长度若短也可以的话，应该用短的。

3、料斗侧的设定温度过高，则在该部他树脂呈现流动化，变得不可能用螺杆输送。

4、螺杆背压过高，则即使螺杆旋转亦不后退（加料），处理尼龙树脂时，背压应偏低设定好。

5、半自动成形时，停止时间不稳定，对于尼龙场合也会造成进料不良。

十二、龟裂、开裂在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟裂，生成的大裂纹叫作开裂。

产生这种现象的原因有两个，一是硬行顶出，二是成型品内部应力。

1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形状相符合。

2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。