高炉开炉配料计算
高炉开炉配料计算
一开炉料原则
1配料要求
1.1总焦比：2800Kg/t.Fe；
1.2炉渣碱度：1.00（MgO 8.0%，Al2O3≤16%）；
1.3正常料焦比：1.0 t / t.Fe。
2原燃料配比
2.1冶金焦; 赵城焦, 石家庄焦（各1/2）
2.2矿石：烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿
30% 20% 25% 25%
2.3熔剂：石灰石，白云石，硅石；
3原燃料理化指标见表1和表2。
二配料计算
1、预计生铁成分
元素Fe C Si Mn S
含量（%） 92.47 4.0 3.0 0.5 0.03
2 、Fe、Mn回收率
Fe回收率： 99.0%；Mn回收率 60.0%； S 分配率：85%进入炉渣，5%进入生铁。
3、以100 Kg混合矿计算：
3.1 100 Kg混合矿平均含Fe：
30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，100 Kg混合矿出铁：
100×53.13%×0.99 / 0.9247 = 56.886 Kg。
3.2炉渣成分核算：
（1）生铁中Si消耗SiO2
56.886×3.0%×60 / 28 = 3.657
（2）炉渣中FeO量
53.134×1.0%×72 / 56 = 0.683
（3）入炉料的S负荷
30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+56.886×0.53%=0.321
（4）炉渣中的CaS
0.321×85%×72 / 32=0.614
（5）脱硫消耗CaO
0.614×56/72=0.478
（6）原燃料成分中进入炉渣的数量
（7）炉渣成分调整
为使炉渣成分达到要求标准，加白云石和硅石进行调整。
硅石加入量为：x
白云石加入量为：y
3.927+91.88% x +2.91% y =10.096+2.31% x+30.09% y
2.045+0.30% x +20.47% y
= 8.0%
20.652+96.25% x+53.47% y
解方程：
x = 7.422 Kg。
y = 0.947 Kg。
（8）加熔剂后的炉渣成分
4. 吨铁渣量和熔剂用量（Kg）
4.1吨铁渣量
1000 / 56.886×28.524= 501.42
4.2吨铁加硅石量
1000 / 56.886×7.442 =130.82
4.3吨铁白云石量
1000 / 56.886×0.947 = 16.64
5.生铁成分核算（%）
[Mn] =（20×0.45%+25×1.41%）×0.60% / 56.88 6= 0.47%
[S] = 0.321×0.05 / 56.88 6= 0.028%
[P] = 0.028%×25 / 56.886 = 0.012%
三高炉装料计算
1.正常料计算
正常料矿批5000Kg，炉料压缩率按13%计算。
1.1正常料矿批组成
矿石名称烧结矿哈块矿印度球团黑旺矿
组成数量（Kg） 1500 1000 1250 1250
1.2正常料焦批，焦炭水分按6%计算。
5000 ×53.13%×0.99 / 0.9247
=3025.86，取3025Kg。
1—0.06
1.3正常料熔剂量
硅石：7.442×5000/100=372，取370 Kg。
白云石：0.947×5000/100=47.35，取50 Kg。
1.4正常料每批料体积（V1）
1.5 1.0 1.25 1.25 3.025 0.050 0.370 V1=（ + + + + + + ）
1.85
2.54 2.20 1.68 0.55 1.64 1.64
×（1— 0.13）= 7.197m3
2净焦料批体积（V2），净焦压缩率12.5%。
V2=3.025/ 0.55×（1—0.125）= 4.812 m3
3空料料批体积（V3），焦批为3025Kg，空料压缩率12.5%。
每批空料需加石灰石数量（X）
3025×0.94×11.69%×4.87%+50.56% X
=1.00
3025×0.94×11.69×45.40% +0.48% X
X=269.29 ，取270Kg。
V2 =（3.025 / 0.55+0.270 / 1.62）×（1—0.125）= 4.958 m3正常料（H）空料（Y）净焦（J）
7.197 m3 4.958 m3 4.812 m3
四高炉装料方案
1.高炉各部位装料容积及品种
部位填充容积（m3）装料品种炉缸和2/3炉腹 67.92+50.45 = 118.37 J
1/3炉腹和炉腰 30.27+36.82 = 67.09 Y
炉身 205.56 Y + H
炉喉 8.71 H Σ 401.77
1.2净焦批数（J）
118.37 / 4.812 = 24.598 ，取25批；
1.3空料批数（Y）
67.09 / 4.958 =13.531，取14批；
1.4炉身和炉喉填充正常料和空料批数
设空料批数为A，正常料批数为B。
4.812×25+4.958×14 + 4.958A +7.197 B = 401.77
3.025×0.94×（25+14+A+B）
= 2.80
5.0×53.134% / 0.9247 ×B
解方程得：
A = 6.27取6批
B = 25.15取25批
1.5核算
全焦比：
3025 ×0.94×（25+14+6+25）
= 2799.21Kg / t . Fe。
5000 /100×56.886×25
填充容积：
4.812 ×25 + 4.958×20 + 7.197 ×25 = 399.385 m3。
2炉内实际装料批数
2.1装净焦批数（炉缸和2/3炉腹）
118.37 / 4.812 = 24.60，取25批。
2.2装空料批数（1/3炉腹和炉腰）
67.09 / 4.958 = 13.53 ，取14批。
2.3 空料+正常料（炉身+炉喉）
空料：6批；
正常料：25批。
2.4累计装料： J+ Y+ H = 25+14+6+25 = 70批
3 高炉各部位装料品种及顺序
3.1各部位装料品种
部位填充容积（m3）装料品种装入方式
炉缸和2/3炉腹 118.37 25 J 25KK
1/3炉腹和炉腰 67.09 14 Y 14KK
炉身和炉喉 214.27 6 Y +25 H 6KK+12KKPP+13PPKK Σ 401.77
3.2 装入顺序
(1)净焦：J ——KK×25
(2)空料：Y——KK×14
(3)6 Y + 25 H：
1. KK+ PPKK +KKPP
2
2. KK+PPKK + 2KKPP
3
3. KK+ 2PPKK + 2KKPP
4
4. KK+PPKK + KKPP + 2PPKK+KKPP
5
5. KK+ 2PPKK +2 KKPP +PPKK + KKPP
6
6. KK+ 2PPKK +2 KKPP+ PPKK
5
（2+3+4+5+6+5=25；11KKPP，14PPKK）
如果装料未到料线，继续装焦比1.0的正常料。
五送风后装料的配料计算
1、第一次铁的铁量和渣量
1.1铁量的确定
第一次铁的铁量以10~15吨为宜，死铁层贮铁30~40吨，则需14~15批正常
料到达风口后变成液态渣铁。因而，第一次炉渣则是由14~15批正常料和空料及
净焦燃烧后的灰分所组成。
1.2渣量和炉渣成分核算
SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO CaS Σ
正常料（14批） 7541.8 7541.8 2390.5 1584.8 478.1 429.8
石灰石 25.92 2730.24 10.8
焦炭 6832.9 732.96 5084.04 225.86 35640
Σ 14401 11005 7475 1851 478 430 % 40.41 30.88 20.97 5.19 1.34 1.20 99.99 R = 0.76（因为送风前期焦炭灰分有部分被吹出，实际碱度高于此计算值）
估计在0.90左右。
2、送风后变料（750 Kg/t.Fe）计算
2.1预计生铁成分
元素Fe C Si Mn S
含量（%） 93.47 4.0 2.0 0.5 0.03
2.2 R=1.05，Fe回收率99.5%。
2.3以100 Kg混合矿计算：
(1) 100 Kg混合矿平均含Fe：
30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，
(2) 100 Kg混合矿出铁：
53.134×0.995/0.9347=56.562
(3) 100 Kg混合矿需焦炭
56.562×0.75=42.421
(4) Si还原消耗SiO2
56.562×2.0%×60/28=2.424
(5)进入炉渣中的FeO
53.134×0.005×72/56=0.342
(6)入炉料S负荷
30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+42.42×10.53%
=0.245
(7)进入炉渣的CaS
0.245×0.85×72/32=0.468
消耗CaO：0.468×56/72=0.364
(8)炉渣组分核算
设：硅石用量为X，白云石用量为Y。
4.388+0.9188X+0.0291Y）×1.05=10.126+0.231X+0.3009 Y
2.019+0.0030X+0.2047 Y
= 0.08
20.157+0.9625X+0.5347Y
解方程：X=5.916
Y=0.194
(10)加熔剂后的炉渣成分
SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO CaS ΣR
数量 9.829 10.321 2.918 2.076 0.342 0.468 25.954
（%） 37.87 39.77 11.24 8.00 1.32 1.80 100.00 1.05
(11)吨铁渣量及熔剂量
硅石：1000/56.562×5.916=104.59Kg
白云石：1000/56.562×0.914=3.43 Kg
渣量：1000/56.562×25.954=458.86 Kg
2.4矿批组成
(1)矿批出铁量
2.845/0.75=
3.793t
(2) 矿批
3.793×0.9347/ 0.53134×0.995 =6.706t，取6.70t
(3) 矿批组成
矿批硅石量：104.59×3.793=396.71，取400Kg
矿批白云石量：3.43×3.793=13.01，取15 Kg
烧结矿哈块矿印球团黑旺矿硅石白云石
2010 1340 1675 1675 400 15
(4) 料批体积
2.010 1.340 1.675 1.675 0.400 0.015
3.025
+ + + + + + =9.125m3
1.85
2.54 2.20 1.68 1.64 1.64 0.55
压缩率12.5%， 9.125m3×87.5% = 7.98 m3
3焦比700 Kg/t.Fe的配料计算
3.1预计生铁成分
元素Fe C Si Mn S
含量（%） 93.72 4.0 1.75 0.5 0.03
3.2 R=1.08，Fe回收率99.5%。
3.3以100 Kg混合矿计算
计算方法同上，计算过程略。
3.4加熔剂后的炉渣成分
SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO CaS Σ R
数量 9.496 10.257 2.793 2.014 0.342 0.440 25.342 1.08 （%）37.47 40.47 11.02 7.95 1.35 1.74 100.00
3.5吨铁渣量和熔剂量
渣量：1000/56.411 ×25.342=449.24Kg/t.Fe
硅石量：1000/56.411×5.394=95.62 Kg/t.Fe
白云石量：1000/56.411×0.004=0.07 Kg/t.Fe
3.6矿批计算
（1）矿批出铁量
2.845/0.7=4.064t
（2）矿批重量
4.064×0.9372/0.53134×0.995=7.204，取7.2t。
（3）每批矿需加熔剂量
硅石：95.62×4.064=388.60，取390Kg。
白云石：0.7×4.064=0.28，取0 Kg（不加）。
（4）矿批组成
烧结矿哈块矿印球团黑旺矿硅石白云石
2160 1440 1800 1800 390 0
4焦比650 Kg/t.Fe的配料计算
4.1预计生铁成分
元素Fe C Si Mn S
含量（%） 94.7 4.0 1.40 0.5 0.03
4.2 R=1.10，Fe回收率99.5%。
4.3以100 Kg混合矿计算
计算方法同上，计算过程略。
4.4加熔剂后的炉渣成分
SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO CaS Σ R 数量 9.318 10.250 2.541 2.022 0.342 0.319 24.792 1.10 （%）37.58 41.34 10.25 8.16 1.38 1.29 100.00
4.5吨铁渣量和熔剂量
渣量：1000/56.201 ×24.792=441.13Kg/t.Fe
硅石量：1000/56.201×4.906=87.29 Kg/t.Fe
4.6矿批计算
（1）矿批出铁量
2.845/0.65=4.377t
（2）矿批重量
4.377×0.9407/0.53134×0.995=7.788，取7.8t。
（3）每批矿需加熔剂量
硅石：87.29×4.337=382.07，取380Kg。
（4）矿批组成
烧结矿哈块矿印球团黑旺矿硅石
2340 1560 1950 1950 380
5焦比600 Kg/t.Fe的配料计算
5.1预计生铁成分
元素Fe C Si Mn S
含量（%） 94.47 4.0 1.0 0.5 0.03
5.2 R=1.12，Fe回收率99.5%。
5.3矿石配比
烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿
40% 20% 25% 15%
5.4以100 Kg混合矿计算
100 Kg混合矿含铁量
TFe=40×57.04%+20×65.36%+25×66.04%+15×25.76
=55.262
计算方法同上，计算过程略。
5.5加熔剂后的炉渣成分
SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO CaS ∑R 数量 7.562 8.472 2.740 1.77 0.342 0.392 21.277 1.12 （%） 35.54 39.82 12.88 8.32 1.61 1.84 100.00 5.5吨铁渣量和熔剂量
渣量：1000 / 59.258 ×21.227 = 359.06 Kg/t.Fe
硅石量：1000/59.258×2.70 = 45.56 Kg/t.Fe
5.6矿批计算
（1）矿批出铁量
2.845 / 0.60 = 4.742t
（2）矿批重量
4.742×0.9447/ 0.56262×0.995=8.002，取8.0t。
（3）每批矿需加熔剂量
硅石：45.56×4.742=203.74，取200Kg。
（4）矿批组成
烧结矿哈块矿印球团黑旺矿硅石
配比 40% 20% 25% 15%
数量 3200 1600 2000 1200 200
6焦比580 Kg/t.Fe的配料计算
6.1预计生铁成分
元素Fe C Si Mn S
含量（%） 94.47 4.0 1.0 0.5 0.03
6.2 R=1.15，Fe回收率99.5%。
6.3矿石配比
烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿
55% 15% 30% 0
6.4以100 Kg混合矿计算
（1）100 Kg混合矿含铁量
TFe=55×57.04%+15×65.36%+30×66.04%= 60.988
（2）100 Kg混合矿出铁：
60.988×0.995/0.9447=64.235
（3） 100 Kg混合矿需焦炭
66.235×0.58 = 37.256
（4） Si还原消耗SiO2
64.235×1.0%×60/28=1.376
（5）进入炉渣中的FeO
60.988×0.005×72/56=0.392
计算方法同上，计算过程略。
6.5加熔剂后的炉渣成分
SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO CaS ΣR 数量 5.042 5.798 2.934 1.408 0.392 0.400 15.974 1.15 （%） 31.56 36.30 18.37 8.81 2.45 2.50 100.00
6.6吨铁渣量和熔剂量
渣量：1000 / 64.235 ×15.974 = 248.68 Kg/t.Fe
硅石量：1000/64.235×0.092 = 1.43 Kg/t.Fe
6.7矿批计算
（1）矿批出铁量
2.845 / 0.58 = 4.905t
（2）矿批重量
4.905×0.9447/ 0.60988×0.995=7.636，取7.64t。
（3）每批矿需加熔剂量
硅石：4.905×1.43=7.01，取0Kg。
（4）矿批组成
烧结矿哈块矿印球团黑旺矿硅石
配比 55% 15% 30% 0%
数量 4200 1150 2290 0 0
7配料表
开炉装料及送风后上料的原料配比变化见表6。
鞍建公司3#高炉项目经理部
青钢集团银钢炼铁有限公司 2000年3月23日
炼铁常用计算
炼铁常用计算 一、 安全容铁量： 一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m 计算，计算公式： 2 40.6d T h πγ=安铁 T 安—炉缸安全容铁量，t ； d-炉缸直径，m ； γ铁-铁水密度，（7.0t/m 3） h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m 后的距离。 例如：846m 3高炉安全容铁量为： T 安=0.6×23.147.24?×2.7×7≈461（吨） 二、 冶炼周期： 指炉料在炉内停留时间，这个指标可以反映炉料下降速度，计算公式： 或 12"u V V N ε-=（V +V ）（1-） T-冶炼周期（时间）； N-一个冶炼周期的料批数； P-生铁日产量（吨）； V u -高炉有效容积（m 3）; 'V -每吨生铁所需炉料体积； V 1-炉喉料面上的体积（m 3 ）; ε-炉料在炉内压缩率； V 2-炉缸风口中心线以下容间体积； V n -高炉有效容积。 "V —每批炉料的炉外容积。 例如：846m 3高炉，假定日产生铁2500吨，每批料焦批6.5t ，矿批18.5t ，焦批比重1.8，压缩比13%，冶炼周期 24846 2500 2.17 4.3T ??==（1-13%）（小时） 一个冶炼周期的料批数： '24n V PV T ε=（1-）
846 24.831.6N -==（18.9+130.2）（1-13%） （批） 取32批 三、 鼓风动能计算公式： 221430324.20110 Q E -??=??T p （n F ） E-鼓风动能 Kg （f ）〃m/s; n-风口数量 个； F-工作风口平均面积 m 2/个； P-热风压力MPa （0.1013+表）； Q 0=2IV n ,Nm 3/min; Vn-高炉有效容积 m 3。 例如：846m 3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa ，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。 14332224.201102700//E -??=?????? （200.01038）（273+1100）（0.1013+0.33） =7025kg （f ）〃m/s =7049×0.0098 =69KJ/s 四、 风口前理论燃烧温度： 计算公式：T 理=1570+0.808T 风+4.37W 氧-2.56W 煤 T 理-理论燃烧温度； T 风-热风温度℃； W 氧-富氧量1000m 3风中的富氧m 3; W 煤-喷吹煤粉数量，1000m 3风中喷吹的煤粉量。 例如：846m 3高炉热风温度1100℃，富氧量25 m 3，喷吹煤量98.7㎏，计算理论燃烧温度，依公式：
810m3高炉开炉料计算
810m3高炉开炉料计算 810m高炉开炉料计算 开炉工作有两个方面的要求：一是安全顺利地完成开炉工作，即做到炉温适中，铁口易开，下料顺畅，并且无人身、设备事故：二是在开炉后能较快平稳地过渡到正常生产，以获得较好的经济效益。为此开炉时应该使炉内各区域适时地达到所需要的温度，故开炉料的选择，开炉焦比的确定，以及炉段的安排至关重要。 3 6.1 开炉焦比的选择 所谓开炉焦比（总焦比是指开炉料的总焦量与理论出铁量之比。开炉时由于高炉炉衬温度、料柱的温度都很低，炉料未经充分的预热和还原直接到炉缸，直接还原增多，渣量打，需要消耗的热量也多，所以开炉焦比要比正常焦比高几倍。具体数值应该根据高炉容积大小，原燃料条件、风温高低、设备状况及技术操作水平等因素进行选择。一般情况见表6-1： 表6-1 开炉焦比的选择 炉容/m 焦比/t?t铁 ?1 3 100以下 >4 100-500 3-4 500-1000 2.5-3 1000以上 <2.6
选择合适的开炉焦比对开炉进程有决定性的影响。焦比选择过高，既不经济，又可能导致炉况不顺，即导致高温区上移，在炉身中上部容易产生炉墙结厚现象，更严重的是延长了开炉时间；焦比选择过低，会导致炉缸温度不足，出渣出铁困难，渣铁流动不畅，严重时会造成炉缸冻结。一般要求开炉前几次含硅量为3%-3.5%。 6.2 开炉造渣制度的选择 为了改善渣铁流动性能，冶炼合格生铁，加热炉缸，稀释渣中的Al2O3(Al2O3含量大于18%时，开炉配料中需增加低Al2O3的造渣剂)，开炉时渣量要大一些，渣铁比一般为0.4-0.5.如渣量小，可加干渣调节。开炉时炉渣碱度SiO2?0.90-1.05。控制生铁含?Mn?0.8%，为了改善炉渣流动性，可提高渣中的MgO含量，使之维持在8%-10%左右，也可适当加些萤石来稀释炉渣。小高炉在用全天然矿冷风开炉时，焦比特高，可在空料（即焦炭+石灰石）段加些硅石来调整炉渣成分。不用干渣，既可以节约焦炭，而且铁口见渣较晚，可以延长喷吹铁口时间，有利于加热炉缸。开炉焦比高，硫负荷就会随之增大，此时炉渣碱度（CaOSiO2）不宜低于正常时的下限，同时还可以选用含硫较低的开炉料。 6.3 开炉配料计算 6.3.1计算条件 （1）高炉各部位的容积 （2）开炉使用的原料、燃料、熔剂等的化学成分、体积密度。（3）选定开炉焦比与正常料焦比。（4）确定炉缸的填充方法。 （5）选定铁、锰、硫等元素在渣铁、煤气中的分配率。 （6）选定生铁成分与炉渣碱度，一般要求渣中Al2O3含量不大于18%。（7）确定开炉料使用料种之间的比例。（8）选定焦炭或矿石的批重。 6.3.2选定数据
高炉常用计算公式
炼铁用计算公式 1、根据焦炭负荷求焦比 焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比) 2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积 3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量 4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/0.945=矿批×综合品位×1.06不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁 5富氧率=(0.99－0.21)×富氧量/60×风量=0.013×富氧量/风量 6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量 7 综合焦比=焦比+煤比×0.8 8 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比 9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积 10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量 11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积漏风率20% 12 冶炼周期=（V有-V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88% =719.78/（V球+V烧+V矿）×88% 13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量 14 安全容铁量=0.6×ρ铁×1/4πd2h h取风口中心线到铁口中线间高度的一半 15 圆台表面积=π/2（D+d） 体积=π/12×h×(D2+d2+Dd) 16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)h V=h/3(a2+b2+ab) =h/3(S1+S2+√S1S) 17、圆锥
侧面积M=πrl=πr√r2+h2 体积V=1/3πr2h 18、球 S=4πr2=πd2 V=4/3πr3=π/6d3 19、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时） V风=22.4/24×1/(0.21+0.29f) f为鼓风湿度 20、吨焦耗风量 V风=0.933/（0.21+0.29f）×1000×85% f为鼓风湿度85%为焦炭含碳量 21、鼓风动能 （1）E=（764I2-3010I+3350）d E-鼓风动能I-冶炼强度 （2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2 Q-风量r风-风的密度g=9.8 n-风口数目 22、石灰的有效容剂性 CaO有效=CaO熔-SiO2×R 23、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在4.5% 每批料萤石加入量X=P矿×TFe×Q×(CaF2)/([Fe]×N) P矿-矿批重TFe-综合品位[Fe]-生铁中含铁量 Q-吨铁渣量(CaF2)-渣中CaF2含量N-萤石中CaF2含量 24、风口前燃烧1kg碳素的炉缸煤气量 V煤气=（1.21+0.79f）/（0.21+0.29f）×0.933×C风 C风-风口前燃烧的碳素量，kg 25、理论出渣量 渣量批=QCaO批/CaO渣 渣量批-每批炉料的理论渣量，t QCaO批-每批料带入的CaO量，t CaO渣-炉渣中CaO的含量，% 25、喷吹煤粉热滞后时间 t=V总/（V批×n） V总-H2参加反应区起点处平面（炉身温度1100℃～1200℃处）至风口平面间的容积，m3 V批-每批料的体积，m3
高炉开炉总方案（终稿）
目录 二号高炉开炉工作安排.............................................................................................................. - 1 -1成立二号高炉开炉指挥部 ................................................................................................. - 1 -2主要项目及负责人 ............................................................................................................. - 1 -3开炉计划 ............................................................................................................................. - 2 -4开炉各部门职责 ................................................................................................................. - 5 -二号高炉开炉方案...................................................................................................................... - 7 -1开炉指挥组织机构 ............................................................................................................. - 7 -2开炉的指导思想、目标、要求： ..................................................................................... - 8 -3开炉作业程序 ..................................................................................................................... - 8 -4开炉条件确认 ..................................................................................................................... - 8 -5开炉前的准备 ................................................................................................................... - 10 -6高炉试漏 ........................................................................................................................... - 11 -7配料计算 ........................................................................................................................... - 15 -8装料 ................................................................................................................................... - 16 -9高炉点火送风 ................................................................................................................... - 18 -10送煤气方案.................................................................................................................... - 21 -11开炉安全规定................................................................................................................ - 22 -高炉烘炉方案............................................................................................................................ - 24 -1高炉烘炉操作 ................................................................................................................... - 24 -2高炉烘炉后操作 ............................................................................................................... - 28 -3烘炉安全注意事项 ........................................................................................................... - 31 -二号高炉热风炉烘炉方案........................................................................................................ - 32 -1烘炉领导小组 ................................................................................................................... - 32 -2烘炉时间 ........................................................................................................................... - 32 -3热风炉烘炉的前提条件 ................................................................................................... - 32 -4烘炉工作 ........................................................................................................................... - 32 -5安全注意事项 ................................................................................................................... - 33 - a
高炉常用计算公式
高炉常用计算公式 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
炼铁用计算公式 1、根据焦炭负荷求焦比 焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比) 2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积 3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量 4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/=矿批×综合品位×不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁 5富氧率=－×富氧量/60×风量=×富氧量/风量 6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量 7 综合焦比=焦比+煤比× 8 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比 9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积 10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量 11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积漏风率20% 12 冶炼周期=（V有 -V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88% =（V球+V烧+V矿）×88% 13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量 14 安全容铁量=×ρ铁×1/4πd2h h取风口中心线到铁口中线间高度的一半 15 圆台表面积=π/2（D+d） 体积=π/12×h×(D2+d2+Dd)
16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)h V=h/3(a2+b2+ab) =h/3(S1+S2+√S1S) 17、圆锥 侧面积M=πrl=πr√r2+h2 体积V=1/3πr2h 18、球 S=4πr2=πd2 V=4/3πr3=π/6d3 19、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时） V风=24×1/+ f为鼓风湿度 20、吨焦耗风量 V风=（+）×1000×85% f为鼓风湿度 85%为焦炭含碳量 21、鼓风动能 （1）E=（764I2-3010I+3350）d E-鼓风动能 I-冶炼强度 （2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2 Q-风量 r风-风的密度 g= n-风口数目 22、石灰的有效容剂性 CaO有效=CaO熔-SiO2×R 23、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在%
高炉开炉总结
高炉开炉总结 现将本次开炉做简要总结，以便于优化下次开炉。 一、开炉前准备工作 1、开炉前原燃料准备与上仓 2、开炉料化学成分 焦炭成分 % 3、开炉主要参数 （1）正常料配比：烧结矿70% 球团矿30% （2）正常料焦比：0.9t/t （3）正常料碱度：0.9 （4）空焦碱度：0.9 （5）全炉总焦比：3t/t （6）矿批：8.0t （7）Fe、Mn还原率：Fe99.5%、Mn60% （8）压缩率：净焦、空焦12.5%、正常料12%
（9）炉缸、炉腹装净焦、1/2炉腰装空焦，1/2炉腰、炉身装空焦和正常料 4、配料计算 （1）正常料组成 （2）空焦组成 （3）全炉炉料用量表 5、装料过程 开炉总焦比为3.0t/t。碱度为0.90。为了使高炉下部能够获得充沛的热量，使炉缸有足够的热量储备，开炉料的分配为：炉缸、炉腹装净焦，1/2炉腰装空焦，1/2炉腰装、炉身装空焦和正常料。本次开炉采用带风装料法，装净焦、空焦、负荷料时，均采用同角单环，净焦、空焦18°同角布料，负荷料20°同角布料。11:30开始装料，13：30净焦上料完毕，测料面，未达到预定位置，补净焦两批。共计装净焦33批。17:49装料位置至料线4000mm停止装料，休风堵风口，准备送风。 6、开炉参数
送风风口Φ110ｘ7+Ф115ｘ1进风总面积0.0769m2，堵8个风口（5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#），风量风量800-1000m3/min,风压150kPa，风温900℃。采用单环布料，矿石批重8t，焦碳批重4920t。入炉料为烧结矿70%，球团矿30%。 二、开炉实践操作 18:18开炉送风，雷达探尺3479mm，机械探尺4265mm、4029mm。 热风温度初始较低，无风量，伴随着热风温度逐步提高，第一个风口点火时热风温度为442℃，风量350 m3/min，风压120kPa。
1高炉配料计算
高炉炼铁主要经济技术指标 选定 （1） 高炉有效容积利用系数(v η) 高炉有效容积利用系数即每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比，即每昼夜1m3有效容积的生铁产量。可用下式表示： 有 V P η= v 式中： v η——高炉有效容积利用系数，t /(m 3·d) P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d 有V ——高炉有效容积，m 3 V η是高炉冶炼的一个重要指标，有效容积利用系数愈大，高炉生产率愈高。 目前，一般大型高炉超过2.3，一些先进高炉可达到2.9。小型高炉的更高。本设计中取2.7。 （2） 焦比（K ） 焦比即 每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比，即冶炼每吨生铁消耗焦炭量。可用下式表示： 式中 K ——高炉焦比，kg/t P ——高炉每昼夜的生铁产量，t /d K Q ——高炉每昼夜消耗焦炭量，kg/d 焦比可根据设计采用的原燃料、风温、设备、操作等条件与实际生产情况进行全面分析比较和计算确定。当高炉采用喷吹燃料时，计算焦比必须考虑喷吹物的焦炭置换量。本设计中取K = 330 kg/t （3） 煤比（Y ） 冶炼每吨生铁消耗的煤粉为煤比。本设计中取煤比为180 kg/t . （4） 冶炼强度（I ）和燃烧强度（i ） 高炉冶炼强度是每昼夜31m 有效容积燃烧的焦炭量,即高炉每昼夜焦炭消耗
量与有V 的比值, 本设计I =1.1 t/m 3?d 。 燃烧强度i 既每小时每平方米炉缸截面积所燃烧的焦炭量。本设计i = 30 t/m 2?d 。 （5） 生铁合格率 化学成分符合国家标准的生铁称为合格生铁，合格生铁占总产生铁量的百分数为生铁合格率。它是衡量产品质量的指标。 （6） 生铁成本 生产一吨合格生铁所消耗的所有原料、燃料、材料、水电、人工等一切费用的总和，单位为 元/t 。 （7） 休风率 休风率是指高炉休风时间占高炉规定作业时间的百分数。先进高炉休风率小于1％。 （8） 高炉一代寿命 高炉一代寿命是从点火开炉到停炉大修之间的冶炼时间，或是指高炉相邻两次大修之间的冶炼时间。大型高炉一代寿命为10～15年。 烧结矿、球团矿、块矿用矿比例（炉料结构）：63:27:10 高炉炼铁综合计算 高炉炼铁需要的矿石、熔剂和燃料(焦炭及喷吹燃料)的量是有一定规律的，根据原料成分、产品质量要求和冶炼条件不同可以设计出所需的工艺条件。对于炼铁设计的工艺计算，燃料的用量是预先确定的，是已知的量，配料计算的主要任务，就是计算在满足炉渣碱度要求条件下，冶炼预定成分生铁所需要的矿石、熔剂数量。对于生产高炉的工艺计算，各种原料的用量都是已知的，从整体上说不存在配料计算的问题，但有时需通过配料计算求解矿石的理论出铁量、理论渣量等，有时因冶炼条件变化需要作变料计算 [1]。 4.1 高炉配料计算 配料计算的目的，在于根据已知的原料条件和冶炼要求来决定矿石和熔剂的用量，以配制合适的炉渣成分和获得合格的生铁。 有 V Q I K
高炉炼铁工序能耗计算方法
高炉炼铁工序能耗计算方法 日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析: 1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围 原燃料供给:矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电;空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。 高炉本体:焦炭(包括小块焦)、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水(新水、软水等)等。 渣铁处理:炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。 鼓风:分电力鼓风或气动鼓风。鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。 热风炉:要求漏风率?2%、漏风损失应?5%、总体热效率?80%、风温大于1200?，寿命大于25年。 烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m?; 转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m?; 焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m?。 热风炉用电力和其它能源工质:蒸汽、压缩空气、水等。 煤粉喷吹:煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气; 用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。 设计喷煤能力要大于180kg/t. 碾泥:用电力和其它能源工质。
除尘和环保:主要是电力(大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右)、水等。, 铸铁机:电力、水等。 扣除项目:回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算; TRT余压发电量(电力0.1229kgce/kwh) 2.炼铁工序能耗计算方法 炼铁工序能耗=(C+I+E-R)?T 式中:T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算(见表1); C-焦炭(干全焦,包括小块焦)用量。折热量，28435kJ。标煤量0.9714kgce/t 焦炭. I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。 E-加工能耗(煤气、电、耗能工质等)折标煤量: 煤气折标煤系数见热风炉栏目。电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.. 耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh. 压缩空气0.040 kgce/m?，新水0.257 kgce/kwh 软水0.500 kgce/m?，蒸汽0.12 kgce/kwh. R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm? 电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。 3.高炉炼铁工序能耗设计指标 2010年国家建设部和质量监督局公布《钢铁企业节能设计规范》(GB50632-2010)中提 出不同容积高炉工序能耗的要求，具体内容如下:
高炉炼铁工艺流程(经典之作)
本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档： 一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直
接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。
高炉炼铁技术简易计算1
高炉炼铁技术简易计算题 1．有效容积1260m 3高炉，矿批重30t,焦批重8t,压缩率为15%。 求：从料面到风口水平面的料批数(冶炼周期)，(r 矿取1.8t/ m 3，r 焦取0.5 t/ m 3，工作容积取有效容积的85%) 答案： 有效系数有效容积工作容积?=85.01260?=﹦1071 m 3 压缩率 焦炭堆比重焦炭批重矿石堆比重矿批重量 每批料的炉内体积??? ? ??+= ()%1515.00.88.10.30-??? ? ??+=﹦27.77m 3 每批料在炉内体积工作容积 到达风口平面的料批数= 77 .271071=≈39 经过39批料到达风口平面。 2．620m 3高炉焦批3850kg ，焦丁批重200kg ，矿批15000kg 每小时喷煤8000kg ，每小时跑6批料，求焦炭综合负荷。 答：条件中没有给出焦炭含水分百分数，既将焦炭按干焦进行计算，如果有水分百分数还要扣除水分折合为干焦量后进行计算 ()批料焦丁量批料煤量批干焦炭重量批料矿量 焦炭综合负荷++= 2.06 0.885.300.15++= ﹦2.79 3．烧结矿碱度从1.25降到1.15，已知烧结矿含SiO 2为13.00%，矿批为20t/批，如全部使用烧结矿，如何调整石灰石用量？(石灰石有效CaO 为50%) 答案：此为自溶性烧结或者是低碱度烧结时的现场计算，目前已经非常少见 ()石灰石有效率 现碱度原碱度烧结矿石批重每批料需要加减石灰石-??? =10002SiO 也可以分步计算石灰石用量：
50.0/15.125.11000%00.13）（石量一吨烧结矿需要加石灰-??=﹦26 kg 当矿石批重为20t 时，全部使用烧结矿时，每批加石灰时26320=520kg/批 每批加石灰石520 kg 。 4．544m 3高炉正常的日产量1300t 生铁，风量1150m 3/min 。某天因上料系统出现故障减风至800m 3/min ，两小时后恢复正常，问减风影响生铁产量多少？ 答案： ?? ? ??-??= 正常时风量水平减风时风量水平正常风量水平减风累计时间日产量减风影响生铁产量24 ()1150 80011502241300 -??= ﹦33 t 减风影响生铁产量33t 。 5．380m 3高炉干焦批重3.2t ，焦炭含碳85%，焦碳燃烧率为70%，大气湿度1%，计算风量增加200m 3/min 时，每小时可多跑几批料？ 答案： 每批料需氧气量： 12 24 .221000?? ???=焦炭燃烧率焦炭含碳量干焦批重每批料需要氧量 12 24 .2270.085.010002.3?? ???=﹦1776.4m3 加风后氧量增加： 大气湿度） （风量增加量加风后氧量增加?+?=29.021.0 ）（%0.129.021.0200?+?=﹦42.58m 3/min 每小时可多跑料： 60?= 每批料需要氧量 加风后氧量增加 每小时多跑料批数60177658.42?= ﹦1.44批 每小时可多跑1.44批。 6．已知风量3200m 3/min ，鼓风湿度3%，富氧率3%，煤气中含N 253.5%，求高炉煤气发生量？
高炉开炉配料计算
高炉开炉配料计算 一开炉料原则 1配料要求 1.1总焦比：2800Kg/t.Fe； 1.2炉渣碱度：1.00（MgO 8.0%，Al2O3≤16%）； 1.3正常料焦比：1.0 t / t.Fe。 2原燃料配比 2.1冶金焦; 赵城焦, 石家庄焦（各1/2） 2.2矿石：烧结矿哈默斯利块矿印度球团黑旺矿 30% 20% 25% 25% 2.3熔剂：石灰石，白云石，硅石； 3原燃料理化指标见表1和表2。 二配料计算 1、预计生铁成分 元素Fe C Si Mn S 含量（%） 92.47 4.0 3.0 0.5 0.03 2 、Fe、Mn回收率 Fe回收率： 99.0%；Mn回收率 60.0%； S 分配率：85%进入炉渣，5%进入生铁。 3、以100 Kg混合矿计算： 3.1 100 Kg混合矿平均含Fe：
30×57.04%+20×65.36%+25×66.04+25×25.76% = 53.134，100 Kg混合矿出铁： 100×53.13%×0.99 / 0.9247 = 56.886 Kg。 3.2炉渣成分核算： （1）生铁中Si消耗SiO2 56.886×3.0%×60 / 28 = 3.657 （2）炉渣中FeO量 53.134×1.0%×72 / 56 = 0.683 （3）入炉料的S负荷 30×0.014%+20×0.012%+25×0.007%+25×0.046%+56.886×0.53%=0.321 （4）炉渣中的CaS 0.321×85%×72 / 32=0.614 （5）脱硫消耗CaO 0.614×56/72=0.478 （6）原燃料成分中进入炉渣的数量 （7）炉渣成分调整 为使炉渣成分达到要求标准，加白云石和硅石进行调整。 硅石加入量为：x 白云石加入量为：y 3.927+91.88% x +2.91% y =10.096+2.31% x+30.09% y 2.045+0.30% x +20.47% y = 8.0% 20.652+96.25% x+53.47% y 解方程： x = 7.422 Kg。 y = 0.947 Kg。
高炉炼铁配料计算应用系统的设计与应用
第28卷 第3期河北理工学院学报Vol128 No13 2006年8月Journa l of Hebe i I n stitute of Technology Aug.2006 文章编号:100722829(2006)0320021204 高炉炼铁配料计算应用系统的设计与应用 王宝祥1,陈伟2,韩宏亮2,孙雅平3 (11唐山中厚板材有限公司,河北唐山063000;21河北理工大学, 河北唐山063009;31唐山科技职业技术学院,河北唐山063000) 关键词:高炉;配料计算;软件系统;设计与应用 摘 要:高炉物料是高炉冶炼的基础,高炉配料是影响高炉生产的至关重要因素。以高炉物料 平衡计算为理论基础,以建立高炉配料计算应用软件为切入点,建立了应用可行的高炉炼铁配 料计算应用系统,从而保证了高炉配料和变料计算的准确性,实现了高炉配料计算的自动化。 中图分类号:TF32516 文献标识码:A 0 引言 高炉配料计算是为满足炼铁生产工艺和炼钢对铁水质量的要求,保证炼铁产品的物理性能和化学成分的稳定,同时获得较高的生产率和较低的成本,把具有不同物理性能和化学成分的原料按一定过程和质量要求进行精确组合配料的过程,也既是根据已知的原料条件和冶炼条件,确定矿石和熔剂的消耗量,为冶炼规定成份的生铁,获得最合适的炉渣成分的过程[1,2]。配料计算模型恰当,配料方案合理,不仅关系到产品的产量和质量,而且直接影响到最终的配矿成本和经济效益[3,4]。高炉配料或变料计算不准很容易导致产品质量波动,生产成本上升,生产效益下降,甚至出现生产事故都屡见不鲜。 一段时间内,国内中小型高炉广泛兴起,但计算机控制能力普遍较差,且技术操作人员素质偏低,高炉配料过程计算一般采用传统的手工计算或根据经验估算,因手工配料计算过程繁琐,耗时耗力,可算数据结果单一,且计算准确性很差,因此准确的高炉配料计算是一件很让操作人员头痛的事情。据笔者所知,国内尚无高炉配料计算系统专利技术,绝大多数中小型高炉尚未实现高炉配料计算自动化,因此建立应用可行的高炉配料计算系统使用前景广阔,具有突出的研究价值和应用价值。 在对国内高炉具体生产操作做了大量调研的基础上,组织了既包括冶金科技上作者和冶金生产工作者在内的专家队伍,形成了该高炉炼铁配料计算应用系统,以望对高炉操作起到切实可行的指导作用。 1 系统设计 高炉炼铁配料计算应用系统以高炉物料平衡理论为理论基础,以生产高炉生铁的原料成分、燃料成分、原始条件及预定铁水成分等150多组参数为计算基础,结合生产实际,计算生产铁水所需最佳原燃料配比用量、出铁铁水成分、炉渣成分等生产所需数据。该应用系统包括三个子系统:(1)原料成分输入子系统;(2)配料计算子系统;(3)系统管理子系统。每个子系统均有若干模块组成,如图1所示。 系统设计过程中始终以现场高炉操作为出发点,并结合工程心理学,在保证系统计算精确性的同时,又注重界面的友好性,使系统既实用又方便。基于此,系统采用了W indows环境下使用统一的Access数据库系统和V isual Basic语言进行编程和设计。 收稿日期:2006201218 基金项目:河北理工大学科学研究基金项目
高炉炉渣碱度计算
浅谈炉渣碱度计算 摘要：通过计算机办公软件Microsoft Excel 编辑公式计算和分析炉渣碱度，并对现在玉钢炼铁作业区高炉工长核料计算提出改进意见。 关键词：碱度Excel 核料 The basicity on slag calculation Kang yun Abstract:through the computer software for office use Microsoft Excel edit formula calculation and analysis the basicity slag, and now working in the blast furnace ironmaking jade steel foreman nuclear material calculation improvements. Keywords: alkalinity Excel nuclear material 一、概论 玉钢炼铁作业区于2005年2月28日开炉投产，现有450m3高炉两座，1080m3高炉一座。开炉后高炉操作沿用昆钢老厂的核料计算，采用每批料需加石灰石量来作为碱度调整的依据，进行核料计算。由于现在炉料结构的变化，碱度调剂采用改变烧结矿和酸性炉料之间配比的方法，取代石灰石调整碱度。原来的核料计算已经不适应现在的生产需求，因此，探索和寻找新的核料方法具有重要的意义。 二、炉渣配料计算 1、Microsoft Excel 简介 Microsoft Excel是微软公司的办公软件Microsoft Office 的组件之一，是微软公司为Windows操作系统编写的一款表格处理软件，它可以进行各种数据的处理，统计分析和辅助决策操作，广泛地应用于管理、统计、金融等众多领域。 本文才用Excel的公式编辑计算炉渣碱度和炉料结构中烧结矿和球团矿的理论配比。解决原料大幅度变化时的配料计算。 2、核料计算 计算方法为：每批料所需的石灰石量=[(入炉点的SiO2量－还原生铁中的
3 高炉物料平衡计算
3 高炉物料平衡计算 3.1高炉物料平衡计算的意义 通过高炉配料计算确定单位生铁所需要的矿石、焦炭、石灰石和喷吹物等数量，这是制定高炉操作制度和生产经营所不可缺少的参数。而在此基础上进行的高炉物料平衡计算，则要确定单位生铁的全部物质收入与支出，即计算单位生铁鼓风数量与全部产品的数量，使物质收入与支出平衡。这种计算为工厂的总体设计、设备容量与运输力的确定及制定生产管理与经营制度提供科学依据，是高炉与各种附属设备的设计及高炉正常运转的各种工作所不可缺少的参数。 3.2高炉物料平衡计算的内容 物料平衡是建立在物质不灭定律的基础上，以配料计算为依据编算的。计算内容包括：风量、煤气量，并列出收支平衡表。物料平衡有助于检验设计的合理性，深入了解冶炼过程的物理化学反应，检查配料计算的正确性。校验高炉冷风流量，核定煤气成分和煤气数量，并能检查现场炉料称量的准确性，为热平衡及燃料消耗计算打基础。 (1) 原料全分析并校正为100%（表2.1；表2.2；表2.3）； (2) 生铁全分析；（表2.7） (3) 各种原料消耗量（表2.5）； (4) 鼓风湿度，f=1.5%； (5) 本次计算选择直接还原度r d=0.45； (6) 假定焦炭和喷吹物含C总量的1.2%与H2反应生成CH4。（全焦冶炼可选0.5%-1.0%的C与H2生成CH4。 上述1，2，3原条件已经由配料计算给出，本例仅假定其余各项未知条件，分别为鼓风湿度f=1.5%（12g/m3），富氧率2.5%，氧气浓度98%。 3.2.1根据碳平衡计算风量 (1) 风口前燃烧的碳量C风根据碳平衡得： C风=∑C燃-（C）×103- ∑（C）直- C CH4 式中C风──风口前燃烧C量，kg； (C)──生铁含C量%；
高炉炼铁计算题..
五、计算题 （1）各种计算式及推导 1. 各种常规计算式 ⑴ () d m t ?= 3 /高炉有效炉容 日生铁折合产量高炉利用系数 ⑵ () d m t ?= 3有效容积入炉干焦炭量冶炼强度 ⑶ ()t kg /日生铁产量 日入炉干焦量入炉焦比= ⑷ ()t kg /日生铁产量 日喷吹煤粉量煤比= ⑸ 1000?+= 生铁产量煤粉消耗量 焦炭消耗量燃料比 ⑹ t 装料批数 入炉焦炭量 焦炭批重= ⑺ )/(t t 入炉焦炭量 入炉矿石量 矿焦比= ⑻ ()t 生铁中铁元素百分比 铁元素收得率 矿石品位日入炉矿量日生铁产量??= ⑼ t t /日入炉干焦总量 日入炉矿总量 焦炭负荷= ⑽ () ()t t 批料焦丁量批料煤量批干焦炭重量批料矿量 焦炭综合负荷++= ⑾ % % Fe Fe 生铁中矿石矿石总量理论出铁量? = ⑿ 元素量各种炉料带入生铁中铁元素收得率 每批料出铁量Fe Fe ?= % ⒀ % TFe Fe Fe Fe Fe Fe 矿石焦炭中碎铁炉尘中炉渣中生铁中矿石用量--++=
⒁ 百分比 渣中重量 渣中渣量CaO CaO = ⒂ []1000?= 百分比 生铁中元素炉料带入元素总和吨铁炉料带入硫负荷Fe Fe S 或者 S S 挥发硫负荷-= ∑1 1． 各种条件变化对焦比的影响数据 (1) [Si]升高1%，焦比升高40㎏/t ； (2) [Mn]升高1%，焦比升高20㎏/t ； (3) 焦炭中S 变化0.1%，焦比变化1.5%； (4) 100℃风温影响焦比4% (5) 每克湿分影响风温为6℃ 2． 焦炭固定碳发生变化时焦炭调整量的计算 % % C C 变化后变化前变化前焦（比）炭量焦炭调整量? = 3． 4.焦炭含S 变化时焦炭调整量的计算 焦炭中含硫变化1%，影响焦比按1.5%。 ()?? ? ????-+?=%5.11.0%%1S S 变化后变化前变化前焦炭量焦炭调整量 4． 5.风温变化焦炭量调剂计算式 100℃风温影响焦比4% 焦炭批重风温变化量 风温相当焦比变化每每批焦炭量变化?? =100 100 C 5． 6.焦炭水分变化调剂量计算式 变化后水分 变化前水分 变化后水分原每批焦炭量水分变化焦炭调整量--? =1 6． 7.减风影响生铁产量计算式