车间质量考核办法精编

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机加工车间质量责任考核办法

机加工车间质量责任考核办法为提高公司的质量管理制度，加强质量管理提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，质管部特制定质量考核办法如下：1 车间必须严格执行首检制度，未做首件或首件不合格仍然继续生产的每发现一次由质检员对操作者进行50到100元处罚、班长处以20到50元罚款。

如首件合格而批量不合格的、此批的所有零部件由操作者全检并对相应的损失进行相应赔偿。

2 过程检验员每天巡检次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次）、每次巡检时检测零部件的件数不少于三个外观质量方面的不少于10件。

3 检验员在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改、对于未整改或整改不及时的对操作者、班长、及车间主任处以20到100元罚款。

4 操作者严格按照工艺操作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装，若发现不合格情况应及时向质检员汇报，由质量人员或连同技术人员尽快解决，否则造成的损失由操作怎人承担50%。

对于私改工艺或工装的人员所造成的损失由责任人全部买单！5 操作过程中操作者应对自己的设备及工装应及时清扫处理，对未及时清扫的质检员、班组长、车间主任应及时给与纠正，对纠正后仍未整改继续生产的给予每次20到30 元罚款。

6 对于车间正常使用或经常使用的量具操作者应经常校对，对于未校对并量具出现测量不准的质检罚款部将对使用者处以20到50元罚款。

7 零部件入库前操作者应对自己生产的部件进行自检，自检合格后方可报检，检验员判定合格后由质检员开据合格证方可入库处理，对于检验不合格的批量产品由操作者进行全检，全检后进行第二次送检，检验合格的给予入库。

同时对全检出来的不合格品进行返修，无法返修的视情况质管部作出相应处罚。

对于第二次送检仍不合格的对操作者处以100到300元罚款。

报废品由操作者买单！8 操作者在操作过程中由于工作态度或责任心问题导致尺寸精度超差的即使放行使用，每次视情节严重对相关责任人处以20到100元罚款。

生产车间质量考核制度模板

生产车间质量考核制度一、目的为确保公司产品质量满足客户需求，提高生产车间的质量管理水平，建立科学的质量考核制度，激励全体员工积极参与质量管理，提高工作质量，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司生产车间各部门的质量管理工作。

三、考核原则1. 公平公正：考核过程要公平公正，确保考核结果真实反映各部门的质量管理水平。

2. 激励与约束并重：通过考核，激发员工的工作积极性和创造力，同时对质量问题进行约束和整改。

3. 持续改进：以考核为手段，推动质量管理的持续改进和提升。

四、考核指标1. 产品质量指标：主要包括产品合格率、不良品率、退货率等。

2. 生产效率指标：主要包括生产计划完成率、设备利用率、人员利用率等。

3. 质量管理体系指标：主要包括质量管理体系的运行情况、内部审核、管理评审等。

4. 质量改进指标：主要包括质量改进项目的实施情况、效果评估等。

5. 员工素质指标：主要包括员工培训、技能水平、团队合作等。

五、考核流程1. 考核准备：制定考核方案，明确考核指标、权重和评分标准。

2. 考核实施：按照考核方案进行考核，各部门负责人对所属部门进行自评和上报。

3. 考核评审：成立考核评审小组，对各部门的考核结果进行评审和公示。

4. 考核反馈：将考核结果反馈给各部门，对存在的问题进行整改。

5. 考核总结：对考核过程进行总结，提出改进措施，不断完善质量考核制度。

六、考核评分及奖惩1. 考核评分：采用百分制，根据各项指标的权重进行评分。

2. 奖励：对质量考核成绩优秀的部门和个人给予一定的奖励，如奖金、晋升机会等。

3. 惩罚：对质量考核成绩不合格的部门和个人进行惩罚，如罚款、降职等。

4. 整改：对考核中发现的问题，要求各部门制定整改措施，并进行跟踪检查。

七、考核周期1. 定期考核：每季度进行一次全面质量考核。

2. 特殊考核：根据公司质量管理需要，进行特殊考核。

八、附则1. 本制度自发布之日起实施。

2. 本制度的解释权归公司质量管理部。

各车间考核细则范本

各车间考核细则范本1. 考核目标1.1 提高车间生产效率1.2 确保产品质量和安全1.3 优化资源利用2. 考核指标设定2.1 生产效率指标(1) 生产计划完成率(2) 设备利用率(3) 生产成本控制2.2 产品质量指标(1) 不良品率(2) 客户投诉率2.3 安全指标(1) 事故率(2) 安全培训参与率2.4 资源利用指标(1) 能耗控制(2) 原材料使用率3. 考核流程3.1 考核周期：每季度一次评估3.2 考核步骤(1) 领导层确定考核目标和指标权重(2) 车间经理负责指标分解和任务分配(3) 员工层实施工作计划并按时完成任务(4) 绩效考核小组进行数据收集和分析(5) 结果汇总并向领导层汇报3.3 考核结果的运用(1) 作为提升车间管理的依据(2) 用于奖惩制度的设立(3) 用于员工绩效评估和激励(4) 用于制定改进措施和目标4. 考核标准4.1 生产效率指标标准(1) 生产计划完成率达到90%以上(2) 设备利用率达到85%以上(3) 生产成本控制在预算范围内4.2 产品质量指标标准(1) 不良品率低于2%(2) 客户投诉率低于0.5%4.3 安全指标标准(1) 事故率为零(2) 安全培训参与率达到80%4.4 资源利用指标标准(1) 能耗控制在节能目标范围内(2) 原材料使用率达到80%5. 考核方法5.1 数据统计和分析(1) 统计生产计划完成情况(2) 统计设备利用率和停机时间(3) 统计不良品数量和客户投诉情况(4) 统计事故发生次数和安全培训参与率(5) 统计能耗和原材料使用情况5.2 考核评估(1) 将实际数值与考核标准进行对比分析(2) 根据评估结果给予相应的评级，如优秀、良好、一般、待改进等5.3 考核反馈(1) 将评估结果及时反馈给车间经理和员工(2) 对优秀个体给予表彰和奖励，如奖金或晋升(3) 对待改进个体提供培训和辅导，制定改进计划6. 考核记录与报告6.1 考核记录(1) 将考核数据进行整理和存档(2) 将每位员工的考核结果记录在员工档案中6.2 考核报告(1) 每季度结束后，由绩效考核小组撰写考核报告(2) 报告内容包括车间整体绩效表现、重点问题和改进建议以上为车间考核细则的范本，旨在提高车间的生产效率、产品质量和安全，优化资源利用，可根据实际情况进行适当调整。

车间生产产品质量考核制度

车间生产产品质量考核制度车间生产产品质量考核制度是企业为了确保产品质量、提高生产效率、降低生产成本而制定的一套规章制度。

以下是一个典型的车间生产产品质量考核制度的示例：一、目的和适用范围本制度旨在规范车间生产过程中的产品质量管理，确保产品质量符合公司及客户要求，提高生产效率，降低生产成本。

本制度适用于车间内所有生产环节和涉及产品质量的员工。

二、考核内容1.产品合格率：考核车间生产的产品合格率是否达到公司及客户要求。

2.产品不良率：考核车间生产的产品不良率是否控制在公司规定的范围内。

3.生产效率：考核车间生产过程中的生产效率是否达到公司及行业平均水平。

4.生产成本：考核车间生产过程中的生产成本是否控制在公司预算范围内。

三、考核方法1.定期抽检：定期对车间生产的产品进行抽检，统计合格率和不良率，并与公司及客户要求进行对比。

2.生产记录检查：对车间生产过程中的生产记录进行检查，核实生产效率和生产成本是否符合公司规定。

3.员工自评与互评：鼓励员工之间进行自评和互评，发现自身和他人在生产过程中的问题和不足，及时改进。

四、奖惩措施1.奖励：对于在产品质量、生产效率、生产成本等方面表现优秀的员工或团队，给予相应的奖励，如奖金、荣誉证书等。

2.惩罚：对于在产品质量、生产效率、生产成本等方面表现不佳的员工或团队，视情况给予相应的惩罚，如警告、罚款、降职等。

五、执行与监督本制度由车间主任负责执行，并由质量管理部门负责监督。

对于违反本制度的员工或团队，将按照公司相关规定进行处理。

六、附则本制度自发布之日起生效，如有未尽事宜，另行通知。

以上是一个典型的车间生产产品质量考核制度的示例，企业可以根据自身实际情况进行调整和完善。

通过实施这样的考核制度，可以激励员工积极参与产品质量管理，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，为企业创造更大的价值。

车间产品质量考核办法

绩效考核管理办法（稿本）一、考核目的为进一步规范对餐具的质量，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象车间主任、检验员及车间各员工。

三、考核办法1、检验员对现场操作进行考核并认真填写《不合格品记录单》。

2、产品质量、产品纠错指标考核由检验员负责统计审核，将考核结果办公室备案。

3、本考核方案所涉及奖罚的考核部门或个人，所有奖罚金额均在当月工资中予以兑现，考核结果予以公布。

4、产品质量检验部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对车间主任及车间检验员处以xx元罚款。

5、本考核办法最终解释权在公司办公室。

四、考核计分奖罚计分标准：1，考核嘉奖标准：（1）、主动发现上道工序制作不符合工艺要求并予以纠正的，每项加xx分；（2）、下道工序发现部合格餐具未处理予以纠正的，每项加xx分；（4）、对餐具清洗、包装过程中，提出合理的工艺改进意见被确认能够保证和提高产品质量的每项加xx分；（5）、“免检产品”指标：连续x个月未出现质量事故者，加xx分/月，一旦出现质量事故则自动取消加分。

2，考核扣分标准：（1）、经过目视检验，检查不合格仍进入下一道工序的（如餐具破损、内外污渍等），一次扣xx分；（2）、上道工序存在明显错误并流入下道工序进行操作的，对上道工序扣xx分，下道工序未指出继续操作的扣xx分；（3）、由于操作者原因导致产品质量不符合产品要求的，数量在xx只以下扣xx分，数量在xx只以上的扣xx 分，每增加xx只以上为一档加扣xx分，依此类推；（返工损失=返工岗位耗时+设备返工损耗+材料损耗；报废损失=报废岗位耗时+已完成工序耗时+设备损耗+材料损耗）。

五、考核表（1）、车间员工考核表员工得分奖额度（元）/人员工1 员工2 员工3 员工4 员工5 员工6 ------ 第一名第二名第三名≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥≥≥≥≥≥备注：1、当月扣分大于xx分以上罚款xx 元；大于xx 分以上罚款xx 元；大于xx 分以上罚款xx 元；2、当月扣分低于xx 分内奖励xx 元；低于xx 分以内奖励xx 元并评为当月最佳员工候选；当季度每月保持在xx 分以内评为季度最佳员工候选奖励xx 元设计、提出合理的工艺改进意见被确认能够保证和提高产品质量的每项加xx 分（2）、日常行为考核表A.纪律状况B.品质状况1、上班时喧哗嘻闹，从事工作以外的事情2、多次离岗，离岗超时3、与他人聊天，影响他人工作4、无故不参加会议或迟到，不遵守秩序5、下班时，未整理台面、打扫工作区域卫生6、故意损坏公司财务7、未当面向领导请假（特殊情况除外）或未批准私自下班8、偷窃公司财物1、工位台面堆积时，未及时清理造成品质隐患2、未按作业指导书、操作规程作业3、不合格产品未分类至整理箱、周转箱4、未做到自检、互检、发现不良置之不理5、工作时粗心大意，造成不合格产品流失到市场6、不合格产品未及时或当天处理C.5S 状况D.配合状况1、工作服、帽、未穿戴2、设备摆放不整齐，工作台面（区域）脏3、待作业产品摆放乱，4、自己区域内地面、机台脏乱，有不同种规格产品5、各种表格、记录未按时填写或挂放不整齐6、设备仪器未保养，有灰尘7、餐具混乱，未分类放置1、不听从上司合理的分工调配2、自己空闲不主动帮助相邻工位3、旷工、早退、迟到4、地面有掉物料、工具等物品路过不捡5、发现设备故障不主动上报6、下班时不关窗户、电源等7、故意懒散，不努力工作8、上司指定任务未按时达成或未上报作业情况 9、作中自己出现问题推卸责任 10、在集体中妖言惑众，煽动人心六、绩效考核处理（1）、检验员根据每位员工每日表现汇整各车间组长确认后，在“绩效考核表”中进行登记，并在月末将考核检查表交统计处理。

生产车间考核办法

生产车间考核办法一、考核目的生产车间考核旨在评估和提升生产车间的绩效和效率，促进生产过程的优化和改进，确保产品质量的稳定和生产计划的顺利执行。

二、考核指标1. 生产计划完成率：衡量生产车间按时完成生产计划的能力。

2. 生产效率：评估生产车间的生产效率，包括生产线利用率、设备停机时间和故障率等。

3. 质量合格率：衡量生产车间产品质量的稳定性和可靠性。

4. 周转周期：评估生产车间的物料周转速度，包括原材料的入库和出库时间、半成品和成品的生产周期等。

5. 安全生产：考核生产车间的安全生产指标，包括事故率、安全培训和设备维护等。

三、考核方法1. 定期考核：按照月度、季度或年度进行考核，根据考核指标对生产车间进行评估。

2. 考核评分：根据考核指标的重要性和权重，给予不同指标相应的评分，并计算总分。

3. 数据统计：收集生产车间的相关数据，包括生产计划完成情况、生产效率数据、质量合格率统计等。

4. 考核报告：根据考核结果编制考核报告，包括各项指标的得分情况、存在的问题和改进建议等。

四、考核结果和奖惩措施1. 考核结果公示：将考核结果公示于生产车间，向员工展示绩效和改进的方向。

2. 奖励机制：根据考核结果，对表现优秀的生产车间或个人给予奖励，如奖金、荣誉证书等。

3. 改进措施：根据考核报告中的问题和建议，制定相应的改进措施，并跟进改进的进展和效果。

五、考核周期和评估团队1. 考核周期：根据实际情况，确定考核周期，一般为月度、季度或年度。

2. 评估团队：设立专门的评估团队，由生产管理人员、质量控制人员和相关部门的代表组成，负责考核和评估工作。

六、考核结果的应用1. 绩效管理：根据考核结果，制定绩效管理制度，对生产车间进行绩效评估和奖惩措施。

2. 过程改进：根据考核报告中的问题和建议，进行过程改进，优化生产流程和提升生产效率。

3. 人员培训：根据考核结果，确定培训需求，提供相关的培训和技能提升机会。

以上为生产车间考核办法的标准格式文本，希望对您有所帮助。

生产车间考核办法

生产车间考核办法引言概述：生产车间是企业生产运营的核心部门，对于企业的发展和效益起着至关重要的作用。

为了提高生产车间的工作效率和质量，制定一套科学合理的考核办法是必不可少的。

本文将从以下五个方面，分别介绍生产车间考核办法的内容。

一、生产任务完成情况的考核1.1 生产任务的制定：生产车间应根据企业的生产计划和市场需求，制定合理的生产任务。

考虑到生产能力、设备状况和人员配备等因素，确保任务的可行性和合理性。

1.2 任务完成进度的考核：生产车间应设立任务完成进度的考核指标，监控生产进度的实际情况。

及时发现并解决生产中的问题，确保任务按时完成。

1.3 任务完成质量的考核：生产车间应建立完善的质量管理体系，对生产任务的质量进行考核。

通过抽查、检测等方式，确保产品符合质量标准和客户要求。

二、生产效率的考核2.1 生产设备利用率的考核：生产车间应监控生产设备的利用率，确保设备正常运转和高效利用。

通过设备维护、保养和改造等措施，提高设备的稳定性和生产效率。

2.2 生产线平衡度的考核：生产车间应对生产线的平衡度进行考核。

通过优化工序安排、调整生产流程等方式，减少生产线的闲置时间和等待时间，提高生产效率。

2.3 生产成本控制的考核：生产车间应设立生产成本控制的指标，对生产成本进行考核。

通过优化原材料的使用、降低能耗和减少废品率等措施，降低生产成本，提高经济效益。

三、员工绩效的考核3.1 工作态度和纪律的考核：生产车间应对员工的工作态度和纪律进行考核。

通过考勤记录、工作记录和员工评价等方式，评估员工的工作表现和纪律遵守情况。

3.2 工作技能和能力的考核：生产车间应对员工的工作技能和能力进行考核。

通过技能培训、岗位轮岗和技能竞赛等方式，提高员工的工作技能和能力水平。

3.3 安全生产和环境保护的考核：生产车间应对员工的安全生产和环境保护情况进行考核。

通过安全培训、安全检查和环保措施的执行情况等方式，确保生产过程的安全和环境的保护。

生产车间考核办法

生产车间考核办法引言概述：生产车间是企业生产的核心部门，对于企业的运营和效益具有重要影响。

为了提高生产车间的工作效率和质量，制定一套科学合理的生产车间考核办法是非常必要的。

本文将从四个方面详细阐述生产车间考核办法。

一、生产计划的执行情况1.1 生产计划的制定与调整：生产车间应根据订单情况和生产能力，合理制定生产计划，确保生产任务的合理分配。

同时，根据实际情况及时调整生产计划，以应对突发情况。

1.2 生产进度的控制：生产车间应根据生产计划，合理安排生产进度。

通过对生产过程的监控，及时发现和解决生产中的问题，确保生产进度的顺利进行。

1.3 产量和质量的考核：生产车间应根据生产计划的要求，对产量和质量进行考核。

通过设定合理的指标和评价体系，对生产车间的产量和质量进行评估，以激励员工提高工作效率和质量水平。

二、设备和工艺的使用情况2.1 设备的维护和保养：生产车间应建立健全的设备维护和保养制度，定期对设备进行检查和维修，确保设备的正常运行，减少故障和停机时间。

2.2 工艺的优化和改进：生产车间应关注工艺的改进和优化，提高生产效率和产品质量。

通过引进新的工艺和技术，对现有工艺进行改进，提高生产效率和产品质量。

2.3 资源的合理利用：生产车间应合理利用资源，降低生产成本。

通过优化生产流程和减少浪费，提高资源利用效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

三、员工的绩效和培训情况3.1 员工的绩效考核：生产车间应根据员工的工作表现和绩效，进行绩效考核。

通过设立合理的绩效指标和评价体系，对员工的工作进行评估，激励员工提高工作效率和质量水平。

3.2 培训计划的制定与执行：生产车间应根据员工的需求和企业的发展需要，制定培训计划。

通过培训提升员工的专业技能和工作能力，提高生产车间的整体素质和竞争力。

3.3 员工的安全意识和文化：生产车间应加强员工的安全意识和文化建设。

通过组织安全培训和宣传，提高员工的安全意识，减少事故发生，保障员工的人身安全和生产车间的正常运行。

车间考核办法和考核细则

车间考核办法和考核细则一、背景介绍随着汽车行业的迅速发展，车间的管理和效率成为了企业发展的关键因素。

为了提高车间员工的工作态度和绩效，制定了车间考核办法和考核细则。

二、考核目的1.确保车间员工的工作准确性和效率性；2.激励车间员工提高工作质量和效率；3.促进车间内部团队合作和协调。

三、考核办法1. 考核内容车间考核主要包括但不限于以下几个方面： - 生产效率 - 产品质量 - 工作纪律 - 团队合作2. 考核频率考核频率以月为周期，每月底进行一次考核，年底综合评定全年绩效。

3. 考核方式采取综合考核方式，结合实际情况对车间员工进行评定，并给出相应的奖惩措施。

四、考核细则1. 生产效率计算方法：生产完成量/生产计划量 * 100% 评定标准：达到或超过生产计划量的90%为优秀，80%为良好，70%为及格，低于70%为不合格。

2. 产品质量评定标准：产品合格率达到95%以上为优秀，85%-95%为良好，75%-85%为及格，低于75%为不合格。

3. 工作纪律评定标准：迟到、旷工、早退次数超过3次为不合格，1-3次为及格，0次为优秀。

4. 团队合作评定标准：参与团队协作活动次数及贡献度作为评定依据，参与度高、贡献度大为优秀，一般为良好，低于一般为及格。

五、奖惩措施根据考核结果给予奖惩措施，如奖金、表彰、晋升等奖励措施；扣工资、警告、降职等惩罚措施，以此激励优秀员工，促使不足员工提高。

总结车间考核办法和考核细则的制定是为了规范车间工作，提升员工绩效，激励团队合作。

希望通过严格的考核机制，使车间工作更加高效有序，推动企业的可持续发展。

车间品质考核方案模板

车间品质考核方案模板背景和目的车间品质考核是一个重要的管理工具，旨在确保生产过程中产品的质量。

通过建立一个科学、全面的车间品质考核方案，可以提高车间的品质管理水平，降低产品质量问题的发生率，提高客户满意度。

本文档提供了一个车间品质考核方案模板，旨在帮助企业制定适合自身情况的车间品质考核方案。

考核目标车间品质考核的目标是评估和改进车间的品质管理水平，提高产品的一致性和稳定性。

具体目标包括：1.降低产品不良率：通过加强过程控制和品质监控，减少产品的不良率，提高产品的一致性。

2.提高问题解决能力：建立问题解决和改进的机制，提高车间人员的问题解决能力。

3.提高客户满意度：通过改进产品质量，提高客户对产品的满意度。

考核指标车间品质考核主要以以下指标为依据：1.产品不良率：评估产品质量的主要指标，通过统计产品的不良品数量和总产量计算得出。

2.过程控制指标：包括生产过程中的关键参数以及设备的稳定性等。

3.问题解决能力：通过评估车间人员对问题的解决能力和改进能力来反映车间的品质管理水平。

4.客户满意度：通过客户反馈和投诉情况来评估产品的质量和客户满意度。

考核方法车间品质考核的方法主要包括以下几个环节：1.数据收集和分析：根据考核指标，收集相应的数据，对数据进行统计和分析。

例如，定期统计产品不良品的数量和总产量，计算产品不良率。

2.考核指标评估：对收集到的数据进行评估，计算各项考核指标的得分。

例如，根据产品不良率计算相应的得分。

3.问题解决和改进：根据评估结果，确定问题所在，并制定解决方案和改进措施。

例如，针对不良品率较高的工序进行改进。

4.推广和培训：向车间人员宣传考核结果和改进措施，并进行相关培训，提高车间人员的品质管理水平。

5.反馈和总结：定期反馈考核结果和改进措施的效果，总结经验教训，不断完善车间品质考核方案。

考核周期与频率考核周期和频率应根据实际情况进行确定，并要求具有连续性和可操作性。

一般情况下，建议每季度或每半年进行一次综合性考核，每月进行一次部分性考核。

车间质量奖考核规定

车间质量奖考核规定一、考核标准公司针对车间的生产效率和产品质量进行考核，并向表现优异的车间发放质量奖金和其他奖励，以激发员工的工作热情和创造力。

1.生产效率车间的生产效率是考核的基础，其中包括：•产品产量：车间生产的产品数量，考核周期内最终交付的数量为准。

•产能利用率：车间的生产线能够运行的时间与实际生产时间的比率，越高越好。

•生产成本：车间生产过程中的成本，包括人工、原材料、设备折旧等因素。

2.产品质量除了生产效率外，产品质量也是企业考核的重要指标，其中包括：•产品合格率：车间生产的产品中，所有合格产品的总量占总产量的比率。

•产品不良率：车间生产的产品中，所有不合格产品的总量占总产量的比率。

•客户满意度：企业的客户对车间生产的产品感到满意的程度，可通过客户调查问卷等形式进行评估。

二、考核方法公司将采取定期考核和不定期考核相结合的方式，以确保车间质量奖的公正和公平。

1.定期考核•周考核：每周对车间生产效率和产品质量进行评估，给予车间临时性的奖励或者处罚。

•月考核：每月对车间的生产效率和产品质量进行综合评估，给予表现优异的车间高额的质量奖金。

•年考核：每年对车间的生产效率和产品质量进行全面评估，通过表彰先进、激励落后的方式，推动企业质量管理的持续改进。

2.不定期考核不定期考核是指在特定的生产状况或者事件发生时，车间的生产效率和产品质量也会被进行考核。

例如：•投入新设备后的生产效率及其改善情况。

•设备故障导致生产线中断的恢复效率。

•产品出现质量问题时，对相应车间的不定期考核等。

三、奖励标准1.奖金类•周考核：奖励金额最高不超过人民币500元。

•月考核：奖励金额最高不超过人民币5,000元。

•年考核：奖励金额最高不超过人民币50,000元。

2.其他奖励除以上奖金外，公司还将向表现优异的车间授予以下称号及其他物质奖励：•优秀车间：由企业领导亲自颁发锦旗和证书，并授予荣誉称号。

•先进个人：由企业领导亲自颁发证书及奖励并官方网站发布个人获奖信息。

车间质量考核办法

车间质量考核办法
一、生加工车间
1、设备运转率90%（脱皮机，锅炉）------100分（每降低一个百分点减五分）。

2、工序投诉：出现一次5分。

（指分装对生加工）
工序拒收：出现一次10分（拒收条件见油炸花生仁检测标准）
现场裁定由当班IPQC裁定。

3、工序过程检验
主要检查生加工车间的各工序的操作标准，及现场环境。

a. 泡籽水温
b. 泡籽时间
c. 泡籽数量
d. 下料口清理
e. 油炸花生过糊 y. 油温不达标
g. 火候不够h. 花生口感绵软I油炸时间
4、质量事故
按质量事故的界定一般质量事故：10------50分
严重质量事故：50-------100分
重大质量事故：300
二、分装车间质量考核办法：
1.一次交验合格率90%（100分，每降低一个百分点车间主任减五分）
以OOBA开箱检验为主，检验内容如下
2、质量缺陷：
A类：①袋内杂物
②混装
③袋重超标
④错盖生产日期
⑤未盖出厂日期
B类：①漏码
②热封不良
③缺码、重码、打码不清晰
C类：①封口不标准
③真空未拍平
④封箱不规范
A类缺陷每提出一次/日车间主任减1分
B类缺陷每出现两次/日车间主任减1分
C类缺陷每出现三次/日车间主任减1分质量事故：按质量事故界定
一般质量事故：10-------50分
严重质量事故：50-------100分
重大质量事故：300分。

车间品质考核方案

车间品质考核方案引言车间品质考核是指通过评估和量化车间生产过程中的品质管理水平，从而为车间改进和优化提供依据和指导。

本文档旨在制定一套完整的车间品质考核方案，以帮助车间管理团队进行有效的品质管理和提升。

考核指标1.产品合格率：评估车间产品的一致性和符合客户要求的能力。

–合格率计算公式：合格产品数量 / 总产量–合格率目标：≥ 95%2.不良品处理率：评估车间对不良品的及时处理和纠正能力。

–不良品处理率计算公式：不良品处理数量 / 不良品数量–不良品处理率目标：≥ 90%3.重播率：评估车间产品生产过程中的重复操作频率。

–重播率计算公式：重复操作次数 / 总操作次数–重播率目标：≤ 5%4.工艺异常率：评估车间工艺过程中异常情况的发生率。

–工艺异常率计算公式：异常产生次数 / 总产量–工艺异常率目标：≤ 3%5.客户投诉率：评估车间产品质量引起的客户投诉数量。

–客户投诉率计算公式：客户投诉数量 / 总产量–客户投诉率目标：≤ 2%以上指标各自权重相同，将按照100分制进行综合评分。

考核流程1.收集数据：定期收集车间生产过程中的相关数据，包括产品合格率、不良品数量、操作记录等。

2.统计指标：根据收集的数据，分别计算各项考核指标的具体数值。

3.分析结果：将统计得到的指标数值进行分析，找出存在的问题和改进的方向。

4.制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括工艺优化、操作规范的制定和培训等。

5.执行改进计划：将改进计划落实到具体的生产实践中，跟踪并监控改进效果。

6.定期评估：按照一定的周期进行定期评估，重复上述流程，持续优化车间品质管理。

评分标准根据各项考核指标的实际数值，按照以下评分标准进行得分计算：指标得分范围≥ 目标值100分≥ 目标值 * 0.9 90分≥ 目标值 * 0.8 80分≥ 目标值 * 0.7 70分≥ 目标值 * 0.6 60分< 目标值 * 0.6 50分或更低最后各项指标得分按照权重求和，得出整体的品质考核得分。

机加工车间质量管理方案及考核细则

机加工车间质量管理方案及考核细则为了提高公司的质量管理制度，达到客户所需的质量水平，杜绝废品的发生，加强质量管理，特制定以下质量管理方案及考核细则：1.车间必须严格执行首检制度，如首件不合格，操作者会受到50到100元的处罚，组长则会被罚款20到50元。

如果批量不合格，操作者需要全检，并对相应的损失进行赔偿。

2.产品必须严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数或工装。

如发现不合格情况，应及时向组长汇报并尽快解决。

否则，操作者需要承担50%的损失。

私自改变工艺或工装的人员需要全部承担损失。

3.在加工产品时，应仔细阅读图纸尺寸和技术要求后再进行加工。

如若自身原因没有看清弄懂图纸的尺寸和技术要求，加工出的废品，由当事人承担所发生的费用。

4.加工过程中，如发现有缺陷，应及时向车间组长和调度汇报。

如不反映自作主张加工后又需返工的，所需费用全部由当事人承担，如加工报废的，由操作者承担经济损失，所承担费用从工资中扣除。

5.组长每天要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于6次，并做好巡查记录。

每次巡检时检测零部件的件数不少于3个，外观质量方面的不少于10件。

6.组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作者并给予纠正整改。

对于未整改或整改不及时的，操作者和组长会受到20到100元的罚款。

7.操作过程中操作者应及时清扫设备及工装。

对未及时清扫的，组长应及时给予纠正。

对纠正后仍未整改继续生产的，每次会罚款20到30元。

8.对于车间正常使用或经常使用的量具，操作者应经常校对。

对于未校对并量具出现测量不准的，使用者会受到20到50元的罚款。

影响他人工作者的行为将会受到10元的罚款。

对于未按时完成生产任务的员工，将会被扣除未完成数的双倍定额工资作为惩罚。

如果你的行为影响了其他工作者，你将会被罚款10元。

而对于那些未能按时完成生产任务的员工，他们将会被扣除未完成数的双倍定额工资作为惩罚。

生产车间月度质量考核办法

生产车间月度质量考核办法1.目的为了促使生产部门全员关注公司质量状况，立足岗位/部门，稳定提高负责的工作质量，增强改进意识。

2.适用范围生产车间。

3.术语无4.职责4.1.质量保证部负责制定组织实施本办法4.2.生产工程部、财务部、人事总务部负责配合本办法的实施5.规定注：检查发现不符合项，责任人根据情况每项罚款10~50元。

5.2.月废品率的考核B= (g-g0)×车间月总产量×产品平均生产成本/片（见附表）B——车间月废品率考核金额（即质量工资）g——车间月实际废品率g0——给定的车间废品率（见附表）注：1.产品平均生产成本：5.00元/片车间暂定废品率：0.30%2.当车间废品率低于给定的废品率时，B的值为负数，说明这部分款项作为奖励发放到车间。

5.3.每月盘点时不能找出或缺少的部分，作为车间的废品，一同从车间工资中扣除。

5.5.内外部质量问题，因其重要性、严重度、责任、发生背景等不同，经公司质量保证部、技术工程部等部门进行分析，总经理批准，可以做出列外考核。

5.6.月度外部质量损失考核适用于质检人员，考核方面主要是过程控制原因造成的外部损失。

5.7.生产车间自行作出的质量考核可以自本考核结果中冲减。

5.8.结果统计、报表、执行。

5.8.1.现场质量控制由质保部每周对车间考核于次周周一将考核结果提交生产部，进行必要的沟通，以利考核的落实及问题的整改。

5.8.2.上述考核项目，由质保部于每月30日，将统计结果提交生产部、人事部，有生产部组织车间将下达的考核结果分解到责任者，并将具体结果质保部、人事部备案，人事部在工资核算中监督执行。

车间制造质量管理及考核办法

车间制造质量管理及考核办法为了贯彻公司质量方针，提高制造车间质量意识，从而向客户提供合格率为100%的优质产品，特制订车间制造质量管理及考核办法.第一章车间产品制作过程质量控制流程第一条制作工序中的检查（过程检查）1、制作单位、分包单位对钢结构制造过程进行质量控制，各单位要设专职技术质量负责人，工段设兼职负责人.2、车间各工序实行自检，同时各工序自检时填写《检验记录》见附表，按GB/50205要求的项目予以检验和填写记录。

各工序自检合格后填写《报检表》交检查员进行专检，检查员检查中发现的不合品，由检查员开出《整改通知单”》见附件，经检查员开出《整改通知单》整改通知单后必须在8小时内进行整改，并将整改结果通知检查员进一步确认，直至合格。

对同类问题多次发生的将对生产车间开具《不合格发生报告书》.工序中的自检、抽检和专检如下图：●★●◇●◇●◇●◇●◇注：a 、 *指构件上的连接板b 、●—代表自检◇—代表过程抽检（品质部）★—代表专检c、工段自检和品质部专检项目见GB/50205检验表第二条车间完成品的检查（抛丸喷漆前）1、车间工段完成的产品，经自检合格后，填写《报检表》交工程项目检查员检查，无《报检表》，检查员不予检验。

检查员在接到“报验申请单”后，原则上在有效工作日的8小时内必须检查完毕，检查时应按检相关标准做好检查记录。

并将检查结果以书面形式通知报告工段长.2、在完成品检查中发现的不合格事项，检查员分别填写“整改通知单”和“不合格发生报告书”，对检查员提出的不合格事项，班组必须在24小时内整改完毕，并将整改后的构件重新报给检查员进行确认，直至检查员签字合格后方可进入下道工序。

第三条车间成品的检查1 、车间喷完漆后由品质部质检员进行漆膜厚度和外观抽检，抽检合格后，车间喷号员根据构件上的钢印号喷完号后，车间质检员对品质部质检员进行最后交检.交检合格后，由质检员对车间《合格品报表》并由车间办理入库手续2、在成品检查中发现的不合格事项，检查员分别填写“整改通知单”和“不合格发生报告书”，对检查员提出的不合格事项，班组必须在8小时内整改完毕，并将整改后的构件重新报给检查员进行确认，直至检查员签字合格后方可入成品库。