产品结构设计_第十一章_塑件中的嵌件
嵌件组装设计教程
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欢迎光临无维网：) 通常金属嵌件与塑胶制件一起使用，形成高质量，耐久的机械组装。
这种结构适用于有耐用要求的产品。
（如多次组装/拆卸操作）。
也适用于减小摩擦的改良设计。
如图实例所示：实例一：金属螺母的嵌件设计实例二：金属轴的嵌件设计接下来，我们一起来详细讨论下这种结构工艺的注意事项及其优劣点：一，埋塑嵌件这种工艺是我们最常见，也最常用的。
到底什么是埋塑嵌件呢。
埋塑就是指将嵌件预先放入模具中，利用塑胶熔体将其浸埋，当塑胶熔体冷却后，将嵌件固化，锁定在适当的位置。
常见的嵌件种类：我们常见的有如：螺纹紧固件，加强筋，轴承，提供导电性连接点，或是其它的特殊作用，如像很多面板上的防刮伤用的铝合金等等……最常见的就是螺母或双头螺栓类的嵌件。
埋塑嵌件会明显的增加产品的成本，只有当功能需要或成本合算时才使用。
（到时老板发火别找我^^）埋塑嵌件的常用材质：像车工嵌件我们常用铝镀黄铜，不锈钢镀黄铜或是直接用黄铜来车加工制造，因为黄铜的耐腐蚀性和易加工性是非常好的。
总之一句话，制造嵌件最好选用有一点韧性的材质，从材料工程的专业角度来讲，因为嵌件必须提供熔体流动截流作用时提供一点韧性（这个不懂没有关系，用多了你就会知道了）。
当嵌件的形状很复杂时，无法用车加工时，通常用粉末冶金来制作嵌件零件。
但是埋塑嵌件存下这几个值得注意的事项，如下：1：循环时间使用埋塑嵌件会增加零件成型的周期，且模具的保养费也会明显增高。
2：报废制件各种原因，如注塑不良，或是嵌件遗漏，位置不良等等，会造成整个零件报废3：模具损伤如果嵌件尺寸不对，或是嵌件设计不良，会造成模仁的损伤。
（如图示）4：熔合线这种结构很容易产生熔合线，也没有什么很有效的方法来控制。
要靠经验老道的模具设计师设计出好的模具可能会减小熔合线的程度。
其实也不是没有解决方法，关于熔合线一直是塑胶产品的痛，熔合线我计划单独开一贴来说明。
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插⼊式的结构均应预留间隙；保证有⾜够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑⽣产效率要⾼，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配⽣产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采⽤标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通⽤/公⽤的，尽量使⽤已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：⾼流动性，便宜，适⽤于对强度要求不太⾼的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部⽀撑架（键板⽀架、LCD⽀架）等。
还有就是普遍⽤在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
⽬前常⽤奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适⽤于作⾼刚性、⾼冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常⽤材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：⾼强度，价格贵，流动性不好。
适⽤于对强度要求较⾼的外壳、按键、传动机架、镜⽚等。
常⽤材料代号如：帝⼈L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有⾼的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较⼩的蠕变性和吸⽔性、较好的尺⼨稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常⽤于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常⽤材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸⽔、但当⽔份完全挥发后会变得脆弱。
常⽤于齿轮、滑轮等。
受冲击⼒较⼤的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速⽼化240⼩时后仍可透过92%的太阳光，室外⼗年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较⾼，有⼀定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺⼨稳定，易于成型，质较脆，常⽤于有⼀定强度要求的透明结构件，如镜⽚、遥控窗、导光件等。
塑料制品的常见结构设计
塑料制品的设计塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料成型的工艺特点，并且尽可能的使模具简单化。
这样既是成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可以降低生产成本。
塑料制品要考虑一下因素。
1、塑料性能：塑料的物理学性能和工艺性能。
2、成型方法：要看具体的成型工艺要确定设计法案。
3、模具结构和制造工艺：要利于模具结构简化和方便制造。
一、塑料制品结构设计的一般原则1、力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；设计塑料制品时，应满足塑料制品功能的要求的前提下，力求使制品结构简单，尤其是要尽量避免侧向凹凸结构。
因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构，使得模具变复杂，并增加成本。
如果侧向凸凹结构不可避免，则应该使侧向凸凹结构简单化，这里有两种方法可以避免模具采用侧向抽心或斜顶机构：强行脱模和对插。
•注：关于强行脱模：1） 当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模； 2）可强行脱模的塑料有PE 、PP 、POM 和PVC 等；斜顶上图的W 不宜小于1/3H 。
制品设计时除了尽量避免侧向抽心外，还力求时模具的其它结构也简单耐用，主要包括一下几方面。
(1) 模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。
模具上的尖利或薄弱结构会影响模具强度及使用寿命。
制品设计时应尽量避免这种现象出现。
制品模具（2）尽可能使成型零件简单易加工。
型芯复杂，难以加工型芯则较容易加工（3）尽量使分型面变得简单。
简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边，容易切除水口。
分型线为阶梯形状，模具加工困难改为直线或曲面，使得模具加工较为容易2、壁厚均匀，避免出现过厚或过薄的胶位壁厚均匀为塑料制件设计的第一原则，应尽量避免出现过厚或过薄的胶位。
这一点即使在转角部位也非常重要。
因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均，造成凹陷，产生内应力、变形及破裂等。
另外，成型制件的冷却时间取决于壁厚角厚的部分，壁厚不均会使成型周期延长，降低生产效率。
嵌件注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言嵌件注塑工艺是一种广泛应用于塑料制品生产的成型技术。
它通过将嵌件（即预成型的金属或塑料件）嵌入模具中，再通过注塑机将熔融塑料注入模具，冷却固化后取出成品。
这种工艺具有成型精度高、生产效率高、成本较低等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。
本文将详细介绍嵌件注塑工艺的原理、工艺流程、注意事项及常见问题。
二、嵌件注塑工艺原理1. 嵌件定义嵌件是指预先制造好的金属或塑料件，在注塑过程中将其嵌入模具型腔中，与注塑塑料共同形成最终产品。
嵌件可以是圆形、方形、长条形等多种形状，其材质主要有金属、塑料等。
2. 工艺原理嵌件注塑工艺主要包括以下步骤：（1）将嵌件安装在模具型腔中；（2）通过注塑机将熔融塑料注入模具型腔；（3）熔融塑料填充型腔，并与嵌件紧密结合；（4）冷却固化后，打开模具取出成品。
三、嵌件注塑工艺流程1. 模具设计（1）确定产品结构、尺寸及材料；（2）根据产品结构，设计模具型腔、嵌件位置及尺寸；（3）设计浇注系统、冷却系统、排气系统等。
2. 嵌件制造（1）根据模具设计，制造嵌件；（2）对嵌件进行表面处理，确保其表面质量。
3. 模具制造（1）根据模具设计图纸，制造模具；（2）对模具进行表面处理，确保其表面质量。
4. 模具组装（1）将模具组件组装成完整模具；（2）对模具进行试模，确保模具性能。
5. 注塑生产（1）将熔融塑料注入模具型腔；（2）冷却固化后，打开模具取出成品。
6. 成品检验（1）对成品进行外观、尺寸、性能等检验；（2）不合格品进行返工或报废。
四、嵌件注塑工艺注意事项1. 模具设计（1）确保模具结构合理，型腔尺寸精确；（2）合理设计浇注系统、冷却系统、排气系统，提高成型质量。
2. 嵌件制造（1）确保嵌件尺寸、形状及表面质量；（2）嵌件材质与注塑塑料相匹配。
3. 注塑参数（1）合理选择注塑温度、压力、速度等参数；（2）控制注塑过程，防止溢料、收缩、变形等缺陷。
4. 后处理（1）对成品进行去毛刺、打磨、抛光等处理；（2）确保成品表面质量。
塑胶件中金属螺纹嵌件的类型及埋入方法
塑胶件中⾦属螺纹嵌件的类型及埋⼊⽅法⾦属螺纹嵌件，可分为：外螺纹嵌件和内螺纹嵌件，本⽂主要介绍内螺纹嵌件，简称螺母，内螺纹嵌件按材质可分为：铜螺母(C3604黄铜或⽆铅铜)，不锈钢螺母(SUS303)，碳钢螺母(12L14或12L15)。
因铜材质具有较好的导热性以及易加⼯性，实际产品中，铜螺母的应⽤最为⼴泛，所以下⾯主要围绕铜螺母进⾏介绍。
铜螺母的分类⼀、按外圈纹路可分为：1. 直纹：易加⼯，成本低，能提供最⼤扭矩，不过拉出⼒较⼩，纹路中间的凹槽⽬的是增加拉出⼒。
2. 斜纹：平衡了两个⽅向（旋转⽅向和轴线⽅向）的阻⼒，即平衡了拉出⼒和扭矩性能。
1）螺旋纹，与直滚花相⽐，螺旋滚花具有较低的扭矩阻⼒，但轴向拉出阻⼒得到了增加，（注意：螺旋⽅向⼀般为右旋，可以防⽌螺钉在旋紧的过程中出现松脱）。
2）双斜纹（⼋字花），具备左右⽅向的斜纹，可以防⽌螺钉在旋紧或拧开的过程中出现松脱。
3）⽹纹（菱形纹），同样平衡了拉出⼒和扭矩性能。
3. 组合纹路，两种纹路组合，如直纹+斜纹。
⼆、按埋⼊⽅式可分为：1. 热熔/超声波型热熔埋⼊是最常⽤的⼀种埋⼊⽅式，⼀般以热熔机及⼿⼯电烙铁埋⼊，其原理是通过加热压头，并与铜螺母接触，使铜螺母温度升⾼，当温度达到此塑胶⾃⾝的软化温度时，将螺母埋植于胶件中，退出压头，冷却后铜螺母与塑胶件热熔成⼀体。
超声波埋⼊是⼀种通过超声振动,使螺母与塑胶表⾯及内在分⼦间的磨擦⽽使传处到接⼝的温度升⾼，当温度达到此塑胶⾃⾝的软化温度时，将螺母埋植于胶件中，当震动停⽌，⼯件同时在⼀定的压⼒下冷却定形。
从上述原理可以看出，热熔埋⼊和超声波埋⼊的原理和过程其实都差不多，区别在于加热的⽅式不同，所以这两种⽅式所⽤的螺母类型可以归为⼀类，塑胶件的预留孔也可以通⽤。
唯⼀的区别是，热熔埋⼊型常常选⽤铜螺母，因为铜的导热性较好，⽽超声波型可不限定铜材质的螺母，不锈钢或碳钢都可。
由于热熔/超声波型螺母最终还得靠外⼒的作⽤下压⼊，所以螺母的最前端⼀般有导向结构以利于压⼊埋置于塑胶预留孔。
嵌件注塑结构设计
嵌件注塑结构设计主要包括以下方面：
1.嵌件的结构形式设计：嵌件的结构形式需满足良好的加工工艺
性，具有足够的机械强度，与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转等要求。
2.嵌件与塑料基体的结合方式设计：根据产品需要，设计嵌件与
塑料基体的结合方式，如螺纹连接、铆接、焊接等。
3.嵌件在模具中的定位与固定设计：为确保嵌件在注塑过程中位
置稳定，需设计嵌件在模具中的定位与固定方式。
4.嵌件注塑工艺设计：根据嵌件的结构形式和塑料基体的性质，
设计合适的注塑工艺参数，如注塑压力、注塑速度、注塑温度等。
5.嵌件注塑模具设计：根据嵌件的结构形式和注塑工艺要求，设
计合适的注塑模具，包括模具结构、分型面、浇口位置等。
塑料制品的结构设计
第一章 塑料制品的结构设计塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。
§1.1 塑料制品设计的一般程序和原则1.1.1 塑料制品设计的一般程序1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件2、选定塑料品种3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等）4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验5、制品设计、绘制正规制品图纸6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。
1.1.2 塑料制品设计的一般原则1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。
2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。
3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。
同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。
4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。
§1.2 塑料制品的收缩塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。
%10000⨯-=L L L S 式中S ——收缩率；L 0——室温时的模具尺寸；L ——室温时的塑料制品尺寸。
影响收缩率的主要因素有：(1) 成型压力。
型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。
非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。
(2) 注射温度。
温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。
但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。
两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。
(3) 模具温度。
通常情况是，模具温度越高，收缩率增大的趋势越明显。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
嵌件注塑耐压不足的原因-概述说明以及解释
嵌件注塑耐压不足的原因-概述说明以及解释1.引言1.1 概述嵌件注塑是一种常见的注塑加工技术，用于制造各种塑料制品。
然而，近年来发现了一些嵌件注塑的耐压不足的问题，即制造的产品在承受一定压力时容易发生变形或破裂。
这一问题对于一些需要高耐压性能的产品来说，是非常严重的。
本文将探讨嵌件注塑耐压不足的原因，并提供一些解决方法。
首先，我们将介绍嵌件注塑的定义和应用范围，以便读者对于该技术有一个基本的了解。
接下来，我们将详细分析导致嵌件注塑耐压不足的影响因素，其中可能包括材料选择、注塑工艺参数、模具设计等方面的问题。
通过对这些问题的分析，我们可以更好地理解造成嵌件注塑耐压不足的根本原因，并找到相应的解决方法。
在结论部分，我们将对整篇文章进行总结，并提供一些有效的解决方案，帮助读者更好地解决嵌件注塑耐压不足的问题。
通过本文的阅读，读者可以了解到嵌件注塑耐压不足的原因，并获得一些有价值的解决方法，从而提高嵌件注塑产品的质量和可靠性。
在如今竞争激烈的市场环境中，解决耐压不足的问题对于提升企业的竞争力具有重要意义。
希望本文能对读者有所启发，并为相关行业提供实用的指导意见。
1.2文章结构文章结构的目的是为了组织和呈现文章内容，以确保读者能够清晰地理解文章的主要观点和论证过程。
在本文中，文章结构包括以下几个部分：1. 引言：介绍文章的背景和主题，解释嵌件注塑耐压不足的问题，并简要介绍文章的目的和结构。
2. 正文：2.1 嵌件注塑的定义和应用：详细解释嵌件注塑的概念和相关的应用领域。
包括使用嵌件注塑的原因、优势和常见的应用场景等内容。
2.2 嵌件注塑耐压不足的影响因素：深入分析导致嵌件注塑耐压不足的主要原因。
可以涵盖材料选择、工艺参数控制、模具设计等方面的因素，对每个因素进行详细的解释和阐述。
3. 结论：3.1 总结：对前文所述的嵌件注塑耐压不足的原因进行综合总结，并强调其重要性和影响。
3.2 对嵌件注塑耐压不足的解决方法：提出一些解决嵌件注塑耐压不足问题的方法和建议。
11成型零件结构设计
通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构： ⑴整体式： 螺纹质量好 ⑵组合式： 由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢 边，适合于精度要求不高的塑件。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构：
5.螺纹成型零件技术要求 材料：T8A、T10A、Cr12
凹模热处理：HRC40~45
表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8~Ra0.4μ m 表面处理：表面镀铬、抛光
思考与练习: 1.型芯结构形式的选择原则有哪些？ 2.对型芯的技术要求有哪些方面？ 3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？ 4.凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？
或较大的型腔
四壁拼合式凹模 凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后 压入模套中，侧壁间用锁扣连接。
优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、 节省模具钢材。 适用范围：形状复杂或大型凹模。
图6.6 四壁拼合式凹模 1 - 模套； 2、3 - 侧拼块； 4 - 底拼块
凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，9SiCr，
表面粗糙度：型芯表面：Ra0.1~0.025μ m
配合面：Ra0.8μ m
型芯表面处理：表面镀铬、抛光
型芯加工：同轴度高的地方配制加工
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑 件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
螺纹型芯 螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
40Cr
凹模热处理：HRC40～55 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8μ m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工
产品设计材料与工艺
4.孔
1.形状宜简单,圆孔最好,易于成型:
2.位置应设计在不降低制品强度之处. 3.制品上承受载荷的受力孔或装配时需紧固受力的孔. 5.热塑性和热固性塑料产品,空的极限尺寸有要求.
4.热固性压缩制品不宜将两孔设计为相互垂直或斜交孔,然而在注射模和传递模中可以使
5.加强筋与支承面
为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了制件的 重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决 这些问题 ，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。设置加强筋的方向应与料流方向尽量保持一 致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或影响制件外观质量。 （1）、加强筋的作用：增加强度和刚性；改善走胶。
（2）、加强筋与壁厚的关系：高度小于等于3倍壁厚H≤3T；加强筋基本厚度 等于0.25～0.7倍壁厚B
＝ （0.25～0.7）T； 圆角等于0.125~0.25的壁厚,R=(1/8-1/4) T; 加强筋之间距大于2倍的壁厚。 （3）、加强筋应用实例：平板类零件防变形；螺丝柱防变形拉断。 （4）、适当的利用肋与角板不仅能够节省材料，减轻重量及减短成形周期，更能消除如厚横切面所造
嵌件1金属嵌件嵌人塑料部分不能为尖角应适当倒圆以减少嵌件周围塑料冷却时产生的应力集中对塑件的影响提高塑件强度2如嵌件设泎塑件上的凸起部位时其嵌入深度应大于凸起部位的高度以保证嵌入塑件的机械强度见图所示3嵌件与塑件侧壁的间距一般不得小于06mm如塑件相对面都有嵌件则两嵌件间所隔塑料层厚不得少于3
产品设计材料与工艺
别容易产生应力开裂。
(2)、 圆角可有利于充模和脱模 用性能。 (3)、 圆角有利于模具制造，提高模具强度 制件上设计了圆角，模具的 对应部位也呈圆角，这就增加了模具的坚固性，模具在淬火或使用时不致 因应力集中而开裂，因而也增加了模具的强度。 （4）、改善流动性，消除内应力；安全美观。如下图 在塑件结构设计中 应避免在料流方向的尖角！这样会产生局部应力且有注塑缺陷！第二种为 改良方案，消除了尖角！圆角的好处是避免集中。提高塑件的强度，改善 塑件的流动性！ 对于一些流动性差的塑料或加入填料的 塑料，制件设计圆角尤为重要，不仅可改善充模性能，而且可提高制品使
产品结构设计-----第十一章-塑件中的嵌件
第十一章塑件中的嵌件基本设计守则塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件,统称为塑件中的嵌件.嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰.塑胶内的嵌件通常作为紧固件或支撑部份.此外,当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时,嵌件是常用的一种装配方式.但无论是作为功能或装饰用途,嵌件的使用应尽量减少,因使用嵌件需要额外的工序配合,增加生产成本.嵌件通常是金属材料,其中以铜为主.嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内,避免旋转或拉出.嵌件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘,因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况.嵌件的模塑使操作变繁,周期加长,生产率降低〔带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列〕.11.1 嵌件的结构形式1、常见的金属嵌件〔图2-67〕2、嵌件的形状与结构要求<1> 金属嵌件采用切削或冲压加工而成,因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性.图2-68为常用嵌件的标准形式.<2> 具有足够的机械强度〔材质、尺寸〕.<3> 嵌件与塑料基体间有足够的结合强度,使用中不拔出、不旋转.嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹〔参见图2-68〕；嵌件不能有尖角,避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件,保证收缩均匀.<4> 为便于在模具中安放与定位,嵌件的外伸部分〔即安放在模具中的部分〕应设计成圆柱形,因为模具加工圆孔最容易〔图2-69〕.<5> 模塑时应能防止溢料,嵌件应有密封凸台等结构〔图2-70〕.<6> 便于模塑后嵌件的二次加工,如攻螺纹、端面切削、翻边等.图2-71a即为模塑后再翻边的嵌件结构.<7> 特殊嵌件的结构参见图2-71.3、嵌件材料铜、铝、钢、硬质异种塑件、陶瓷、玻璃等都可作为嵌件材料,其中,黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中,是嵌件的常用材料.11.2 嵌件在塑件中的固定<1> 为避免制品底部过薄出现波纹形缩痕而影响外观与强度,应取嵌件底面距制品壁面的最小距离T＞D/6〔图2-72〕.<2> 嵌件与制品侧壁的间距不能过小,以保证模具有一定的强度〔图2-73〕.<3> 凸台中设置嵌件时,为保证嵌件结合稳定以与塑料基体的强度,嵌件应伸人到凸台的底部〔需保证最小底厚〕,嵌件头部作成圆角〔图2-74〕.<4> 小型圆柱形嵌件可用中间开槽或表面菱形滚花结构植于塑料基体之中〔图2-75〕,滚花槽深1~2mm.<5> 板、片状嵌件可用孔窗固定法固定,但薄形嵌件〔厚度小于0.5mm〕宜用切口或打弯的方法固定〔图2-76〕.<6> 杆形嵌件可用将头部打扁、冲缺、压弯、劈叉等形式固定〔图2-77〕,也可用将圆杆的中间部分压扁的方法固定〔图2-78〕.<7> 管形冲压嵌件,可在冲压时加工出膨凸部分,用以增强紧固力〔图2-79〕.11.3 嵌件在模具中的安放与定位1、嵌件的安放、定位要求<1> 不能因设备的运动或振动而松动甚至脱落.<2> 在高压塑料熔体的冲击下不产生位移和变形.<3> 嵌件与模具的配合部分应能防止溢料,避免出现毛刺,影响使用性能.2、轴类嵌件的安放定位〔图2-80〕3、孔类嵌件的安放定位〔图2-81~图2-83〕4、细长嵌件的安放定位细长嵌件的轴线与料流方向垂直时,易产生弯曲变形,需用销轴等支承,以增加其刚性〔图2-84〕.注意,附加的支承孔不应影响制件的使用.11.4 嵌件周围塑料的裂纹和联接强度1、裂纹产生的原因<1> 塑料收缩的内应力和自然老化〔图2-85〕.<2> 嵌件的结构和安放位置不合理〔图2-86〕.2、保证连接强度的必要条件——最小壁厚〔表2-25〕11.5 装配式嵌件〔制品模塑后再装入嵌件〕<1> 饭金加工〔装配〕法,如铆接〔图2-87〕、折弯〔图2-88〕.<2> 用工具将嵌件压入或旋入制品中〔图2-89、图2-90〕.<3> 热插法.热固性塑件出模时,在热态下将嵌件插入,冷却后即牢固地结合在一起〔图2-91〕.塑料收缩量应在其弹性范围内,否则塑料会裂开.<4> 其它装配方法.①粘结：热固性塑料用环氧树脂粘结,热塑性塑料用溶剂类粘结剂粘结.②超声波装配：热塑性塑料软化后压人.11.6 塑料嵌件〔嵌件的外插注射模塑〕在金属条料、卷料等已冲压零件的型孔内,模塑出小型塑料零件,使两者成为不可拆卸的组合件.这时,金属冲压件是主要零件,塑件则是嵌件.常见的塑料嵌件为齿轮、凸轮、短轴等〔图2-92〕.外插注射模塑模具为三板式或点浇口的热流道模〔图2-93〕.不同材料的设计要点POMPOM成型时,因塑料和镶入件收缩比率不同而有应力产生.渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品破裂,以下方法可改善成品破裂现象.用温度达90℃左右的镶入件放于模腔内成型.模具内温度达90℃左右.镶入件要洁净与避免有尖角或利边.PBT镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的的,但亦有的是特殊用途如金属扣等.为了使镶入件在塑胶成品内减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响,镶入件尽量不要有尖角,防止拔出和转动的凹槽要使用简单的设计,压花的花纹面积不要太大,压花的边要和镶件边位远离,花纹的地方要放于稳藏处.镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等.在放入模具生产是使用80至110℃的模温来减低成型后的内应力.。
塑料模具金属嵌件的形式及设计原则
塑料模具⾦属嵌件的形式及设计原则塑料模具⾦属嵌件的形式及设计原则 嵌件形式⼀ ·嵌件与塑料件应牢固连接 设计原则 ·为提⾼嵌件与塑料件的连接强度，嵌件表⾯必须设计有适当的凹凸状。
常见嵌件的形式及其塑料件的'固定⽅式，例如：针状嵌件、细杆状贯穿嵌件、圆筒形嵌件、⽚状嵌件、管状嵌件和带台阶的圆柱形嵌件。
嵌件形式⼆ ·嵌件在模具内的定位应可靠 设计原则 ·安放在塑料模具内的嵌件必须由可靠的定位和配合。
内外螺纹在塑料模具内的固定于配合形式，例如：内螺纹、外螺纹。
当嵌件过长或呈现细长杆状或⽚状时，应在不影响塑料件的使⽤要求的条件下，在塑料模具内设⽀撑以免嵌件弯曲，但这时会在塑料件上留孔。
同时对于薄壁状嵌件，可在塑料流动在⽅向上打孔以减少嵌件的受⼒。
嵌件形式三 ·嵌件周围的塑料壁厚应⾜够⼤ 设计原则 ·保持嵌件周围适当的塑料层厚度可以减少塑料件的开裂倾向。
对于酚醛塑料及与之相似的热固性塑料，嵌件周围塑料层厚度可参照选取。
另外，嵌件设计时不应带有尖⾓;热塑性塑料注射成形时，应将⼤型嵌件预热到接近物料温度;对于应⼒难以消除的塑料，可在嵌件周围覆盖⼀层⾼聚物弹性体或在成形后进⾏退⽕。
下载全⽂【塑料模具⾦属嵌件的形式及设计原则】相关⽂章：1.2.3.4.5.6.7.8.下载⽂档向你推荐的相关⽂章相关⽂章列表8 N h J y 4 y i A D U G 7 r j 0 d J J g 0 w A m Q A O + R Q B + I U C c M g K Q + M 4 P y 4 a x d u h y C t 9 0 H v 7 9 D 7 Y 8 E 3 A D q w o F y j X N 3 u n K N J 4 n b 5 t P w 1 G g 5 q B q B T E B a L i u 4 P U 9 O F Q E V e a B 7 X f s F X W K D X Z W 0 M x n P m l f L 9 t P V w / D 0 4 B i Q A w W l P y 3 p Z w c M p g K M 2 t K Y Y R A I B + B K B + T w S w P k w p e S M A r y h T D C M A g K k R g A j A J w L O j w E B B Q 9 N I w A 7 o p g r w C F v D g 0 6 7 r W U v J k A M g G U B N n 1 8 + C U o I d d 9 Q M M l C a k j 5 l O m J z x 0 j y o b + V 7 + k 6 s 6 F 4 d h w S N a b O 3 / a / A E Y B 7 X Q E U M t A m V H y 4 G i E C o K C / M x V l A v A A u b e L s 6 E 6 B N Y Z b y a A Z w R c w u d m a y Y A N 6 J f 9 n M 2 V A S g 1 l C b l R N 3 F z 0 i A C 4 k 3 2 g f J x E j A B G A K 6 i f C e A K V P + / Z w S g / h J P s c o b g I e 4 E Q A P j r u 7 U F L P Q s k E k A n g C q o O B Y A S 7 q 5 f B H K B p p 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嵌件螺母处塑胶件壁厚设计标准
嵌件螺母处塑胶件壁厚设计标准在塑胶件设计中，嵌件螺母的设计是非常重要的一部分，而塑胶件的壁厚设计又直接关系到其结构的牢固性和使用寿命。
因此，合理设计嵌件螺母处塑胶件的壁厚是至关重要的。
首先，嵌件螺母处的塑胶件壁厚设计需要考虑到所使用的塑料材料的特性。
不同的塑料材料具有不同的强度和韧性，因此对于同一种塑胶件，不同的塑料材料所需的壁厚也会有所不同。
例如，一些工程塑料如尼龙或聚酰胺具有较高的强度和韧性，因此其壁厚可以相对较薄；而一些通用塑料如聚乙烯或聚丙烯则对壁厚的要求相对较高。
其次，嵌件螺母处的塑胶件壁厚设计还需要考虑到所承受的载荷和应力。
不同的应用领域对于塑胶件的载荷和应力要求也不同，因此对于不同的应用，壁厚的设计也需要有所调整。
例如，在高强度要求的应用中，如汽车或航空航天领域，嵌件螺母处的塑胶件壁厚需要相对较厚，以承受更大的载荷和应力；而在一些一般应用中，如家电或日用品，壁厚可以相对较薄一些。
另外，嵌件螺母处的塑胶件壁厚设计还要考虑到制造过程中的技术限制和成本因素。
塑胶件的制造过程中，一些工艺限制如注塑工艺的最小壁厚等需要被考虑进去。
此外，塑胶件的壁厚也会影响到其制造成本，因为材料的使用量和加工工艺的复杂程度与壁厚有关。
因此，合理的壁厚设计需要综合考虑到技术要求和成本因素。
对于基于以上因素的嵌件螺母处塑胶件壁厚设计标准，一般来说可以遵循以下几点：1.根据所使用的塑料材料的特性选择合适的壁厚范围。
不同的塑料材料具有不同的强度和韧性，因此需要根据实际情况选择适当的壁厚范围。
2.根据实际应用中的载荷和应力要求确定合适的壁厚。
不同的应用对于塑胶件的载荷和应力要求有所不同，因此需要根据实际情况选择合适的壁厚。
3.考虑制造过程中的技术限制和成本因素。
根据注塑工艺的最小壁厚限制以及制造成本的要求，选择合适的壁厚范围。
同时，也需要考虑到制造过程中的其他工艺要求，如模具设计、材料流动等因素。
总之，嵌件螺母处塑胶件壁厚设计是塑胶件设计中的一个重要环节。
塑胶产品结构设计个要点
塑胶产品结构设计个要点IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于时就很难走胶，但软胶类和橡胶在的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的倍，如大于倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑料嵌件设计简介
塑料嵌件的设计在很多塑件中，为了安装，联结等的需要，常常要在塑件中放置一些金属件或其他材质的零件，这些零件，统称为塑料制品中的嵌件。
图所示就是一些嵌件的典型形状(1) 嵌件的特点1) 嵌件多用金属制成，它可以增加塑件整体或某一部位的强度和刚度，如在手柄、箱攀上使用的金属骨杆嵌件，见图所示。
2) 壳以提高联结强度塑料的强度很低，要想把两个塑件联结在一起，如用螺钉联接，其强度要受到影响，而在塑件中事先安放带螺纹的嵌件，可使联结强度大为提高，且经久耐川，见图中所示。
3) 塑料是很好的绝缘体，而在塑件中安放一些金属片、线、板等，使得在电子、电器、电力元器件上大有用途，如图中等。
4) 塑料的硬度较低，抵抗外力的能力较差，在需要提高硬度和耐磨性的位置安放合适的金属嵌件，将有效地提高嵌件的硬度和耐磨性。
(2) 嵌件的材料制作嵌件的材料很多，金属材料和非金属材料均可制作嵌件，但多数以金属材料为主。
常用的金属材料有钢、铜、铝等。
其中，铜合金机械强度高，不生锈、易加工，是制作嵌件的常用材料；但是铜与塑料的热胀系数相差较大，结合牢固性较义；而铝,的热胀系数最大，与塑料的结合最牢固，也是常用材料，但强度较低。
(3) 嵌件的设计要点1) 金属嵌件嵌人塑料部分不能为尖角，应适当倒圆，以减少嵌件周围塑料冷却时产生的应力集中对塑件的影响，提高塑件强度2) 如嵌件设泎塑件上的凸起部位时，其嵌入深度应大于凸起部位的高度，以保证嵌入塑件的机械强度，见图所示3) 嵌件与塑件侧壁的间距一般不得小于0.6mm如塑件相对面都有嵌件, 则两嵌件间所隔塑料层厚不得少于3. 5mmo4) 对于内、外螺纹嵌件，其高度应稍低于型腔的成型高度0.05mm 左右，以免压坏嵌件和模腔，见图所示。
1) 嵌件底面距塑件底面间的塑料层应有一定厚度，一般不小于嵌件外径的1/6，若厚度过小，塑件在此位置易产生凹痕和裂纹等缺陷。
2) 外螺纹嵌件，应设置一段无螺纹区，以防止熔料渗入模具内，见图所示。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1.胶厚(胶位):塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2.加强筋(骨位):塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度(因其出模阻力大),高度较矮时可不做斜度。
3.脱模斜度:塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。
出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。
4.圆角(R角):塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。
5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑件热熔嵌件柱开裂问题的总结
塑件热熔嵌件柱开裂问题的总结赖营章（甘肃兰州长风电子公司，甘肃兰州730070）【摘要】塑件热熔嵌件是注射成型后加工常用的方法，但二次加工可能会引入一些潜在的风险，比如螺纹柱开裂就是一种常见的缺陷。
论述了PC/ABS塑件热熔嵌件柱开裂的各种可能原因分析及验证，为今后新产品开发及工艺开发提供了借鉴意义。
关键词：PC/ABS；塑件；嵌件；开裂中图分类号：TQ320.66文献标识码：BDOI：10.12147/ki.1671-3508.2023.03.011Injection Plastic Part Hot Insert Boss Crack Cause SummaryLai Yingzhang（Lanzhou Changfeng Electronic Co.,Ltd.,Lanzhou，Gansu730070，CHN）【Abstract】Hot insert is normal process for injection part,but this process may introduce some potential risk,like insert boss crack is normal failure.This article discussed all possible reason for crack and verify solutions,this can provide guideline for new product development and process development.Key words:PC/ABS；plastic part；insert；crack1引言笔者所在企业为医疗器械开发生产企业，各种产品的外观及结构件会用到大量的塑件，由于这些塑件要与其它的结构件通过螺纹连接在一起，考虑到后期的维护拆卸，通常不选择自攻钉的形式，而选择在塑件里嵌入铜螺母的方式进行连接。
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第十一章塑件中的嵌件
基本设计守则
塑料成型过程中所埋入的或成型后压入的螺栓、接线柱等金属或其它材质零件，统称为塑件中的嵌件。
嵌件可增加制品的功能或对制品进行装饰。
塑胶的嵌件通常作为紧固件或支撑部份。
此外，当产品在设计上考虑便於返修、易於更换或重复使用等要求时，嵌件是常用的一种装配方式。
但无论是作为功能或装饰用途，嵌件的使用应尽量减少，因使用嵌件需要额外的工序配合，增加生产成本。
嵌件通常是金属材料，其中以铜为主。
嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶，避免旋转或拉出。
嵌件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘，因为尖角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。
嵌件的模塑使操作变繁，周期加长，生产率降低（带有自动装夹嵌件的机械手或自动线不在此列）。
11.1 嵌件的结构形式
1、常见的金属嵌件（图2-67）
2、嵌件的形状及结构要求
(1) 金属嵌件采用切削或冲压加工而成，因此嵌件形状必须有良好的加工工艺性。
图2-68为常用嵌件的标准形式。
(2) 具有足够的机械强度（材质、尺寸）。
(3) 嵌件与塑料基体间有足够的结合强度，使用中不拔出、不旋转。
嵌件表面需有环形沟槽或交叉花纹（参见图2-68）；嵌件不能有尖角，避免应力集中引起的破坏；尽可能采用圆形或对称形状的嵌件，保证收缩均匀。
(4) 为便于在模具中安放与定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）应设计成圆柱形，因为模具加工圆孔最容易（图2-69）。
(5) 模塑时应能防止溢料，嵌件应有密封凸台等结构（图2-70）。
(6) 便于模塑后嵌件的二次加工，如攻螺纹、端面切削、翻边等。
图2-71a即为模塑后再翻边的嵌件结构。
(7) 特殊嵌件的结构参见图2-71。
3、嵌件材料
铜、铝、钢、硬质异种塑件、瓷、玻璃等都可作为嵌件材料，其中，黄铜不生锈、耐腐蚀、易加工且价格适中，是嵌件的常用材料。
11.2 嵌件在塑件中的固定
(1) 为避免制品底部过薄出现波纹形缩痕而影响外观及强度，应取嵌件底面距制品壁面的最小距离T＞D/6（图2-72）。
(2) 嵌件与制品侧壁的间距不能过小，以保证模具有一定的强度（图2-73）。
(3) 凸台中设置嵌件时，为保证嵌件结合稳定以及塑料基体的强度，嵌件应伸人到凸台的底部（需保证最小底厚），嵌件头部作成圆角（图2-74）。
(4) 小型圆柱形嵌件可用中间开槽或表面菱形滚花结构植于塑料基体之中（图2-75），滚花槽深1~2mm。
(5) 板、片状嵌件可用孔窗固定法固定，但薄形嵌件（厚度小于0.5mm）宜用切口或打弯的方法固定（图2-76）。
(6) 杆形嵌件可用将头部打扁、冲缺、压弯、劈叉等形式固定（图2-77），也可用将圆杆的中间部分压扁的方法固定（图2-78）。
(7) 管形冲压嵌件，可在冲压时加工出膨凸部分，用以增强紧固力（图2-79）。
11.3 嵌件在模具中的安放与定位
1、嵌件的安放、定位要求
(1) 不能因设备的运动或振动而松动甚至脱落。
(2) 在高压塑料熔体的冲击下不产生位移和变形。
(3) 嵌件与模具的配合部分应能防止溢料，避免出现毛刺，影响使用性能。
2、轴类嵌件的安放定位（图2-80）
3、孔类嵌件的安放定位（图2-81~图2-83）
4、细长嵌件的安放定位
细长嵌件的轴线与料流方向垂直时，易产生弯曲变形，需用销轴等支承，以增加其刚性（图2-84）。
注意，附加的支承孔不应影响制件的使用。
11.4 嵌件周围塑料的裂纹和联接强度
1、裂纹产生的原因
(1) 塑料收缩的应力和自然老化（图2-85）。
(2) 嵌件的结构和安放位置不合理（图2-86）。
2、保证连接强度的必要条件——最小壁厚（表2-25）
11.5 装配式嵌件（制品模塑后再装入嵌件）
(1) 饭金加工（装配）法，如铆接（图2-87）、折弯（图2-88）。
(2) 用工具将嵌件压入或旋入制品中（图2-89、图2-90）。
(3) 热插法。
热固性塑件出模时，在热态下将嵌件插入，冷却后即牢固地结合在一起（图2-91）。
塑料收缩量应在其弹性围，否则塑料会裂开。
(4) 其它装配方法。
①粘结：热固性塑料用环氧树脂粘结，热塑性塑料用溶剂类粘结剂粘结。
②超声波装配：热塑性塑料软化后压人。
11.6 塑料嵌件（嵌件的外插注射模塑）
在金属条料、卷料等已冲压零件的型孔，模塑出小型塑料零件，使两者成为不可拆卸的组合件。
这时，金属冲压件是主要零件，塑件则是嵌件。
常见的塑料嵌件为齿轮、凸轮、短轴等（图2-92）。
外插注射模塑模具为三板式或点浇口的热流道模（图2-93）。
不同材料的设计要点
POM
POM成型时，因塑料和镶入件收缩比率不同而有应力产生。
渐渐在镶入件的地方发生了龟裂现象而成品破裂，以下方法可改善成品破裂现象。
用温度达90℃左右的镶入件放于模腔成型。
模具温度达90℃左右。
镶入件要洁净及避免有尖角或利边。
PBT
镶入件通常是用以装配方便或维修容易为目的的，但亦有的是特殊用途如金属扣等。
为了使镶入件在塑胶成品减低应力和因不同物料的热膨胀系数所影响，镶入件尽量不要有尖角，防止拔出和转动的凹槽要使用简单的设计，压花的花纹面积不要太大，压花的边要和镶件边位远离，花纹的地方要放于稳藏处。
镶入件表面不能有任何不相容的化学药品如润滑油等。
在放入模具生产是使用80至110℃的模温来减低成型后的应力。