方坯连铸机图解
连铸机设备PPT幻灯片课件
长水口又称保护套管，用于钢包与中间包之间保护 注流不被二次氧化，同时也避免了注流的吸气、飞溅以 及敞开浇注的卷渣问题。
图2-4 长水口保护装置 (a)卡口型；(b)液压型；(c)叉型 1一钢包；2一氩气；3～钢水；4一中间包；5一浇注位置
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钢包回转台
图2-5 钢包回转台 (a)直臂式；(b)双臂单独升降式；(c)带钢包加盖功能 钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇 注的设备，通常设置于钢水接受跨与浇注跨柱列线之间。钢包回转 台能够在转臂上同时承放两个钢包，一个用于浇注，另一个处于待 浇状态。
2
2.1.2 弧形、椭圆形连铸机的表示方法
连铸机的规Leabharlann 表示如下： aRb—c这里：a——机数，若其数为1，则可省略； R——机型为弧形或椭圆形连铸机； b——连铸机的圆弧半径，m；若椭圆形连铸机
为多个半径之乘积，也标志可浇铸坯 的最大厚度； c ——表示拉辊坯辊身长度，mm，它标志着连
铸机可容纳的连铸坯的最大宽度。 B=C-(150~200)mm
1一钢包注流位置；2一中间包水口位置；3一挡渣墙
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中间包车结构有哪些特点?
中间包车是承载和运送中间包的特殊车辆，根据工艺操作要求，中间包车 必须具备如下功能：
(1)将中间包由预热位置移到浇钢位置上，在浇钢结束后还应移出浇钢位置， 因此中间包车应具有运行功能； 。
(2)在安放中间包时，首先将中间包提起，使水口离开结晶器盖一定高度后 再进入浇钢位置，下降中间包，使水口对准结晶器中心，因此它应具有升降和 微调功能；
内壁之间的滑动摩擦，因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶 温度。 (5)重量要轻，以减少振动时的惯性力。为提高铸坯表面质量，结晶器的振动广 泛采用高频率小振幅，最高已达4 00次／min，在高频振动时惯性力不可忽视， 过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度，进而也影响到结晶器运动轨迹的 精度。
小方坯连铸机工艺培训课件 (2)
精心整理方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面：150×150mm定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）55Q4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇4.2中间罐功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面：800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度～1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3（含喷淋环）喷淋管长度～4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口，把初步凝固的铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前，启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后，引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)～87°送引锭杆速度1～4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道坯。
主要技术参数行程～20000mm(工作行程)轨距～13000mm轮距/轮径～2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯，防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
小方坯连铸机工艺培训课件样本
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面: 150×150mm定尺长度: 6~12m( 实际最短生产过9.25的, 拉速2.1m/min) 主要生产钢种: 碳素结构钢、低合金结构钢。
55Q ( 轻轨钢) Q195( 碳素结构钢, 建筑, 结构, 摩托车架)热轧带肋钢筋 HRB335/335E ( 二级) HRB400/400E ( 三级) HRB500/500E ( 四级) Q235 ( 普碳钢, 建筑、化工)三、主要经济技术指标15 铸机设备生产能力1×120万t/a连铸机主要设备性能4.1 钢包汇总台4.1 钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
结构型式直臂式。
主要由回转臂、回转支承系统、回转台底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t回转半径 4.9m回转速度 0～1.0r/min回转范围 360度事故回转180度4.2 中间罐功能保证连浇; 均匀分配钢流到结晶器; 促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式,主要技术参数中间罐最大容量 20t钢水液面高度工作液面: 800mm溢流液面: 900mm4.3 中间罐车功能支承中间罐, 并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间移动。
结构型式半悬挂( 高低腿) 式。
主要由车架、走行机构、横移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t走行速度 0～20m/min横移行程±50mm升降行程 500mm4.4 中间罐烘烤(干燥)装置资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。
功能加热( 预热) 中间罐, 降低第一包钢水的温降。
结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、管件、阀门、烧嘴等组成。
主要技术参数烘烤时间 180 min烘烤温度～1000℃4.5 结晶器。
炼钢机械_连铸冷却及拉矫
14铸坯导向、冷却及拉矫装置铸坯从结晶器下口被拉出时，表层仅凝结一层10～25mm的坯壳，为使中心部位仍为未凝固的钢液，为了顺利拉坯和加快钢液凝固及矫直，需设置铸坯的导向、冷却及拉矫装置。
铸坯的导向、冷却及拉矫装置的作用是：(1)对初凝铸坯进行直接喷水冷却，促使快速凝固，称为二次冷却。
‘(2)对薄壳液芯的铸坯和引锭杆起支承导向作用，使其按正确轨道运行，防止铸坯鼓肚变形和裂纹。
(3)把弧形铸坯矫直，并在开浇前把引锭杆送入结晶器下口。
小方坯连铸机由于铸坯的断面小，冷却快，在钢水静压力作用下不易产生鼓肚变形，而且铸坯在完全凝固状态下矫直，故二冷支导及拉矫装置的结构都比较简单。
大方坯及板坯连铸机铸坯的断面尺寸大，在钢水静压力作用下，初凝坯壳容易产生鼓肚变形，而且在高生产率时，铸坯可能在液芯状态下矫直，因此在铸坯导向装置上需设置密排夹持辊，在拉矫装置上采用多辊多点矫直或连续矫直，结构较为复杂。
4．1 铸坯导向冷却及拉矫装置的构造14。
1．1小方坯连铸机图14—1是德马克小方坯连铸机的铸坯导向装置的结构图。
它只设少数夹辊和侧导辊，这是由于小方坯在浇铸过程中不易产生鼓肚的原因。
夹辊支架用三段无缝钢管制成，I a段和I段用螺栓联接成一体，由上部和中部两点吊挂，下部承托在基础上。
Ⅱ段的两端都支承在基础上。
导向装置上有四对夹辊，五对侧导辊，十二个导板和十四个喷水环，都安装在弧形无缝钢管架上，管内通水冷却，防止受热变形。
导向夹辊用铸铁制作，下导辊的上表面与铸坯的下表面留有20mm的间隙，因此，夹辊仅在铸坯发生大的变形时起作用。
为了适应浇铸不同厚度的铸坯，用垫片来调节夹辊的辊缝。
十二块导向板与铸坯下表面的间隙为5mm。
在图14—1的右上方还表示了供水总管、喷水环管及导向装置支架的安装位置。
在喷水环管上有四个喷嘴向铸坯喷水。
供水总管与导向支架间用可调的支架联结，当变更铸坯断面时，可调节环管的高度，使铸坯表面和四个喷嘴的距离相同。
0008 方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明
方坯小矩形坯圆坯连铸机自动控制说明1．连铸机工艺流程：连铸机浇注前，先进行上引锭操作。
在确保液压站正常工作的前提下可进行送引锭操作：首先拔出防止引锭杆下滑的定位销子，确认销子拔到位以后送引锭，拉矫辊和脱锭辊会自动抬起经10秒延时后引锭存放电机启动，送引锭杆入拉矫机拉矫上辊下，当引锭杆送达拉矫机下时，引锭杆停止，跟踪位灯点亮，拉矫辊自动压下且一压压紧，10秒后，确保一压完成，引锭电机和拉矫机同时启动并保持线速度一致。
开始送引锭至结晶器下口。
当引锭杆送至结晶器下1000mm左右时，停止送引锭。
拉矫台的操作权交给结晶器操作箱，由机旁箱的按钮盒点动按钮把引锭杆送入结晶器内，送引锭过程完成。
经过预热的中间包由位于浇注平台一侧的中间包车运行至结晶器上方，通过中间包车上的对中机构对位。
合格钢水由出钢跨吊车吊运至钢包回转台上，操作工在钢包操作台上操作转台，钢包回转台经转动、减速、停止，回转180°后，钢包置于中间包上方。
操作工开启钢包滑动水口，钢水进入中间包；待中间包钢水液位达到一定高度后，加入保温剂，打开定径水口，开始浇注；钢水液位在结晶器内上升，当钢水液位达到一定高度时，启动结晶器振动装置和拉矫机，拉坯开始，二冷水阀门打开，对铸坯进行二次冷却。
当引锭杆头部到拉坯辊，存放电机慢速启动，此时电气控制使拉矫机的速度不能低于存放电机速度，延时，拉坯辊压力由引锭杆压力转为热坯压力，当引锭头出拉矫机的矫直辊时（取引锭杆尾端的行程开关信号），矫直辊以高压压力向热坯头部压下，将引锭杆与铸坯脱离，压下到位后，延时，矫直辊压力转为热坯压力。
脱离热坯后的引锭杆由存放电机继续驱动到达引锭杆存放位时，存放电机停转（取引锭杆尾端的行程开关信号），引锭杆停在存放位，等待下一次浇钢。
当铸坯头部触及定尺检测装置的吊链，发出电信号时，切割机抱夹夹紧铸坯，进行定尺切割操作，当切割机完成定尺切割操作时，该流的切割后辊道启动，同时横移区X流公用辊道启动，切断后的铸坯经切割后辊道输送至钢坯横移区前的升降档板位置。
连铸机型及特点
连铸机型及特点（1）连铸机型分类从上世纪50年代连铸工业化开始，30多年来，连铸机的机型发展经历了一个由立式、立弯式到弧形演变过程。
图7－1表示了现有几种用于工业生产的连铸机型简图。
图7－1 各种型式连铸机结构特征a－立式；b－立弯式；c－直结晶器弧形；d－弧形；e－多半径弧形（椭圆形）；f－水平式连铸机可以按多种形式来分类。
若按结构外形可把连铸机分为立式连铸机，立弯式连铸机，带直线段弧形连铸机，弧形连铸机，多半径椭圆形连铸机和水平连铸机。
近年来随着连铸技术的发展，又开展了轮式连铸机，特别是薄板坯连铸机的研究。
如果按照连铸机所浇铸的断面的大小和外形来区分，连铸机又可分为板坯连铸机、小方坯连铸机，大方坯连铸机、圆坯连铸机、异形断面连铸机和薄板坯连铸机。
在方坯连铸机中也包括矩形坯连铸机，通常把浇铸断面或当量断面积大于200×200mm的铸坯叫大方坯，断面或当量断面积小于160×160mm的铸坯叫小方坯，宽厚比大于3矩形坯称为板坯。
若按连铸机在共用一个钢水包下所能浇铸的铸坯流数来区分，则可分为单流、双流或多流连铸机。
在一台连铸机上，根据生产要求，既可浇铸板坯又能同时浇铸几流方坯的连铸机叫做方、板坯复合连铸机或简称为复合式连铸机。
有的厂家为了区分连铸机所能浇铸的钢种，在铸机前冠以特殊方坯连铸机或不锈钢板坯连铸机，以示与浇普通钢连铸机的区别。
中国冶金行业网（2）各类连铸机的特点1)立式连铸机立式连铸机的主要特点是：①铸机的主要设备布置在垂直中心线上，从钢水浇注到铸坯切成定尺，整个工序是在垂直位置完成的。
铸坯在切成定尺后由升降机或运输机送到地面。
②从工艺上看，钢水是在直立结晶器和二冷段逐渐结晶，有利于钢水中非金属夹杂物上浮，坯壳冷却也比较均匀，这对浇铸优质钢和合金钢是有利的。
另外，铸坯在整个凝固过程中不受任何弯曲、矫直作用，更适合于裂纹敏感性高的钢种的浇铸。
③立式连铸机设备高，建设费用大，设备的维护和铸坯的运送都比较困难。
连铸方坯缺陷图谱
精心整理连铸方坯缺陷图谱1.表面纵裂纹定义与外观沿拉坯方向，铸坯表面中心位置附近产生的裂纹，裂纹长10～1500mm，宽0.1～3.5mm，深＜5mm。
成因及危害在结晶器弯月面区（钢液面下170mm）左右，钢液凝固在固相线以下发生δ→γ转变，导致凝固厚度生产的不均匀性，由于热收缩使坯壳产生应力梯度，在薄弱处产生应力集中，坯壳在表面形成纵向凹陷，从而形成纵向裂纹。
简言之，结晶器弯月面区凝固壳厚度不均匀性是产生表面纵裂纹的根本原因，在二冷区铸坯裂纹进一步扩展。
导致表面包晶反应钢(3)面波动≥56）结（1（2（3150μ（4（5（6（72.5mm。
成因及危害成因：（1）与形成表面纵裂的原因基本相同。
（2）钢流对角部冲击过强。
（3）沿结晶器高度水缝厚度不均匀，造成结晶器角部冷却不良。
（4）结晶器圆角半径太小。
预防及消除方法（1）与形成表面纵裂的预防及消除方法基本相同。
（2）保证浸入式水口对中良好，减少钢流对角部的过强冲击。
（3）装配结晶器时，保证冷却水缝厚度一致，使之冷却均匀。
（4）合适的圆角半径。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
检查与处置用肉眼检查；进行火焰清理，缺陷严重部位切除判废。
3.表面横裂纹定义与外观生成于铸坯面部的横向裂纹，简称为表面横裂纹。
与振痕共生，深度2～7mm，长度较短，一般在5～50mm之间，裂纹处常常被FeO覆盖。
成因及危害产生于结晶器初生坯壳形成振痕的波谷处，振痕越深，则横裂纹越严重，由于：◆冷却速度降低，晶粒粗大；◆4）（1（2（3（4（5（6（745～20mm（1（2）结晶器表面划伤。
（3）结晶器出口与零段对弧不准。
（4）铸坯角部冷却太强，矫直时表面温度小于900℃。
（5）当铸坯角部有星状裂纹时，受到矫直力的作用，就会以这些星状裂纹为缺口，形成角部横裂纹。
（6）振痕太深。
裂纹严重时会造成钢坯废品。
预防及消除方法（1）合适的结晶器锥度。
（2）处理事故、送引定或放入冷料等操作时避免结晶器表面损伤或划伤。
R8m-5流方坯连铸机
R8m-5流方坯连铸机
3
技术特点
1.结晶器
创新点：
多锥度抛物线型结晶器铜管
R8m-5流方坯连铸机
3
技术特点
750 165 1000 750
2.结晶器振动装置
265
950
1080
60 1424
950
510
R12000
3326
805
600
1500
700 850 2168.45 970
0
(165)
?11
R8m-5流方坯连铸机
3
技术特点
大连重工与北京科技大学、清华大学等 共同开发的专有技术
10. 目标表面温度值动态控制二冷系统 根据钢种、中间罐钢液温度、拉坯速度等参数，动态地改变二次冷却区 的喷淋水量，从而维持铸坯表面温度的合理性与均匀性，提高铸坯质量。
铸坯表面水流密度分布
铸坯表面温度场
R8m-5流方坯连铸机
6m、10m、12m
定尺长度 4 5 6 7 8 9 浇注钢种 年产量 铸机机型 铸机弧半径 铸机流数 钢包水口
碳素结构钢、低合金钢、 碳素结构钢、低合金钢、 合金钢、硬线钢、焊条 合金钢、硬线钢、焊条 焊丝、冷镦钢 焊丝、冷镦钢 60-100万吨 全弧形 R9m / R12m 4-8流 1个 / 2个 60-100万吨 全弧形 R9m / R12m 4-8流 1个 / 2个
19
20 21
二冷系统
液压系统 电气系统
气水喷雾冷却
主机区及出坯区液压传动 三电一体化的计算机基础级和过 程级两级控制系统
全水/气水冷却
根据工艺要求配置 根据工艺要求配置
全水/气水冷却
根据工艺要求配置 根据工艺要求配置
连铸ppt-2
图9 椭圆形连铸机机型示意图
椭圆型连铸机（超低头连铸机） 椭圆型连铸机（超低头连铸机）
优点： 机身高度低，厂房高度降低； 优点：－ 机身高度低，厂房高度降低； 多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好； － 多次变形，每次变形量不大，铸坯质量好； 钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。 － 钢液静压小，坯壳鼓肚量小，质量好。 缺点： 结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚； 缺点： · 结晶器内夹杂物不能上浮分离，且内弧集聚； · 多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难，设备 多半径，连铸机的对弧、安装、调整困难， 较复杂。 较复杂。
２）直结晶器弧形连铸机 • 为了改善铸坯的质量，在弧形连铸机上采用直结晶器， 为了改善铸坯的质量，在弧形连铸机上采用直结晶器， 在结晶器下口设2～ 垂直线段 垂直线段， 在结晶器下口设 ～3m垂直线段，带液心的铸坯经多 点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。 点弯曲，或逐渐弯曲进入弧形段，然后再多点矫直。 • 优点：较标准弧形连铸机铸坯夹杂物的不均匀分布有 优点： 所改善，偏析减轻。 所改善，偏析减轻。 • 缺点：弯曲造成铸坯变形裂纹倾向加大。 缺点：弯曲造成铸坯变形裂纹倾向加大。
板坯
大方坯Βιβλιοθήκη 600×600 ×200×200 ×
小方坯
160×160 ×
55×55 ×
250×250～ × ～ 450×450 × 240×280～ × ～ 400×560 × 90×90～ × ～ 150×150 × φ200～ φ200～φ300
圆坯
φ450
φ100
异性坯
工字型 460×460×120 × × 中空坯 φ450/6100
（2）立弯式连铸机 ） 结晶器下方有垂直段， 结晶器下方有垂直段，钢水完全凝固或接近完全凝固时定点弯 曲进入圆弧段，铸坯顶弯９０ ９０度 定点矫直，水平出坯。 曲进入圆弧段，铸坯顶弯９０度，定点矫直，水平出坯。 优点： 机身高度比立式低，钢水静压小； 优点：－机身高度比立式低，钢水静压小； －有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀； 有垂直段，夹杂物容易上浮且分布均匀； －水平出坯，可以适当加长机身，提高拉速； 水平出坯，可以适当加长机身，提高拉速； －铸坯定尺长度不受限制，运送方便； 铸坯定尺长度不受限制，运送方便； －二次冷却结构较简单。 二次冷却结构较简单。 缺点： 同弧形连铸机相比，占地面积相当，厂房高度高， 缺点：－同弧形连铸机相比，占地面积相当，厂房高度高， 投资较大； 投资较大； －铸坯在顶弯和矫直点内部应力较大，容易形成裂纹； 铸坯在顶弯和矫直点内部应力较大，容易形成裂纹； －只适于浇注小断面铸坯。 只适于浇注小断面铸坯。
小方坯连铸机工艺指导课件
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面：150×150mm定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）连铸机主要设备性能4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
4.2中间罐功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面：800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度～1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm防止结构型式主要由不锈钢喷淋管、活接头、不锈钢喷嘴及托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3（含喷淋环）喷淋管长度～4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口，把初步凝固的铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前，启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后，引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)～87°送引锭杆速度1～4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道）。
坯。
主要技术参数行程～20000mm(工作行程)轨距～13000mm轮距/轮径～2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯，防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
最新方坯连铸机PPT课件
中间包车的形式有门型、半门型和悬挂 型。
2、冶金区
2.1 结晶器
结晶器是一个水冷的钢锭模，是连铸机的核心 部件，称之为连铸设备的心脏。
结晶器的作用：钢液在结晶器内冷却、初步凝固 成型，且均匀形成具有一定厚度的坯壳。结晶器采 用冷却水冷却，通常称为一次冷却。
钢包回转台主要有直臂式和双臂式两类。
1.2 中间包
中间包也叫做中包、中间罐。中间包是 位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的过 渡装置，其主要作用是：
（1）中间包可减少钢液静压力，稳定注流；
（2）中间包有利于夹杂物上浮，净化钢液；
（3）在多流连铸机上，中间包将钢液分配给 每个结晶器；
（4）在多炉连浇时，中间包贮存一定量的钢 液，更换钢包时不会停浇；
270 218 152 115 95 95 86 66 52 44 34 20Cr δbδs 158 156 120 87 64 60 52 44 34 26 21
3Cr13 δbδs
91
133
78
44
76
95
51
38
从表中可见当铸坯温度从950~1000℃（矫直温度） 下降到600℃时其δs将会增加2~4倍。
拉钢机、铸坯存放台架
结束语
谢谢大家聆听！！！
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铸机最小圆弧半径：
R≥cD 式中 R—连铸机圆弧半径；
D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~40； 大型板坯及合金钢，取40以上。国外，普 通钢种取33~35，优质钢取42~45。
3、液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开 始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称 为液心长度。
四机四流常规方坯连铸机安装方案
一、工程概况本连铸机为四机四流常规方坯连铸机，其安装工程量主要包括以下内容：1.铸机在线机械设备：钢包回转台及钢包加盖装置、中间罐车、溢流摆槽、165×225结晶器、结晶器振动装置、165×225喷淋管、钢包事故回转阀台、导向段托辊及横梁、拉矫机、扇形段托辊及横梁、165×225引锭链、引锭链存放装置、切前辊道、辅助拉矫机、输送辊道、定尺机构、火切机、干油润滑站、出坯辊道、移坯车。
2.钢平台和蒸汽密封室。
3.二冷室抽蒸汽系统。
4.铸机盖板。
5.连铸工艺要求的电气仪表系统的设备安装、电缆及桥架敷设、接线。
6.连铸工艺要求的冷却水系统的管道、仪表及阀门安装，防腐。
7.连铸工艺要求的液压系统的设备、管道、仪表及阀门安装。
8.连铸工艺要求的油气润滑系统的设备、管道、仪表及阀门安装。
9.活动挡板气动系统的设备、管道、阀门安装。
10.结晶器润滑系统设备、管道、阀门安装。
11.连铸照明施工。
12.线外设备：结晶器倾翻装置、维修对中台、结晶器存放台、中间罐吊具、中间罐胎具。
铸机主要技术参数及性能序号项目单位参数1 铸机半径㎜R8/16m2 流数流 43 流间距㎜13504 钢包总重t 100(钢水55t)5 中间罐容量t 176 结晶器长度㎜9007 铸坯断面㎜150×150 165×2258 定尺长度m 3~6m9 结晶器振动频率 次/分 0~300 10 结晶器振幅 ㎜±4 ±311 拉矫机速度 m/min 0.4~4.5 12 引锭杆存放速度 m/min 4 13 辊道线速度 m/min ~3514 切割方式 自动火焰切割机 15 铸坯冷却方式全水喷淋 16 移坯车 移坯车行程 ㎜ 11000移坯车速度 m/min17二、 本工程所遵循的标准、规范1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ201-83、YBJ202-83、YBJ207-852、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20013、《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-974、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》5、《电气装置安装工程盘柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171-92 三、 安装基准线及基准点的布置设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板及永久水准。
连铸设备PPT课件
铸坯断面
(2) 不同钢种要求的压缩比，在满足轧材品 种质量的条件下，力争一火成材，不宜过 分加大铸坯断面 • 碳素钢：6 • 不锈钢、耐热钢：8 • 高速钢、工具钢：10
34
铸坯断面
(3)连铸工艺要求 • 采用浸入式水口浇注铸坯最小断面尺寸 • 小方坯：150*150mm • 板坯：厚度120mm • 薄板坯：70mm
46
冶金长度和铸机长度
• 冶金长度取决于铸坯的液相深度（即液心长度）
• 铸坯的液相深度：钢水从结晶器液面至铸坯全
部凝固完毕时的长度
• 是确定弧形连铸机半径和二冷区长度的一个重
要工艺参数。
• 液相深度与浇注的钢种、铸坯厚度和拉速有关。
可按下列公式计算：
L液＝
D2 4K 2
vmax
式中，L液：铸坯心长度，m; D：铸坯厚度，mm;
• 有利于大型夹杂物上浮及钢中夹杂物均匀分 布。适合生产对内部夹杂物、偏析严格的钢 种
• 具有和弧形连铸机相同的设备高度低等特点
24
直结晶器弧形连铸机基本特点
• 存在两处多点矫直区：先多点弯曲、再多点矫 直。导致裂纹缺陷容易产生，设备结构复杂、 检修维护难度增大。
一般只在生产对 内部夹杂物、偏析要求特 Nhomakorabea严 格的大板坯和断面大于250mm*250mm的大 方坯时采用
3
主要内容 1. 连铸机机型及其结构 2. 连铸主要工艺参数 3. 连铸机主要设备
4
连铸机机型及其结构
• 连铸机总体结构 • 连铸机机型 • 连铸机结构特征 • 连铸机机型选择
5
连铸机总体结构
• 连铸机的一般主体设备包括： • 钢包支撑 • 钢包水口 • 中间包 • 中间包水口 • 结晶器 • 铸坯支撑和二次冷却 • 拉坯矫直 • 铸坯切割
1连铸坯的凝固及其控制汇总
3
315
VAI
合计
36
54
约5500
1)
鞍钢第三炼钢连轧厂工艺流程
转炉 LF炉 RH炉
中包
结晶器
连铸机
步进梁式 加热炉
粗轧机
保温罩 飞 剪
精轧机组
层流冷却 卷取 机
除
除
鳞
鳞
1.2 连铸坯的凝固
➢ 要获得性能优良的铸件，首先就要在工艺上进行 控制获得高质量的铸件，同样的道理，连铸坯质 量也是科技工作者研究的重要课题。
➢ 连铸生产的产品包括：圆钢坯、方坯、板坯以及 各种近终形产品（薄带、异型坯等）。采用连铸 坯取代模铸作轧材，从工艺角度来讲，明显提高 了钢材的收得率，因为连铸工艺完全消除了浇注 系统及冒口切损问题，使得成材率提高约 10%~15%。
铸件宏观组织分布示意图
一、拉速控制
➢ 在保证铸坯质量和安全生产的前提下，拉速主要 受铸坯凝固速度的制约。
连续铸造简图
核心设备：结晶器，二冷设备
钢包 中间包
结晶器 二冷段
空冷段 矫直段
一机四流、一机两流 连铸小方坯
连续铸钢的发展
➢ 连续铸钢技术经历了20世纪40年代的试验开发， 50年代开始步入工业生产阶段，60年代出现弧形 连铸机，经过70年代的大发展，80年代日趋成熟 和90年代的一场新的变革，直到今天，经历了70 年的发展历程。众多专家学者致力于连铸技术及 连铸坯质量的研究。当前，连续铸钢已向薄板坯 连铸连轧、异形坯连铸和高速连铸等高效节能的 高附加值产品的方向发展。
I II
I III
I II
θ
连铸坯及其结晶器的纵剖面温度显示
思考题
➢ 1板坯纵裂是怎样形成的？怎样预防？ ➢ 2什么是脱方缺陷，会带来什么影响，怎样
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式中 L液—连铸坯液相深度，m； Vc—拉坯速度，m/min； t —铸坯完全凝固所需要的时间，min。
铸坯厚度D与完全凝固时间t之间的关系由 下式表示：
D=2K凝 t
故：
t=D2/4K2凝
得出液相深度与拉坯速度的关系式：
L = V D2
液
4
K
2 凝
c
液相深度与铸坯厚度、拉坯速度和冷却速 度有关。铸坯越厚，拉速越快，液相深度 就越长，连铸机也越长。在一定范围内， 增加冷却强度，有助于缩短液相深度。但 对一些合金钢来说，增加冷却强度是不允 许的，
铸机最小圆弧半径：
R≥cD 式中 R—连铸机圆弧半径；
D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~40； 大型板坯及合金钢，取40以上。国外，普 通钢种取33~35，优质钢取42~45。
3、液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开 始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称 为液心长度。
液相深度是确定连铸机二次冷却区长度 的重要参数；对于弧形连铸机来说，液相 深度也是确定圆弧半径的主要参数，它直 接影响铸机的总长度和总高度。
用于GIS或者罐式断路器更方便 HVDC换流站、串补平台
• 圆弧半径：铸机的圆弧半径R指铸坯外弧曲率 半径，单位是m。它是确定弧形连铸机总高度 的重要参数，也标志所能浇注铸坯厚度范围。
• 铸坯断面尺寸规格 小方坯：70mm×70mm~200mm×200mm 大方坯：200mm×200mm~450mm×450mm 矩形坯：150mm×100mm~400mm×560mm 板坯： 150mm×600mm~300mm×2640mm 圆坯： ∮80mm~450mm
金长度的1.1~1.2倍。
L机=（1.1~1.2）L冶
6、流数的选择 连铸机的流数可按下式确定：
n
G Fvcρt
式中 n—1台连铸机浇注的流数； G—钢包容量，t； Vc—平均拉坯速度，m/min； ρ—连铸坯密度，t/m2； t—允许浇注时间，min。
Vmax=（Km/δmin）2 Lm 式中 Vmax—最大拉坯速度，m/min；
Lm —结晶器有效长度，mm； Km —结晶器内钢液凝固系数，mm/min1/2；结 晶器凝固系数可用经验公式Km=37.5/D0.11估算。 δmin—最大坯壳厚度，mm。
2、圆弧半式中 D—铸坯厚度，mm；
f —系数，m·mm/m2
t
1.3 最大拉坯速度
限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶
器下口坯壳的安全厚度（最小坯壳厚度）。 对于小断面铸坯壳安全厚度为8~10mm；大 断面铸坯坯壳安全厚度不小于15mm。
根据凝固定律：δ=K凝 t
或
δ=K凝 L vC
式中 K凝—凝固系数，mm/min1/2；铸坯综合凝固 系数K凝为24~30 mm/min1/2。为保险起见，板坯 K凝取值较小，碳素钢K凝取28 mm/min1/2 ，弱钢 冷却钢种K凝取24~25mm/min1/2。 最大拉坯速度：
• 流数：每台连铸机所能同时浇注铸坯的总 根数称为连铸机流数。
无源电子式互感器的关键技术及难点 光学传感材料 传感头的组装技术 微弱信号检测 温度对精度的影响 振动对精度的影响 长期稳定性
有源电子式CT、PT 利用电磁感应等原理感应被测信号 CT：空心线圈(RC)；小铁芯线圈(LPCT) PT：电阻、电容、电感分压 传感头部分具有需用电源的电子电路 利用光纤传输数字信号
连续铸钢
—— 方 坯 篇
一、钢的浇注
钢的浇注有钢锭模浇注（模铸）、连续铸钢（连 铸）、压力浇注、真空浇注。常用的有模铸和连铸。
1、连铸机分类
常见的几类连铸机的特点比较表
铸机类型
特点
立式 立弯式 弧形
1）铸坯做垂直直线运动，不受强制性弯曲变形力作用； 2）铸坯冷却均匀，非金属夹杂物上浮条件良好，钢的成分和夹杂偏 析较少；
三、连铸机的工艺参数
根据铸坯的断面尺寸参考最终成材断面 与铸坯断面的压缩比，同时根据炼钢能力 确定连铸工艺参数。 1、拉坯速度：可用经验公式来选取。 1.1 用铸坯断面确定拉速
Vc=KL/F 式中 L—铸坯断面周长，mm；
F—铸坯断面面积，mm2； K—断面形状速度系数，m·mm/min。
1.2 用铸坯的宽厚比确定拉坯速度 铸坯的厚度对拉坯速度速度影响最大，由 于板坯的宽厚比较大，所以可采用以下经 验公式确定拉速：
3）小断面铸坯中心容易产生二次缩孔； 4）机身高20~30m以上，厂房高度大，一次性投资多
1）铸坯由拉坯机拉出结晶器后，被顶弯装置弯成弧形，然后再在水 平位置上加以矫直；
2）保持了立式连铸机在垂直方向上进行浇注和冷凝的特点； 3）设备总高度有所降低
1）采用弧形结晶器，在结晶器内形成弧形铸坯； 2）使用弧形二次冷却装置，在水平切点处矫直铸坯； 3）铸机高度大大降低，但是铸机的弧形部件加工、制造、安装、调 试、维修困难；
4）铸坯在弧形不对称的状态下冷却不均匀
椭圆式 水平式
1）弧形结晶可倾斜安装，用逐渐增大圆弧半径的方法进行矫直，铸 坯可沿水平方向拉出；
2）铸坯不需要进行大量的弯曲和矫直，钢液的静压小，铸坯的鼓肚 缺陷减少；
3）夹杂上浮的机会减少，铸机机身高度大大降低
1）结晶器水平安装，铸坯无弯曲矫直变形，夹杂分离困难； 2）以间歇式拉坯代替结晶器振动，铸坯容易产生深的波纹； 3）不需要修建特殊的厂房，设备费用便宜，维修方便
2、连铸的优越性
a、简化生产工序，缩 短工艺流程 b、提高综合成材率 c、降低能耗 e、易于实现机械自动化 f、扩大钢种，提高产品质量
二、弧形连铸机的几个重要参数
• 台数：凡是共用一个钢包同时浇注一流或 多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸 机。
• 机数：具有独立的传动系统和工作系统， 当其他组出事故时仍照常工作的一组设备 称为一个机组。一台连铸机可由一机或多 多机组成。
4、冶金长度
根据最大铸坯厚度、最大拉速确定的液 相深度L冶。冶金长度是连铸机的重要结构 参数，决定着连铸机的生产能力，也决定
了铸机半径或高度，从而对二次冷却区及
矫直区结构乃至 铸坯的质量都会产生重要
影响。
L = 冶
Dm2 ax
4K
2 凝
vmax
5、铸机长度
铸机长度L机是从结晶液面到最后一对拉 矫辊之间的实际长度。这个长度应该是冶