SMT不良缺陷诊断分析与解决方案

SMT焊接不良缺陷
原因：1、加热温度不适合； 2、焊膏变质； 3、预热过度、时间过长或温度过高； 4、由于表面污染仰制了助焊剂能力； 5、不充足的助焊剂能力。
解决方案： 1、调整回流焊温度曲线； 2、换新焊膏； 3、改进预热条件； 4、 在焊盘或引脚上及其周围的表面污染会仰制助焊剂能力导致没有完全再流，应该用适当的电镀后清洗工艺来
原因： 1、漏版开口过大； 2、焊膏粘度小。 解决方案： 1、减小漏版开口； 2、增加焊膏粘度。
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拉尖:焊接处有向外突出呈针状或刺状的焊料，但还没有与其它不应互连处（如焊盘或导线等）相连或 接触而形成的电气短路，也叫毛刺、拖尾。
原因： 1、没有擦钢网或擦网频次不够； 2、设备问题，不喷水，钢网纸擦不到钢网； 3、补焊产生。 解决方案： 1、规范印锡机的擦网频率（一般设置为5-6片板为一个擦网循环）； 2、调整设备致正常水平； 3、培训补焊工的技能。
原因：冷却时焊料收缩应力造成,适当减少焊料量。 解决方案: 1、改善PCB的质量； 2、减少焊料量； 3、冷却的斜率。
7、偏移(excursion)
8、焊点剥离(solder-off )
9、竖件(Set component)
10、翻件（turn）
11、错焊(solder wrong )
12、助焊剂残留(flux residue )
SMT焊接不良缺陷
13、漏焊(solder skips ） 14、焊料裂纹(solder crazeing )
SMT焊接不良缺陷
脱焊:也叫开焊，开路；元器件的引脚/焊端全部脱离或偏离其相应的焊盘，而 未进行应有的焊接。
原因： 1、伴随立碑及激烈的芯吸一起产生； 2、元器件与PCB的翘起。 解决方案： 1、用解决立碑的方案； 2、通过封装设计加强元器件刚件的引脚/焊端电极镀层与其本体分离,或 被焊的焊盘与基板剥离。
； 4、增加焊盘的宽度； 5、减少元器件和印制板的金属层的污染水平，改善储藏条件； 6、减少焊膏印刷厚度； 7、再流前预干焊膏以减少助焊剂的出气率。
SMT焊接不良缺陷
材料方面： 1、使用较低出气率的助焊剂； 2、使用较低润湿速率的助焊剂； 3、使用延时熔化特性的焊膏，例如使用锡粉与铅粉混合成的焊料合金
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解决方案： 1、增厚漏版，增加刮刀压力； 2、改善可焊性； 3、增加再流焊的时间； 4、光滑的孔壁容易释放焊膏，不易造成堵塞； 5、(1)从冰箱里取出的锡膏必须解冻(2)检查锡膏有没有过期,(3)避免
焊膏停留在模板上时间太长，(4)避免高湿度条件下印刷。
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焊料锡多:焊接处的焊料大大多于正常需求量、致使看不清被焊件轮廓 或焊料形成堆积球状。
刀印刷范围内.（锡膏的滚动量多少以一个 一元的硬币直径为佳；）
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3、生产过程中板被人为移动的越少越好，如确实要接触板，应注意衣袖的轧紧避免手衣袖擦拭到锡膏 ；
4、贴片机的吸嘴贴装高度设置，太高元件丢下时如未被锡膏沾住，移动时易被振动掉或甩掉；同时还 需注意真空吸取的设置，（ 元件贴装完报警靠的是真空识别与相机识别，真空设置不当，而镜头 因为吸嘴的长期使用镜头误识别通过，元件贴完了设备不会报警，会继续动作，而产生漏件；）
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解决方案 ： 1、增加焊膏金属含量或粘度、换焊膏； 2、使用较薄的钢网模板（一般的为5-6Mil)交错的孔图案，或减少窗孔
尺寸以减少焊膏量或降低刮刀压力； 3、调整回流焊温度曲线，使用较冷再流曲线或较慢的升温速率； 4、减低元器件的贴放压力（贴片高度）； 5、避免污斑。
SMT焊接不良缺陷
SMT焊接不良缺陷
材料方面： 1、使用较低的活化温度的助焊剂； 2、使用较高的金属量的焊膏； 3、使用粗粉粒焊膏； 4、使用低氧化物焊粉的焊膏； 5、使用较少塌陷的焊膏； 6、使用适当蒸气压力的溶剂。
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偏移:也被认为是漂移，是元器件在水平面上位置的移动，导致在再流 焊时元器件的不对准。
SMT焊接不良缺陷
原因： 1、安放位置移位； 2、焊膏中的焊剂使元件浮起； 3、印刷焊膏厚度不够； 4、加热速度过快且不均匀； 5、焊盘设计不合理； 6、元件可焊性差。
SMT焊接不良缺陷
解决方案： 工艺或设计： 1、调整印刷参数和安放位置； 2、采用焊剂量少的焊膏； 3、在片式元器件下的金属端子使用较大的宽度和面积； 4、减少焊接焊盘的宽度； 5、将热量的不均等分布减到最小，包括焊盘与散热层的连接； 6、通过适当的PCB设计和再流方法的选择把阴影效应减少到最少； 7、在铜焊盘上使用有机的可焊性保护剂(OSP)或镍/金(Ni/Au)涂层或锡SN涂层代替Sn-Pb涂层； 8、减少元器件端子金属层或PCB焊盘金属层的污染和氧化水平；
SMT焊接不良缺陷
原因： 1、元件和焊盘可焊性差； 2、焊料合金或焊粉质量不良； 3、助焊剂活性不良； 4、再流焊温度和升温速度不当； 5、印刷参数不正确。
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解决方案： 1、加强对PCB和元件的筛选，温湿度控制； 2、 焊料里的铝、镉或砷等杂质可产生不良润湿。不规则的焊粉形状也反应出
较大的氧化物含量，因而要消耗更多的助焊剂和导致不良的润湿。显然地，不良润湿 是由不良的助焊剂活性所产生的；
3、调整回流焊温度曲线（ 回流时间、温度和再流气体对润湿性能有很大的影 响，或者由于太短的时间，或者由于太低的温度而引起热量不充足，导致助焊剂反应 不完全以及不完全的冶金润湿反应，产生不良润湿，另一方面，焊料熔化之前过量的 热量不但使焊盘和引脚的金属过度地氧化，而且会消耗更多的助焊剂；）
5、飞达的供料中心不对，设备吸取物料时吸偏，高速运转中元件被甩掉。
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反向:有极性的元件未对应PCB上的极性位置 原因： 1、材料上反； 2、手补元件贴反或焊反； 3、机器元件贴装角度或识别角度设置错误。 解决方案： 1、严格按程序文件要求作业； 2、手补件严格按手补程序控制程序作业； 3、正常来讲元件的识别角度都设置为0，元件的贴片角度大坂松下及 YAMAHA 为逆时针反向设置的，
15、反向(reverse )
16、桥接(连锡或短路solder bridge )
17、焊点锡多(excess solder connection )
18、焊点锡少(insufficient solder connection )
SMT焊接不良缺陷
冷焊:焊接处的焊料未达到其熔点温度或焊接热量不够充分，使 其在润湿或流动之前就被凝固，根本未形成任何金属合金层，使焊料 全部或部分地处于非结晶壮态并只是单纯地堆积在被焊金属表面上。
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竖件(立碑):也称曼哈顿效应,吊桥效应或Stonehenge (石头悬挂)效应,是由于在再流时元器件的两端的不平衡润湿而引 起的。（片式元件的重力F1，在片式元件下方熔融焊料的表面张力产生的垂直矢量F2，片式元件右边的熔融焊料表 面的表面张力产生的垂直矢量F3；F1和F2力都是向下拉的力，用以保持元器件在适当的位置上，然而F3力压在片式 元件角之上，它会翘起元器件到垂直的位置。当力F3超过F1和F2的总和就发生了立碑。）
九洲松下为顺时针反向设置的；把元件极性调整到PCB上的极性相同位置。
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桥接（连锡或短路）:两个或两个以上不应相连接的焊点之间存在着焊 料粘连现象，使之产生不应有的电气连接或短接。
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原因： 1、焊膏塌落； 2、焊膏太多太厚； 3、加热速度过快； 4、过度的元器件贴放压力； 5、锡膏的污斑。
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孔洞:焊接时焊料中各种气体因排泄不当或不畅，冷却后在表面或内部形成各种形状的空穴。 原因：在再流其间，由夹层式焊点里截留的助焊剂的出气所引起的。 解决方案： 1、提高元器件/基板的可焊性； 2、使用活性高的助焊剂； 3、减少焊粉氧化物； 4、使用惰性加热气体； 5、最小的元器件覆盖面积； 6、在焊接时分开熔融焊点； 7、再流前减慢预热阶段以促进助焊，以及在峰值温度时使用适宜的时间。
焊膏塌落:坍塌 原因： 1、焊膏粘度低触变性差； 2、环境温度高，造成粘度降低自然产生。 塌落解决方案： 1、选择合适的焊膏； 2、控制环境温度。
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焊料锡少:焊接处的焊料少于需求量造成被焊件一处或多处未全部被焊料覆盖, 或者焊缝之间缺少焊料.
原因： 1、焊膏不够； 2、焊盘和元器件可焊性差； 3、再流焊时间少； 4、不妥当的孔的设计； 5、孔堵塞。
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9、使用较薄的焊膏印刷厚度； 10、提高元器件放置准确度； 11、再流时使用缓和的加热速率； 12、在再流前预干或使用有长时间均热区的曲线以减少助焊剂的出气率； 13、越过焊料熔化温度时使用非常缓慢升温的热曲线。 材料： 1、使用较慢润湿速率的助焊剂； 2、使用较慢出气速率的助焊剂； 3、使用延时熔化的焊膏，例如锡粉和铅粉的混合或宽糊状的合金。
解决； 5、 不充足的助焊剂能力将导致金属氧化物的不完全清除，随后导致不完全聚结，类似表面污染的情况。
SMT焊接不良缺陷
虚焊（不润湿或半润湿）:焊料与被焊金属表面部分或全部没有 形成合金层，或引脚/焊端电极金属镀层有剥离现象，从而引发引脚/ 焊端与焊盘之间出现不稳定的电气线路隔离的现象，造成电气联接处 于或通或断状态。
SMT不良缺陷诊断分析 与解决方案
2020年5月25日星期一
SMT焊接不良缺陷
SMT焊点的缺陷种类繁多,其形态也形形色色.常见的SMT焊点缺陷有:
1、冷焊(cold soldering ) 2、拉尖(lcicle )
3、虚焊(pseudo soldering ) 4、孔洞(void)
5、锡珠(soldering balls ) 6、脱焊(open soldering )
SMT焊接不良缺陷
漏焊:要求进行焊接的地方而未经过焊接(少件) 原因： 1、产生的原因一般为焊料未充分到达或未施加焊料、焊料不足及设备的原因； 2、钢网堵塞； 3、生产过程被人为的擦掉； 4、机器设备的贴装问题； 5、飞达的吸取问题。 解决方案： 1、印锡机有2D设置需打开设置； 2、印锡机打开锡膏添加报警设置，报警时操作人员需观察锡膏量是否够，并把刮刀两边的锡膏铲入刮