板式换热器流程组合的选择与设计

板式换热器流程的选择方法与标准

板式换热器流程的选择方法与标准
1、一般情况下，在选择流程时，尽可能采用单程(全并联)，使设备在使用时拆卸维修都比较方便。

若要采用多流程，各流程中通常安排相同的流道数。

2、对于板型对称、冷热介质流量相当的情况，宜采用等程布置，使介质流向为全逆流，获得最大的平均温差。

3、当板间流速一定时，流道数的多少取决于流量的大小。

4、当两侧不等程时，逆流和顺流会交替出现。

5、两侧流量相差较大时，流量小的一侧应采用多程布置，以提高流速，增强换热效果。

6、流道数的确定受板间流速的影响，而板间流速的选取有一定的范围，同时还受到允许压降的制约。

板式热交换器的选型介绍

板式热交换器的选型介绍一、板换选型计算的影响因素在板换的选型计算中，应向厂家提供如下参数：换热量、介质名称、冷热介质进出口温度、压力等参数，特殊介质还需要提供密度、比热容、粘度、导热系数等参数。

其中压力降直接影响到板式换热器的大小，如果有较大的允许压力降，则可能减少换热器的成本，但会损失泵的功率，增加运行费用。

在水-水换热情况下，允许压力降一般在20∽100KPa是可以接受的。

所以板式换热器选型必须兼顾传热和压降。

二、板式换热器的板型选择1、对流量大允许压降小的情况，应选用阻力小的板型。

反之选用阻力大的板型；2、根据流体压力和温度的情况，确定选择可拆卸式还是全焊式；3、确定板型时不易选择单板面积太小的板片，以免板片数量过多，板间流速偏小，传热系数过低，对较大的换热器更应注意这个问题。

三、板式换热器流程和流道的选择常见的板式换热器通道有以下五种形式: 全为H通道、全为M 通道、全为L通道、H通道与M通道组合、M通道与L通道组合，后两种通道形式的热工计算称为热混计算。

流程指板式换热器内一种介质同一流动方向的一组并联流道，而流道指板式换热器内，相邻两板片组成的介质流动通道。

一般情况下，将若干个流道按并联或串联的方式连接起来，以形成冷、热介质通道的不同组合。

流程组合形式应根据换热和流体阻力计算，在满足工艺条件要求下确定。

尽量使冷、热水流道内的对流换热系数相等或接近，从而得到较佳的传热效果。

因为在传热表面两侧对流换热系统相等或接近时传热系统获得较大值。

虽然板式换热器各板间流速不等，但在换热和流体阻力计算时，仍以平均流速进行计算。

由于“U”形单流程的接管都固定在压紧板上，拆装方便。

板式换热器的压降校核实验，在板式换热器的设计选型时，一般对压降有一定的要求，所以应对其进行校核。

如果校核压降超过允许压降，需要重新进行设计选型计算，直到满足工艺要求为止。

四、选型计算公式（1）热负荷计算公式：Q=qv1p1Cp1(T1−T2)/3.6=qv2p2CP2(t2−t1)/3.6Q 为热负荷；qv1为热介质流量； qv2为冷介质流量；p1为热介质密度；p2为冷介质密度；CP1为热介质比热容；CP2为冷介质比热容；T1为热介质进口温度；T2为热介质出口温度；t1为冷介质进口温度；t2为冷介质出口温度。

板式换热器选型及计算方法

板式换热器选型与计算方法板式换热器的选型与计算方法板式换热器的计算方法板式换热器的计算是一个比拟复杂的过程，目前比拟流行的方法是对数平均温差法和NTU法。

在计算机没有普及的时候，各个厂家大多采用计算参数近似估算和流速-总传热系数曲线估算方法。

目前，越来越多的厂家采用计算机计算，这样，板式换热器的工艺计算变得快捷、方便、准确。

以下简要说明无相变时板式换热器的一般计算方法，该方法是以传热和压降准那么关联式为根底的设计计算方法。

以下五个参数在板式换热器的选型计算中是必须的：总传热量(单位:kW).一次侧、二次侧的进出口温度一次侧、二次侧的允许压力降最高工作温度最大工作压力如果传热介质的流量，比热容以及进出口的温度差，总传热量即可计算得出。

温度T1 = 热侧进口温度T2 = 热侧出口温度t1 = 冷侧进口温度t2= 冷侧出口温度热负荷热流量衡算式反映两流体在换热过程中温度变化的相互关系，在换热器保温良好，无热损失的情况下，对于稳态传热过程，其热流量衡算关系为：〔热流体放出的热流量〕=〔冷流体吸收的热流量〕在进展热衡算时，对有、无相变化的传热过程其表达式又有所区别。

〔1〕无相变化传热过程式中Q----冷流体吸收或热流体放出的热流量，W；mh,mc-----热、冷流体的质量流量，kg/s；Cph,Cpc------热、冷流体的比定压热容，kJ/(kg·K)；T1,t1 ------热、冷流体的进口温度，K；T2,t2------热、冷流体的出口温度，K。

〔2〕有相变化传热过程两物流在换热过程中，其中一侧物流发生相变化，如蒸汽冷凝或液体沸腾，其热流量衡算式为：一侧有相变化两侧物流均发生相变化，如一侧冷凝另一侧沸腾的传热过程式中r,r1,r2--------物流相变热，J/kg；D,D1,D2--------相变物流量，kg/s。

对于过冷或过热物流发生相变时的热流量衡算，那么应按以上方法分段进展加和计算。

板式换热器的流程组合

板式换热器的流程组合The design and operation of plate heat exchangers play a crucial role in various industries where heat transfer is required. Plate heat exchangers are widely used in heating, ventilation, air conditioning, refrigeration, power generation, chemical processing, and other applications. This technology offers several advantages, including high heat transfer efficiency, compact size, and ease of maintenance. In this discussion, we will explore the process combination of plate heat exchangers from multiple perspectives.Firstly, let's consider the design aspects of plate heat exchangers. The process combination involves selecting the appropriate plate heat exchanger design based on the specific requirements of the application. Factors such as the desired heat transfer rate, temperature range, fluid properties, and pressure drop limitations need to be considered. The choice of plate material, plate thickness, and plate pattern are critical design considerations. Forinstance, in applications involving corrosive fluids, corrosion-resistant materials like stainless steel or titanium may be used. The plate pattern, such as the herringbone or chevron pattern, influences the heat transfer efficiency and pressure drop characteristics.Secondly, the flow arrangement within the plate heat exchanger is crucial. There are two primary flow arrangements: parallel flow and counterflow. In parallel flow, the hot and cold fluids enter the heat exchanger at the same end and flow in the same direction. This arrangement is suitable for applications where a large temperature difference between the fluids is required. Counterflow, on the other hand, involves the hot and cold fluids entering the heat exchanger at opposite ends and flowing in opposite directions. This arrangement offers higher heat transfer efficiency compared to parallel flow.Thirdly, the plate heat exchanger's operation involves the flow rate and flow control of the fluids. Proper flow rate control is essential to optimize heat transfer and prevent fouling or scaling on the plate surfaces. This canbe achieved through the use of flow control valves, pumps, and pressure gauges. Additionally, the flow distribution among the plates needs to be uniform to ensure efficient heat transfer across the entire surface area. Uneven flow distribution can lead to hotspots or reduced heat transfer performance.Moreover, maintenance and cleaning are critical aspects of plate heat exchanger operation. Regular inspection and cleaning of the plates are necessary to remove any fouling or scaling that may reduce heat transfer efficiency. Fouling can occur due to the deposition of solids, biological growth, or chemical reactions. Various cleaning methods, such as chemical cleaning, mechanical brushing, or high-pressure water jetting, can be employed to restore the heat exchanger's performance. Proper maintenance practices help prolong the heat exchanger's lifespan and ensure optimal operation.Additionally, energy efficiency is a significant consideration in plate heat exchanger applications. The heat exchanger's thermal performance can be enhancedthrough the use of advanced plate designs, such as corrugated plates or enhanced surface geometries. These designs increase the heat transfer area and turbulence, resulting in improved heat transfer coefficients. Furthermore, incorporating heat recovery systems can significantly enhance energy efficiency. By utilizing the waste heat from one process stream to heat another, the overall energy consumption can be reduced, leading to cost savings and environmental benefits.In conclusion, the process combination of plate heat exchangers involves careful design considerations, flow arrangement selection, flow rate control, maintenance practices, and energy efficiency optimization. These factors collectively contribute to the efficient and reliable operation of plate heat exchangers in various industrial applications. By understanding and implementing these considerations, engineers can ensure optimal heat transfer performance, reduced energy consumption, and extended equipment lifespan.。

空气能板式换热器生产流程

空气能板式换热器生产流程
空气能板式换热器的生产流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计阶段：根据客户的要求和应用场景，设计合适的板式气气换热器。

设计需要考虑到换热器的材料、结构、工作条件等因素，并确保满足国家相关标准和规范。

2. 材料采购：采购合适的材料，包括板材、密封材料、支撑架等。

材料需要符合国家相关标准和质量要求，确保产品的可靠性和安全性。

3. 制造板片：板式气气换热器的核心部件是板片。

板片的制造需要采用先进的工艺和技术，确保板片的质量和性能。

4. 组装和焊接：将板片和其他部件组装在一起，并进行焊接。

组装需要严格按照设计要求进行，确保产品的结构紧密、焊接牢固。

5. 清洗和测试：清洗板片和其他部件，确保无尘无杂质，并进行压力测试，确保产品的质量和安全性。

6. 包装和运输：将产品进行包装，并选择合适的运输方式进行运输。

包装需要确保产品的完好无损，运输需要确保产品的及时到达。

在整个生产流程中，每个步骤都需要严格的质量控制和检验，确保产品的质量和性能符合客户的要求和国家相关标准。

同时，生产过程中还需要注重环境保护和安全生产，确保企业的可持续发展和员工的健康安全。

除了上述流程外，空气能板式换热器的生产还需要考虑生产设备的选择和维护、生产工艺的优化和改进、生产人员的培训和管理等方面。

只有全面考虑并做好每一个环节的工作，才能生产出高质量、高性能的空气能板式换热器产品。

1。

板换选型设计原则及方法

选型设计原则及方法1、板式换热器选型设计原则为某一工艺过程选型设计板式换热器时，要考虑其设计压力、设计温度、介质特性和经济性等因素。

（1）单板面积的选择单板面积过小、则板片数目多，占地面积大，阻力降减少；反之，单板面积过大，则板片数目少，占地面积小，阻力降增大，但是难以保证适当的板间流速。

因此，一般单板面积可按角孔流速为6m/s左右考虑。

（2）板间流速的选取流体在板间的流速，影响换热性能和压力降。

流速高，换热系数高，阻力降也增大；反之，则相反。

一般取板间流速为0.2-0.8m/s，且尽量使两种流体板间速度一致。

流速小于0.2m/s时，流体达不到揣流状态，且会形成较大的死角区；流速过高会导致阻力降剧增，气体板间流速一般不大于10m/s。

（3）流程的确定两侧流体的流量大致一致时，应尽量按等程布置；当两侧流体的流量相差较大时，则流量小的一侧按多流程布置或采用不等截面通道的板式换热器。

另外，当某一介质的温升或温降幅度较大时，也可采用多流程。

有相变发生的一侧一般均为单流程，且接口方式为上进下出。

在多程换热器中，一般对同一流体在各流程中应采用的流道数。

换热器压降修正系数，单流程时取1.2~1.4，2~3流程取1.8~2.0，4~5流道取2.6~2.8。

（4）流向的选取单相换热时，逆流具有最大的平均温差，一般在板式换热器的设计中要尽可能把流体布置为逆流。

两侧流体为等流程时，为逆流；当两侧流体为不等流程时，顺流与逆流交替出现，平均温差要小于纯逆流时。

2、板式换热器的选型计算方法：（1）换热器选型计算公式：Q=K·F·△tm式中：Q——热流量（W）△tm——对数平均温差（℃）F——传热面积（m2）板式换热器在实际运行中，由于污垢、水流不均等情况影响，需在上式中引入修正系数ß（一般取0.7~0.9），因此，实际使用时，上式为：Q=ß·K·F·△t（2）估算法可按下面估算：当板间流速为0.3~0.7m/s时水（汽）——水K=3000~7000；水（汽）——油K=400~1000油——油K=175~400补充一点，供各位讨论：（1）单板面积的选择一般板式换热器选择首先是按流速确定角孔直径，角孔处流速一般控制在6m/s，当板片角孔确定后，板片的系列就能确定了。

板式换热器设计选型计算方法和步骤

序号12、符号名称单位热侧冷侧ρ密度kg/m³ρh ρcCp 定压比热kJ/kg·℃Cph Cpcλ导热系数W/m·℃λh λc v 运动粘度㎡/s Vh Vc Pr 普朗特数Prh Prc345678拟定初值的办法有两种，即当流程法和不等流程法，其判别条件如下：V1/V2＜2时采用等流程法；V1/V2≥2时采用不等流程法。

1）等流程法：先假设热侧流速Wb或冷侧流速Wc中任意一个值，再由VhWc=VcWh计算出另一个值。

对水--水换热介质，一般W取0.2~0.6m/s2)不等流程法：设Z=V1/V2≥2，先假定Wh和Wc中的任一个值，再按一下二式中的一个计算出另一个值WcVh=ZVcWh（当Vh>Vc时）ZWcVh=VcWh（当Vh<Vc时）计算对数平均温度（1）对流量大允许压力降小的情况应选用阻力小的板型，反之，选用阻力大的板型；（2）根据流体压力和温度情况选用可拆卸式或电焊式；（3）不宜选用单板面积太小的板片，以免板片数量过多，板间流速偏小，降低传热系数。

估算传热面积F'（㎡）F'=Q'/K'∆tm选择板型选择台数（1）大中型换热站可选2~3台最多不超过4台（2）选2台时，其每台的热负荷Q=0.6~0.7Q'选3台时，Q=0.4~0.5Q'拟定板间流速初值式中：μ---运动粘度，kg·s/㎡g----重力加速度，m/s²∆tm=(∆大-∆小)/㏑（∆大/∆小）℃当∆大≈∆小时。

可用算术平均温差代替，即∆tn=(∆大+∆小)/2℃计算热负荷Q=Vh·ρh·Cph（θ1-θ2）=Vc·ρc·Cpc(t1-t2)计算项目计算方法物性参数查处冷热流体平均温度的物性参数若Pr查不到，按Pr=3600Cpμg/λ计算设计条件冷热流体的有关参数；体积流量m³/h；进口温度℃；出口温度℃；允许压力降MPa9 10 11 1213 14 1516 17计算实际换热面积F（㎡）F=(2N·n-1)f计算冷热侧压降∆P'c,∆P'h∆P=EuρW2Nx10-6，MPaEu=bRe d考虑积垢对阻力的影响，乘以1.2系数则：∆Pc=1.2∆Pc'∆Ph=1.2∆Ph'计算传热系数K K=(1/αc+1/αh+Rρ+R fc+R fh)-1计算冷热介质的单程流道数n=V/3600SW计算流程数N N=（Fm/f-1）/2n法，其判别条件如下：V1/V2＜2时采用等流程法；V1/V2≥2时采用不等流程法。

板式换热器设计及其选用

题目：板式换热器设计及其选用目录一、说明书 (2)二、设计方案 (3)三、初步选定 (4)（1）已知两流体的工艺参数（2）确定两流体的物性数据（3）计算热负荷和两流体的质量流速（4）计算两流体的平均传热温差（5）初选换热器型号四、验证 (6)（1）算两流体的流速u（2）算雷诺数Re（3）计算努塞尔特数Nu（4）求两流体的传热系数α（5）求污垢热阻R（6）求总传热系数K，并核算五、核算 (7)（1）压强降△P核算（2）换热器的换热量核算六、结论 (7)七、设计结果 (8)八、附录 (9)表1：板式换热器的污垢热阻图1：多程流程组合的对数平均温差修正系数九、参考文献 (9)一、说明书现有一块建筑用地，建筑面积为12500 m2，采用高温水在板式换热器中加热暖气循环水。

高温水进入板式换热器的温度为100℃，出口的温度为75℃；循环水进入板式换热器的温度为65℃，出口的温度为90℃。

供暖面积热强度为293 kJ／(m2·h)。

要求高温水和循环水经过板式换热器的压强降均不大于100 kPa。

请选择一台型号合适的板式换热器。

（假设板壁热阻和热损失可以忽略）已知的工艺参数：二、设计方案(1) 根据热量平衡的关系，求出未知的换热量和质量流量，同时算出两流体的平均温度差；(2) 参考有关资料、数据，设定总传热系数K，求出换热面积S，根据已知数据初选换热器的型号；(3) 运用有关关联式验证所选换热器是否符合设计要求； (4) 参考有关资料、数据，查出流体的污垢热阻； (5) 根据式⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛++++=2211111αλδαR R K O O 求得流体的总传热系数，该值应不小于初设的总传热系数，否则改换其他型号的换热器，由（3）开始重新计算；(6) 如果大于初设值，则再进一步核算两流体的压强降和换热量，是否满足设计要求，否则改换其他型号的换热器，由（3）开始重新计算； (7) 当所选换热器均满足设计要求时，该换热器才是合适的。

板式换热器的流程数

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单流程、双流程及多流程板式换热器的选择

传热板片是换热器的核心部件，板片的成型工艺及材质特性对密封和换热效率会产生直接影响。

换热器通常以水作为冷却介质，板片多数采用不锈钢薄板制造，在板片上压制有波纹流梢，相邻两板片之间的空间即为介质流道，冷、热流体在板片两侧流动时，通过板片进行热量交换。

波纹所形成的特殊流道，使流体在极低流速的条件下发生湍流(雷诺系数R。

约200)，低雷诺系数下的湍流其有自身除垢效应，有力地破坏隔热边界层，减少界面上液膜热阻。

一般情况下板式换热器的传热系数K值在3 000-6000W/m''℃范围内，同时，两种介质几乎是全逆流流动，热传导效率较高。

在同等换热效率下，板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/2-1/4即可达到同样的换热效果。

板式换热器使用1--2年的周期(根据实际使用工况而定)后需要进行必要的拆检、清洗、打压测试等。

对于变形或穿孔等存在问题的板片需要及时更换，在这过程中散热板片的装配必须严格按流程图排列。

流程图是按冷却工艺设计的，采用并联或串联的方式将各板片连接起来，常见的有单流程和双流程(或多流程组合)换热器，单流程换热器的介质接人和流出管口通常都固定压板一侧，热介质和冷介质又分别在固定压板垂直轴线的单侧布置，同一种介质同时在左侧或同时在右侧。

错排板片引起的两介质短路或泄漏单流程板片从密封垫一侧观察，由右边流进的流体总是从右边流出;由左边流进的流体总是从左边流出。

对人字形波纹板片，如果流体从左边流进，而且人字纹指向朝上A型板片，将A板沿垂直于板面的轴线旋转180度就成为B型板片，流体从右边进出。

板式换热器拆检后需要重新按要求夹紧板片，如果为了进一步提高换热能力需要加装板片时.应充分考虑到固定压板和活动压板的变形强度，采用相同等级的实验压力，板片的数量增加同时螺栓的预紧力也需要加大，当两侧压板的弹性变形超出许可的范围，密封件的平面压缩存在径向滑动，形成错位，此时，密封失效，两介质外泄漏或内部相互窜液，无法正常使用。

板式换热器设计选型计算方法和步骤

板式换热器设计选型计算方法和步骤板式换热器是一种常用的热交换设备，用于将热量从一个流体传递到另一个流体，常用于工业生产和暖通空调系统等领域。

在进行板式换热器设计的时候，需要进行选型计算，确保选用适合的设备。

以下是板式换热器设计选型计算的方法和步骤。

1.确定换热要求：在进行选型计算之前，首先需要明确换热器的换热要求。

需要确定的参数包括热量传递量、流体的流量及温度等。

根据实际应用需求，可以计算出所需要的传热面积。

2.确定流体性质：在进行选型计算之前，需要明确流体的物理性质，如密度、比热容、导热系数等。

这些参数将用于计算换热器的传热系数以及流体流量。

3.确定换热器类型：根据实际需求和换热要求，确定适合的换热器类型。

常见的板式换热器类型包括波纹板式换热器、平板式换热器和多馏分板式换热器等。

4.计算换热面积：根据给定的热量传递量和流体的物理性质，可以计算出所需的传热面积。

传热面积的计算公式为：A=Q/(U·ΔTm)，其中Q 为热量传递量，U为整体传热系数，ΔTm为全平均温差。

5.确定流体侧压降：计算流体在板式换热器内的压降，确保流体正常流动。

可以使用经验公式或流体力学计算方法来进行压降的计算。

6.选择合适的传热板：根据流体的流动性质和换热要求，选择合适的传热板。

传热板的选择应考虑其传热效果、耐腐蚀性、结构强度等因素。

7.确定板片数量：根据计算得到的传热面积和板片的面积，可以计算出所需的板片数量。

板片数量的选择应根据实际运行要求来确定，以确保换热器具有足够的传热面积。

8.确定板片间距和通道宽度：根据流体的流量和换热要求，确定板片间的间距和通道的宽度。

这些参数将影响流体的流速、压降以及换热效果。

9.进行换热器的设计绘图：根据以上计算结果，进行换热器的设计绘图。

绘图应包括换热器的尺寸、管道连接方式、流体进出口位置等详细信息。

10.进行换热器的性能验证：进行换热器的性能验证和参数调整，确保设计的换热器符合实际使用要求。

板式换热器的流程组合

板式换热器的流程组合Plate heat exchangers are widely used in various industries for efficient heat transfer between two fluids. The design and configuration of plate heat exchangers play a crucial role in determining their performance. In this discussion, we will explore the process combination of plate heat exchangers from multiple perspectives, considering various factors such as fluid types, heat transfer requirements, and design considerations.One important aspect to consider in the process combination of plate heat exchangers is the compatibility of fluids. Different fluids have varying properties such as viscosity, corrosiveness, and fouling tendency. It is essential to ensure that the fluids being processed are compatible with the materials used in the plate heat exchanger. For example, corrosive fluids may require the use of corrosion-resistant materials like stainless steel or titanium plates. Additionally, fouling-prone fluids may necessitate the incorporation of features like turbulatorsor regular maintenance to prevent fouling and maintain optimal heat transfer efficiency.Another consideration in the process combination ofplate heat exchangers is the heat transfer requirements. This includes factors such as the desired heat transfer rate, temperature difference between the hot and cold fluids, and pressure drop limitations. The number of plates and their arrangement can be adjusted to meet these requirements. Increasing the number of plates enhances the heat transfer area, allowing for higher heat transfer rates. However, this also increases the pressure drop across the heat exchanger, which needs to be balanced to avoid excessive energy consumption or pump requirements.The design considerations for plate heat exchangersalso include the flow arrangement of the fluids. There are two primary flow arrangements: parallel flow and counterflow. In parallel flow, both fluids enter the heat exchanger at the same end and flow in the same direction. This arrangement is suitable for applications where a large temperature difference is not required. On the other hand,counterflow arrangement involves the fluids entering the heat exchanger from opposite ends and flowing in opposite directions. This arrangement allows for a higher temperature difference between the fluids, resulting in improved heat transfer efficiency.In addition to fluid compatibility, heat transfer requirements, and flow arrangement, the size and configuration of the plate heat exchanger should also be considered. The size of the heat exchanger depends on factors such as the required heat transfer area, available space, and installation constraints. Plate heat exchangers can be customized to fit specific space requirements, allowing for flexibility in their installation. The configuration of the plates, such as their corrugation pattern, also affects the heat transfer efficiency. Different corrugation patterns can promote turbulence and enhance heat transfer between the fluids.Maintenance and cleaning considerations are also important in the process combination of plate heat exchangers. The design should allow for easy access to theplates for inspection, cleaning, and potential replacement. Regular maintenance and cleaning are essential to prevent fouling and ensure optimal heat transfer performance. The plates can be easily removed for cleaning purposes, and some plate heat exchangers even have self-cleaning mechanisms to minimize maintenance requirements.In conclusion, the process combination of plate heat exchangers involves considering factors such as fluid compatibility, heat transfer requirements, flow arrangement, size and configuration, and maintenance considerations. By carefully selecting the appropriate plate heat exchanger design and configuration, industries can achieve efficient heat transfer between fluids, leading to improved process performance and energy efficiency.。

板式换热器的选型及应用

板式换热器的选型及应用板式换热器是一种常见的换热设备，广泛应用于化工、石油、冶金、食品等工业领域。

它通过板与板之间的换热传导，将热量从一种介质传递给另一种介质，实现热量的传递和节能效果。

本文将从板式换热器的选型和应用两个方面进行详细介绍。

一、板式换热器的选型1. 确定换热需求：在选型之前，首先要确定换热器的换热需求，包括需要传热的介质、流量、温度、压力等参数。

通过对这些参数的分析，可以确定板式换热器需要具备的换热面积、板间距、板材质量等参数。

2. 选择合适的板式换热器类型：根据换热需求和工艺要求选择不同类型的板式换热器，例如传统的平板式换热器、波纹式换热器、焊接板式换热器等。

不同类型的板式换热器适用于不同的工艺条件和介质特性，需要结合实际情况进行选择。

3. 确定板式换热器的材质：板式换热器的主要材质有不锈钢、碳钢、钛合金等，根据介质的化学性质和温度压力要求选择合适的材质。

一般情况下，不锈钢板式换热器适用于腐蚀性介质的换热，碳钢板式换热器适用于一般介质的换热，钛合金板式换热器适用于高温高压和腐蚀介质的换热。

4. 确定板式换热器的换热面积：换热器的换热面积是根据介质的热量传递需求来确定的，根据介质的流量、温度差等参数计算出所需的换热面积，并选择合适的板式换热器规格。

5. 确定板式换热器的流体分布方式：板式换热器的流体分布方式有多种，包括并流式、逆流式、交叉流式等。

根据介质的物性和传热效果选择合适的流体分布方式，确保换热效果最大化。

6. 考虑维护和清洗便捷性：在选型时还需要考虑板式换热器的维护和清洗便捷性，选择具有方便的维护通道和清洗设施的换热器，可以减少设备运行中的维护成本和维护时间，提高设备的使用寿命。

1. 化工行业：板式换热器在化工行业中被广泛应用，用于各种化工生产过程中的热能传递和控制，如蒸发器、冷凝器、加热器等设备中。

2. 石油行业：石油行业是板式换热器的另一个主要应用领域，用于炼油生产过程中的蒸馏、净化、加热等环节，实现油品的生产和处理。

板式换热器的流程和通道

板式换热器的流程和通道以板式换热器的流程和通道为标题，本文将详细介绍板式换热器的工作流程和通道结构。

板式换热器是一种常用于工业生产中的热交换设备，它通过板与板之间的热传导，实现了热量的传递和温度的调节。

一、板式换热器的工作流程板式换热器的工作流程主要包括进料、分流、换热和出料四个步骤。

1. 进料：热源（如热水或蒸汽）通过进料口进入板式换热器。

在进料口处，通常设置有阀门或流量调节装置，以便控制进料的流量和温度。

2. 分流：进料流体在进料口进入后，会被分成多条流道，分流到板式换热器的不同通道中。

这些通道是由一系列平行排列的板组成的，通过板与板之间的间隙形成。

3. 换热：进入不同通道的流体在板与板之间进行换热。

换热的过程中，热源的热量会传导到冷却介质上，使其温度升高，而冷却介质的热量则会传导到热源上，使其温度降低。

4. 出料：经过换热后的流体通过出料口流出板式换热器。

出料口通常也会设置有阀门或流量调节装置，以便控制出料的流量和温度。

二、板式换热器的通道结构板式换热器的通道结构是指板与板之间的间隙，通过这些间隙形成了多个通道，用于流体的流动和热量的传导。

1. 平行通道：板式换热器中的通道是由一系列平行排列的板组成的。

这些板之间的间隙形成了多个平行通道，流体可以在这些通道中自由流动。

2. 流体分流：进入板式换热器的流体在进料口处会被分流到不同通道中。

分流的目的是使流体能够充分接触到板的表面，从而实现充分的换热效果。

3. 换热面积：板与板之间的间隙形成了大量的换热面积，这是板式换热器的一个重要特点。

换热面积越大，换热效果就越好。

4. 流体速度：在通道中，流体的速度会影响换热效果。

过高或过低的流体速度都会导致换热效果降低。

因此，在设计和运行板式换热器时，需要合理控制流体的速度。

5. 温度梯度：在通道中，流体的温度会随着换热的进行而发生变化。

通常情况下，流体的温度会从热源一侧逐渐降低，而从冷却介质一侧逐渐升高。

单流程、双流程及多流程板式换热器

传热板片是换热器的核心部件，板片的成型工艺及材质特性对密封和换热效率会产生直接影响。

换热器通常以水作为冷却介质，板片多数采用不锈钢薄板制造，在板片上压制有波纹流梢，相邻两板片之间的空间即为介质流道，冷、热流体在板片两侧流动时，通过板片进行热量交换。

波纹所形成的特殊流道，使流体在极低流速的条件下发生湍流(雷诺系数R。

约200)，低雷诺系数下的湍流其有自身除垢效应，有力地破坏隔热边界层，减少界面上液膜热阻。

一般情况下板式换热器的传热系数K值在3000-6000W/m''℃范围内，同时，两种介质几乎是全逆流流动，热传导效率较高。

在同等换热效率下，板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/2-1/4即可达到同样的换热效果。

板式换热器使用1--2年的周期(根据实际使用工况而定)后需要进行必要的拆检、清洗、打压测试等。

对于变形或穿孔等存在问题的板片需要及时更换，在这过程中散热板片的装配必须严格按流程图排列。

流程图是按冷却工艺设计的，采用并联或串联的方式将各板片连接起来，常见的有单流程和双流程(或多流程组合)换热器，单流程换热器的介质接人和流出管口通常都固定压板一侧，热介质和冷介质又分别在固定压板垂直轴线的单侧布置，同一种介质同时在左侧或同时在右侧。

错排板片引起的两介质短路或泄漏单流程板片从密封垫一侧观察，由右边流进的流体总是从右边流出;由左边流进的流体总是从左边流出。

对人字形波纹板片，如果流体从左边流进，而且人字纹指向朝上A型板片，将A板沿垂直于板面的轴线旋转180度就成为B型板片，流体从右边进出。

板式换热器拆检后需要重新按要求夹紧板片，如果为了进一步提高换热能力需要加装板片时.应充分考虑到固定压板和活动压板的变形强度，采用相同等级的实验压力，板片的数量增加同时螺栓的预紧力也需要加大，当两侧压板的弹性变形超出许可的范围，密封件的平面压缩存在径向滑动，形成错位，此时，密封失效，两介质外泄漏或内部相互窜液，无法正常使用。

板式换热器板型、流程及流道的选择

一、板式换热器优化设计方向近年来，板式换热器技术日益成熟，其传热效率高，体积小，重量轻，污垢系数低，拆卸方便，板片品种多，适用范围广，在供热行业得到了广泛应用。

板式换热器按组装方式分为可拆式、焊接式、钎焊式、板壳式等。

由于可拆式板式换热器便于拆卸清洗，增减换热器面积灵活，在供热工程中使用较多。

可拆式板式换热器受橡胶密封垫耐热温度的限制，适用于水一水传热。

本文对提高可拆式板式换热器效能的优化设计进行研究。

提高板式换热器的效能是一个综合经济效益问题，应通过技术经济比较后确定。

提高换热器的传热效率和降低换热器的阻力应同时考虑，而且应合理选用板片材质和橡胶密封垫材质及安装方法，保证设备安全运行，延长设备使用寿命。

二、板式换热器优化设计方法2．1提高传热效率板式换热器是问壁传热式换热器，冷热流体通过换热器板片传热，流体与板片直接接触，传热方式为热传导和对流传热。

提高板式换热器传热效率的关键是提高传热系数和对数平均温差。

①提高换热器传热系数只有同时提高板片冷热两侧的表面传热系数，减小污垢层热阻，选用热导率高的板片，减小板片的厚度，才能有效提高换热器的传热系数。

a．提高板片的表面传热系数由于板式换热器的波纹能使流体在较小的流速下产生湍流(雷诺数一150时)，因此能获得较高的表面传热系数，表面传热系数与板片波纹的几何结构以及介质的流动状态有关。

板片的波形包括人字形、平直形、球形等。

经过多年的研究和实验发现，波纹断面形状为三角形(正弦形表面传热系数最大，压力降较小，受压时应力分布均匀，但加工困难)的人字形板片具有较高的表面传热系数，且波纹的夹角越大，板间流道内介质流速越高，表面传热系数越大。

b．减小污垢层热阻减小换热器的污垢层热阻的关键是防止板片结垢。

板片结垢厚度为1mm时，传热系数降低约10%。

因此，必须注意监测换热器冷热两侧的水质，防止板片结垢，并防止水中杂物附着在板片上。

有些供热单位为防止盗水及钢件腐蚀，在供热介质中添加药剂，因此必须注意水质和黏*剂引起杂物沾污换热器板片。

固定管板式换热器设计说明书

固定管板式换热器设计说明书一、设计背景与要求二、设计原理固定管板式换热器由固定的管束和管板组成，通过管束内的流体和管板外的流体之间的传热，实现热能转移。

其主要设计原理为热量的对流传递和热量的传导传递。

设计时需要根据流体的性质和要求确定换热系数和传导热阻，并通过计算和优化得出合理的设计。

三、操作参数1.温度：设计时需要确定换热器的设计工作温度范围，包括入口和出口温度，以及最大温度差。

2.压力：设计时需要确定换热器的设计工作压力范围，包括入口和出口压力，以及最大压力差。

3.流量：设计时需要确定流体的流量和流速，以便计算换热器的传热能力。

4.材料：选择合适的材料以满足操作参数和流体性质的要求。

四、结构特点1.管束：固定管束的结构形式多种多样，包括普通绕管式、螺旋绕管式、折流板绕管式等。

设计时需要根据传热效果和结构特点选择合适的管束类型。

2.管板：固定管束通过管板支撑和固定，管板的结构形式多样，包括单管板和多管板。

设计时需要考虑流体的流动和换热效果，选择合适的管板形式。

3.密封：固定管板式换热器的密封性能直接影响其工作效果，设计时需要充分考虑密封结构和材料，确保换热器的可靠性和密封性。

4.清洗：固定管板式换热器的管束和管板之间的间隙较小，难以进行清洗和维护。

设计时需要充分考虑清洗装置和维护便利性，保证换热器的正常运行。

五、设计方案1.确定操作参数：根据实际应用需求和流体性质，确定换热器的操作参数，包括温度、压力、流量等。

2.选择管束类型：根据传热效果和结构特点，选择合适的管束类型，包括普通绕管式、螺旋绕管式、折流板绕管式等。

3.设计管板形式：根据流体的流动和换热效果，选择合适的管板形式，包括单管板和多管板。

4.确定密封结构：根据换热器的工作要求，选择合适的密封结构和材料，确保换热器的可靠性和密封性。

5.考虑清洗装置：充分考虑清洗装置和维护便利性，确保换热器的清洗和维护工作能够顺利进行。

六、施工与使用1.施工流程：根据设计方案，进行换热器的制造和安装，确保施工质量和进度。

板式换热器选型设计原则及方法

板式换热器选型设计原则及方法1.根据换热介质的性质选择换热器材料：在选型设计板式换热器时，首要考虑的是所使用的换热介质的性质，例如温度、压力、腐蚀性等。

根据介质的特性选择合适的板式换热器材料，如不锈钢、钛合金等。

2.根据传热要求选择换热器类型：根据工艺流程中所要求的传热量、温差和压降等参数，选择合适的板式换热器类型，如单板式换热器、双板式换热器等。

3.根据换热面积计算板式换热器尺寸：根据所需的换热面积计算板式换热器的尺寸。

通常需要考虑的参数包括流体的流量、流速、温度差，以及换热器的热传导系数等。

4.考虑板式换热器的堵塞和清洗：在选型设计时需要考虑板式换热器的结构特点，以保证换热面板之间的通道不会堵塞，并且方便清洗。

5.综合考虑换热器的经济性和可靠性：在进行板式换热器选型设计时，需要综合考虑其经济性和可靠性。

经济性包括设备造价、运行费用等方面，可靠性包括换热器运行的稳定性、故障率等。

在进行具体的板式换热器选型设计时，可以采取以下方法：1.查询和参考相关文献、规范和标准，了解板式换热器的基本原理、性能及应用范围。

2.根据换热介质的特性和要求，筛选出适合的板式换热器材料。

3.根据工艺设计的流体参数（流量、温度、压力等）和换热要求，计算所需的换热面积，并选择合适的板式换热器类型。

4.结合工艺流程和装置结构，考虑板式换热器的堵塞和清洗问题。

5.通过技术对比和经济评价，选择经济性和可靠性较好的板式换热器。

6.进行设计和绘制板式换热器结构图、传热计算图、流体流动图等。

7.进行换热器的性能计算，验证选型结果是否符合要求。

8.评估和改进设计方案，考虑可能出现的问题和风险，并做出相应的优化调整。

在板式换热器选型设计过程中，还应考虑安装、维护和运行等方面的问题，以确保选型设计的换热器能够正常运行，并满足工艺生产的需求。

板换选型设计原则及方法

选型设计原则及方法1、板式换热器选型设计原则为某一工艺过程选型设计板式换热器时，要考虑其设计压力、设计温度、介质特性和经济性等因素。

（1）单板面积的选择单板面积过小、则板片数目多，占地面积大，阻力降减少；反之，单板面积过大，则板片数目少，占地面积小，阻力降增大，但是难以保证适当的板间流速。

因此，一般单板面积可按角孔流速为6m/s左右考虑。

（2）板间流速的选取流体在板间的流速，影响换热性能和压力降。

流速高，换热系数高，阻力降也增大；反之，则相反。

一般取板间流速为0.2-0.8m/s，且尽量使两种流体板间速度一致。

流速小于0.2m/s时，流体达不到揣流状态，且会形成较大的死角区；流速过高会导致阻力降剧增，气体板间流速一般不大于10m/s。

（3）流程的确定两侧流体的流量大致一致时，应尽量按等程布置；当两侧流体的流量相差较大时，则流量小的一侧按多流程布置或采用不等截面通道的板式换热器。

另外，当某一介质的温升或温降幅度较大时，也可采用多流程。

有相变发生的一侧一般均为单流程，且接口方式为上进下出。

在多程换热器中，一般对同一流体在各流程中应采用的流道数。

换热器压降修正系数，单流程时取1.2~1.4，2~3流程取1.8~2.0，4~5流道取2.6~2.8。

（4）流向的选取单相换热时，逆流具有最大的平均温差，一般在板式换热器的设计中要尽可能把流体布置为逆流。

两侧流体为等流程时，为逆流；当两侧流体为不等流程时，顺流与逆流交替出现，平均温差要小于纯逆流时。

2、板式换热器的选型计算方法：（1）换热器选型计算公式：Q=K·F·△tm式中：Q——热流量（W）△tm——对数平均温差（℃）F——传热面积（m2）板式换热器在实际运行中，由于污垢、水流不均等情况影响，需在上式中引入修正系数ß（一般取0.7~0.9），因此，实际使用时，上式为：Q=ß·K·F·△t（2）估算法可按下面估算：当板间流速为0.3~0.7m/s时水（汽）——水K=3000~7000；水（汽）——油K=400~1000油——油K=175~400补充一点，供各位讨论：（1）单板面积的选择一般板式换热器选择首先是按流速确定角孔直径，角孔处流速一般控制在6m/s，当板片角孔确定后，板片的系列就能确定了。

单流程、双流程及多流程板式换热器的选择

传热板片是换热器的核心部件，板片的成型工艺及材质特性对密封和换热效率会产生直接影响。

换热器通常以水作为冷却介质，板片多数采用不锈钢薄板制造，在板片上压制有波纹流梢，相邻两板片之间的空间即为介质流道，冷、热流体在板片两侧流动时，通过板片进行热量交换。

波纹所形成的特殊流道，使流体在极低流速的条件下发生湍流(雷诺系数R。

约200)，低雷诺系数下的湍流其有自身除垢效应，有力地破坏隔热边界层，减少界面上液膜热阻。

一般情况下板式换热器的传热系数K值在3 000-6000W/m''℃范围内，同时，两种介质几乎是全逆流流动，热传导效率较高。

在同等换热效率下，板式换热器只需要管壳式换热器面积的1/2-1/4即可达到同样的换热效果。

板式换热器使用1--2年的周期(根据实际使用工况而定)后需要进行必要的拆检、清洗、打压测试等。

对于变形或穿孔等存在问题的板片需要及时更换，在这过程中散热板片的装配必须严格按流程图排列。

流程图是按冷却工艺设计的，采用并联或串联的方式将各板片连接起来，常见的有单流程和双流程(或多流程组合)换热器，单流程换热器的介质接人和流出管口通常都固定压板一侧，热介质和冷介质又分别在固定压板垂直轴线的单侧布置，同一种介质同时在左侧或同时在右侧。

错排板片引起的两介质短路或泄漏单流程板片从密封垫一侧观察，由右边流进的流体总是从右边流出;由左边流进的流体总是从左边流出。

对人字形波纹板片，如果流体从左边流进，而且人字纹指向朝上A型板片，将A板沿垂直于板面的轴线旋转180度就成为B型板片，流体从右边进出。

板式换热器拆检后需要重新按要求夹紧板片，如果为了进一步提高换热能力需要加装板片时.应充分考虑到固定压板和活动压板的变形强度，采用相同等级的实验压力，板片的数量增加同时螺栓的预紧力也需要加大，当两侧压板的弹性变形超出许可的范围，密封件的平面压缩存在径向滑动，形成错位，此时，密封失效，两介质外泄漏或内部相互窜液，无法正常使用。