浅析FMEA实际应用中的局限性20140603
FMEA失效模式与影响分析
FMEA失效模式与影响分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA 的最重要因素之一，它是一个"事前的行为'，而不是"事后的行为'。
为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA 四类。
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。
其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。
因此，虽然d-FMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
进行d-FMEA有助于：设计要求与设计方案的相互权衡；制造与装配要求的最初设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
FMEA：缺陷模式和影响分析.pptx
LATCH
FINAL ARM ARM SUB ARM COIL
BOBBIN ROT. ARM
ARM SUB ARM SUB
必须建立团队来评估FMEA的应用。应用范围列在图中，团队需在以下原则 的指导下展开工作：
-建立策略聚焦于新技术、过去的问题、新的或重新设计的元件上。从产品（设计）和过 程两方面来考虑
4. 通过脑力激荡法确定潜在的缺陷
模式
功能 缺陷模式
基本步骤
1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式
5. 组织潜在的缺陷模式
topic
topic
亲和图
基本步骤
1. 确定战略 2. 评审设计/过程 3. 列出功能清单 4.通过脑力激荡法确定潜在的缺陷模式 5. 组织潜在的缺陷模式
缺陷模式和影响分析
FMEA的定义
FMEA是一种系统化的设计评估系统，其目标为:
1. 认可和评估潜在的缺陷模式及其原因与设计 及制造新产品或升级现有产品的关系。
2. 确定用于消除和降低潜在缺陷发生机会的行 动。
3. 文件化过程。
缺陷模式可能是 . .
完成一个确定功能时的缺陷 不希望发生的事件 错误的应用
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of t he other famous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
FMEA常见问题及改进措施
FMEA常见问题及改进措施摘要：本文主要阐述了故障模式及影响分析（FMEA）工作在产品研发过程中开展的意义，列举了FMEA工作开展过程中存在的一些问题，并针对这些问题提出了改进建议，使FMEA工作在提高产品可靠性方面发挥更大的效能。
关键词：故障模式，故障影响，预防纠正措施，使用补偿措施引言故障模式及影响分析（Failure Mode and Effect Analysis，FMEA）是指分析产品所有可能的故障模式及其可能产生的影响，并按每个故障模式产生影响的严重程度予以分类的一种归纳分析方法。
其目的是通过系统地分析，找出潜在的薄弱环节，并提出有针对性的改进措施，以提高产品的可靠性。
它是一种自下而上的(由元器件到产品)的故障因果关系的单因素的、定性的分析方法，该方法为人们提供了一种规范化、标准化、系统化的有效分析工具。
目前，大多数型号研制工作都要求开展FMEA工作，FMEA方法的技术核心其实并不复杂，但在实际开展过程中仍然存在种种问题。
下面分别从管理和技术两方面进行分析。
1FMEA工作存在的问题1.1FMEA工作中存在的管理问题1）FMEA工作缺乏系统性“关键项目”的确定、“约定层次”的划分、严酷度等级的定义、下级产品对上级产品层次的故障影响等工作，需经过设计师系统之间详细沟通和系统策划，而现状是单机、分系统和总体设计之间往往各自为战【1】。
另外，FMEA工作目前通常只在某一研制阶段开展，FMEA作为一个反复迭代的过程，放弃“FMEA与设计同步开展”的原则，在某种意义上讲，就是放弃了在设计阶段及时、全面发现设计薄弱环节并改进设计的机会。
2）FMEA工作没有闭环FMEA工作的目的是找出分析对象的薄弱环节，如“严酷度等级为Ⅰ、Ⅱ类的故障”、“关键项目/关重件”、“单点故障”、“不可检测故障”等，并针对薄弱环节提出设计改进措施、使用补偿措施。
目前FMEA工作大多被简化成了FMEA填表工作，只完成了FMEA报告，没有FMEA分析结果或有结果而未反馈到产品设计中，对促进产品改进设计的作用有限。
FMEA第五版教材的潜在失效模式分析在实际应用中的价值与意义
FMEA第五版教材的潜在失效模式分析在实际应用中的价值与意义潜在失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种系统的、有顺序的、以分析为重点的方法，用于识别和评估系统、过程或产品中的潜在失效模式以及这些失效模式可能导致的影响。
FMEA的目标是通过提前识别和防止潜在的失效，提高系统的可靠性，减少风险，提高安全性。
FMEA的实际应用是基于第五版教材的指导原则和步骤进行的。
在实际应用中，FMEA的价值与意义体现在以下几个方面：1. 提前识别潜在失效模式：FMEA通过系统地分析和评估，能够帮助团队提前识别潜在的失效模式。
通过对系统、过程或产品的各个环节进行分析，可以发现可能导致失效的因素和环节，并从中找出重大和优先级较高的失效模式。
这样可以及时采取预防措施，减少系统失效的潜在风险。
2. 评估失效影响的严重性：FMEA不仅对失效模式进行识别，还能对失效带来的潜在影响进行评估。
通过对失效的严重性进行权衡和评估，可以帮助团队确定失效的优先级，优化资源分配和风险管理。
对于可能导致系统故障或人身伤害的失效模式，可以采取相应的措施来减少潜在的风险。
3. 推动团队合作和沟通：FMEA需要团队成员的共同参与和合作，通过集思广益的方式来进行失效模式分析。
在实际应用中，通过FMEA可以促进团队成员之间的沟通和交流，激发各个专业领域的专家共同参与，从而获得更全面、准确的失效模式分析结果。
4. 指导改进和优化措施：通过对失效模式进行分析，FMEA可以帮助团队识别系统、过程或产品中的问题点和风险点。
在实际应用中，团队可以根据FMEA的结果制定相应的改进和优化措施，以改善产品的质量和可靠性。
FMEA提供了一种系统化的方法，可以指导团队在改进过程中进行决策和优化，从而提高效率和降低成本。
5. 改善工程设计和开发流程：FMEA对于工程设计和开发流程也具有重要价值。
通过对系统、过程或产品进行分析，可以发现潜在的设计缺陷、工艺瑕疵和系统弱点。
FMEA有哪些相对其它工具存在的明显缺陷？
FMEA有哪些相对其它工具存在的明显缺陷？
FMEA（失效模式及其影响分析）是一种常用的风险评估工具，用于识别和解决潜在的系统故障。
然而，尽管其广泛应用，FMEA 仍然存在一些明显的缺陷。
天行健FMEA培训辅导公司总结如下：
首先，FMEA容易受到主观因素的影响。
由于评估的主要依据是专家经验和判断，不同的专家可能会有不同的意见和评估结果。
这种主观性可能导致评估结果的不一致性，影响最终的决策和风险控制措施的制定。
其次，FMEA在评估过程中可能存在信息不全的问题。
由于数据收集和分析的局限性，FMEA可能无法获取充分和准确的信息，从而无法全面评估潜在的失效模式和其影响。
这可能导致评估结果的不准确性，影响后续的风险管理工作。
此外，FMEA在处理复杂系统时可能存在困难。
对于复杂的系统，涉及的元素和关联关系非常多，FMEA难以完全捕捉和分析所有的潜在失效模式。
这可能导致一些潜在风险被忽略或未能充分评估，增加了系统故障的风险。
末了，FMEA在应对新技术和新产品时可能存在局限性。
由于缺乏相关的经验和数据支持，FMEA在评估新技术和产品的风险时可能缺乏准确性和可靠性。
这可能导致对潜在风险的误判或忽视，增加了新技术和产品引入的风险。
综上所述，FMEA相对其它工具存在着明显缺陷。
主观性影响评估的一致性，信息不全限制了准确性，处理复杂系统的困难增加了遗漏风险的可能性，应对新技术和产品的局限性降低了可靠性。
因此，在使用FMEA时，需要注意这些缺陷，并考虑其他补充手段和方法来增加评估的准确性和全面性。
【最新文档】fmea,优缺点-范文模板 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==fmea,优缺点篇一：推行FMEA的优点推行FMEA的優點?在早期設計階段中,協助選定設計替換之方法以提高產品可靠度與安全性 ?所有可能的失效模式及其效應皆已考量,以使生產順利作業 ?能清楚了解並確認潛在失效之原因及其對應之效應大小 ?提供一個在開發與最後之設計驗證中,測試規劃之基礎?發展製造,組裝製程,運送與服務之早期標準?在協助市場失效之分析與設計變更之考量時,提供歷史性之文件以供參考 ?工程師於設計審查階段中,能提報管理階層以肯定此組織不良預防之努力FMEA型式?1. 零件2. 次系統3. 系統 ????將系統之失敗效應減至最低?將系統之品質與可靠度提昇之最高?製程FMEA1.機器設備2.工具3.作業站4.生產線?5.各種流程(製程)?6.量具?7.工作人員訓練?將生產製程對系統之失敗效應減至最低?將系統之品質,可靠度及產能提昇至最高如何組織FEAM小組?設計FMEA小組?設計工程師?測試/開發工程師?可靠度工程師?材料工程師?售後服務工程師?製造/製程工程師?製程/裝配FMEA小組?設計工程師?製造/製程工程師1?品質工程師?可靠度工程師?工具工程師?各站擔當之工作人員註:當協力廠商之品質需被應用與整合時,此外部廠商之工程師與其製程應視為此小組之一部份功能(Function)之定義?針對零件、次系統或產品的工作,必須能:?簡潔(Concise)?正確(Exact)?並使所有使用者容易了解?(Easy to unstand for all users)?典型之範例如:?位置、支撐、附著、拔脫、保留、潤滑等失效(Failure)之定義?在原設計面上,無法於零件/次系統/系統上扮演其功能失效模式(Failure Mode)?在零件/次系統/系統上,在其應有之功能無法使用之情形(功能要求為負面表象者)。
FMEA的应用及分析
FMEA的应用及分析摘要：FMEA属于定量化的分析方法，可对产品加工、质量管理等过程中存在的潜在失效问题进行分析，实现优化过程的目标，在保障性分析、安全性分析以及维修性分析中发挥作用。
本文对FMEA的概念、流程、特点以及作用进行研究，再结合具体的案例，分析应用要点，找出漆包线生产系统中的中拉机设备存在的问题，并确定改造方法，降低加工成本，展现出FMEA的优越性。
关键词：FMEA；失效模式；中拉机FMEA是一种分析工具，其讨论的重点主要是失效情况，可以帮助使用者发现产品在多个环节中可能存在的缺陷，从而预先形成具体可行的改善方案，实现对失效情况的有效预防，这种方法在轻工业中有良好的使用效果。
现探讨FMEA的实际应用情况。
1、FMEA的概念FMEA是失效模式及后果分析的简称，其能够被应用到分析产品可行性的工作中，这一工程技术能够消除、预防、识别与确定产品在设计、系统、服务与应用等多个环节的潜在的或者已知的错误、问题与失效情况[1]。
通过FMEA可掌握产品产生过程中的各种故障模式及其产生机理与构成的影响，并借此消除或者预防故障。
FMEA分析流程：首先需要对系统进行定义，可围绕分析对象的情况，进行可靠性框图的设计，确保分析的全面性，使与其相关的影响、原因以及全部故障模式都得到精准的分析；根据调查收集的材料分析流程与产品特性，主要掌握流程要求；对可能出现的失效模式进行预估，依据包括工程分析数据、终端用户具体使用状况、模拟验证数据、同行业同类别产品产生的故障问题以及故障判定情况；分析失效效应，以产品自身的功能、相关部件以及涉及的法规制度等方面为切入点；分析具体失效风险的严重程度、造成原因以及发生频率，严重程度指产品出现失效情况后造成的主要影响；研究当前使用的失效管理方法，包括正在使用的可行性评审、安全与失效设计与设计评审等方法，展开难检度分析与关键性分析；确定改进措施，确保检测度、发生度与严重度都得到控制；最后对失效模式的严重度、难检度、发生率与改善情况等数据进行汇总。
为什么你的FMEA总做不好，原因就在这儿！
为什么你的FMEA总做不好，原因就在这儿！FMEA（失效模式和影响分析）是目前全球众多优秀企业在设计开发和生产制造领域应用最为广泛的质量风险管控工具，被誉为事前预防的利器。
虽然FMEA方法在企业实施已久，表面上似乎很重视它，但实际上却是另一回事。
要想真正发挥FMEA的作用并非易事，依然有很多需要我们直面的问题……据统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍是企业最头痛的问题之一，以下是根据调研、实践整理出的关于FMEA软件做不好的原因，一起来看看吧。
问题1、FMEA活动时间投入不足许多公司并未把FMEA作为真正的风险分析工具，只是把FMEA 做为一份体系要求的文件来做，为了完成文件而做文件。
通常在设计或者过程结束后才开始补文件，经常会以客户开发时间节点太短为由，不愿意花时间来分析风险，一直等到问题发生后才开始补救，反而导致更多的时间和费用的投入。
问题2、缺少真正的员工授权组织内缺少对FMEA专员授权。
多数企业未设FMEA专人专岗，大多数都是兼职。
有些情况较好的企业，有FMEA专员，但他/她不是负责这方面的专家，而是错误地把FMEA文件全部交给FMEA专员来做，设计工程师或者制造工程师甚至不参与风险分析。
问题3、FMEA仅仅是某一个人的工作FMEA工作被分配给某一个人，而不是一个精英团队。
机构内，研发部门、制造部、品管部、质量部、货运物流部等部门很少在设计方案之初坐下来一起谈风险性，缺乏合理的内部沟通交流。
问题4、FMEA文件分散未关联FMEA相关文件很多，但是每个文件的内容都缺乏关联性，而且很多都是重复的，容易造成信息孤岛；同一FMEA中的多个相关文件未打通，如DFMEA和DVP、PFMEA、控制计划等；FMEA文件内容更新不及时，逆向FMEA没有有效实现；缺乏统一的FMEA开发信息协作平台，无法及时沟通横向和纵向信息。
FMEA失效模式和相应后果分析
FMEA失效模式和相应后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、分析性的过程，用于识别和评估可靠性和可维修性问题。
它主要用于评估系统或过程中的潜在失效模式及其可能的影响，以便能够采取适当的措施来预防或减轻这些失效的后果。
FMEA可以应用于各种不同领域和行业，例如制造业、医疗保健、航空航天、汽车等。
它被广泛用于提高产品或过程的质量和可靠性，并减少可能导致故障或损害的潜在因素。
FMEA的过程可以分为以下几个步骤：1.识别失效模式：通过分析系统或过程的各个组成部分和步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是组件的异常操作、材料的磨损或老化、不正确的装配等。
2.评估失效后果：对于每个失效模式，评估它可能导致的后果。
后果可以是人员伤亡、生产延误、产品质量下降、环境污染等。
3.评估失效频率：评估每个失效模式发生的频率。
频率可以通过历史数据、实验或专家意见进行估算。
4.评估探测和防范控制措施：评估已经存在的或可行的探测和防范措施，以减少失效的可能性或降低其后果。
这些措施可以包括使用更可靠的材料、改进设计、增加监控和检测设备等。
5.重新评估风险优先级：根据探测和防范措施的效果，重新评估每个失效模式的风险优先级。
优先级较高的失效模式可能需要采取更严格的措施来管理和避免。
FMEA的结果通常以表格的形式呈现，每个失效模式都有一个风险优先级，由失效频率、后果严重性和探测和防范控制措施的效果决定。
这些表格可以用于指导制定改进措施、预测潜在问题并制定应对计划。
FMEA的优点在于它能够通过系统性的分析和评估来识别和控制潜在的问题，减少了产品或过程的故障和损害的风险。
它还可以促进跨功能团队的合作，提高团队成员对系统或过程的理解和意识。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，它的结果是基于已有的信息和数据进行估算的，因此可能存在一定的不确定性。
其次，FMEA的结果仅仅是估算的风险优先级，实际的风险可能会因为未知因素而有所变化。
关于FMEA，你犯过这些错误吗？
关于FMEA，你犯过这些错误吗？关于FMEA，你犯过这些错误吗？FMEA（FailureModeandEffectsAnalysis）是这种可靠性设计的关键方式。
FMEA事实上是FMA（常见故障模式分析）和FEA（常见故障影响剖析）的组成。
通称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。
FMEA做为这种方案策划作为防范措施专用工具，其关键目地是发觉、点评商品/全过程中潜在性的无效以及不良影响；寻找可以防止或降低潜在性无效产生的对策而且不断健全。
可以非常容易、成本低地对商品或全过程开展改动，进而缓解过后改动的危機。
并寻找可以防止或降低这种潜在性无效产生的对策。
有关FMEA，许多公司在执行过程中存有错误观念：1、FMEA活动时间投入不足许多公司仍未把FMEA做为真实的鉴别潜在性无效的专用工具，只是把FMEA做为这份管理体系规定的文档来做，以便进行文档而做文档。
2、FMEA仅仅某一人的工作中FMEA工作中被分配成某一人的工作中，而并不是1个精英团队工作中。
机构内，研发部门、制造部、品管部、质量部和货运物流部等非常少会在设计方案之初坐着来一块儿谈风险性，缺乏合理的內部沟通交流。
3、FMEA工作中走过场大部分公司以便应收商品定形、国防部查验、管理体系审批等必须，把FMEA工作中做为方式工作中其一，仅仅处理有没有难题。
另一个，许多公司沒有可信性专业技术人员。
即便有专业技术人员，也并不是承担方式的权威专家，只是不正确地把FMEA文档所有交到专业技术人员来做，设计方案技术工程师或是生产制造技术工程师不参加潜在性失效分析工作中。
4、把FMEA作为迅速解决困难的方式许多公司把FMEA做为解决困难的专用工具。
当难题产生时，会提出质疑FMEA有木有用。
FMEA对公司而言，是工作经验积淀的全过程。
FMEA在本新项目中较大底限分折风险性，但不可以确保全过程出現新的自变量，FMEA是动态性文档，人们必须真實纪录全部全过程的难题，并将本新项目产生的难题在下一个新项目提早防止。
FMEA没做到位的表现有哪些
FMEA没做到位的表现有哪些在FMEA工作开展中，经常遇到不合格的，也就是FMEA做得不到位。
具体表现有哪些呢？本文简析如下：1、FMEA不是小组的作品，是某个人的杰作，甚至赶工的结果这种做法，更多是为了应付审核的，因此FMEA质量无法保障，自然无法去落地形成预防的功能。
内部没有FMEA培训，因此很多人也不知道怎么做FMEA，公司文化导向更多是倾向于救火的英雄，对于预防---思维工作，很多管理者还不适应，以至于不愿意投入人力、时间去做。
正确做法：公司高层认知预防工作的重要性，组织成立多功能小组（管理团队+核心小组+扩展小组），并给这些小组时间，鼓励他们采用多方论证的方法开展，才有意义。
2、失效分析内容不全面，有明显的漏项主要表现为实现后果没有分析到下一道、顾客、用户、法律法规层面的影响，失效起因本来是一果多因，结果呢内容很少，都是一果一因。
失效模式也是如此，设计FMEA失效模式至少包括7种可能。
功能的失效来源于功能描述。
潜在失效模式包括但不限于以下几种：功能丧失（例如：无法操作、突然失效）功能退化（例如性能随时间损失）功能间歇（即操作随机开始／停止／开始）部分功能丧失（例如性能损失）非预期功能（即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能）功能超范围（例如超出可接受极限的操作）功能延迟（即非预期时间间隔后的操作）正确做法：小组工作前进行意识引导，提示大家做FMEA的意义，先不强调完成的效率更多强调完成的质量，保持FMEA分析的四大规范。
3、风险分析中SOD打分偏低原先的版本中强调RPN=SOD乘积，只要不超过某个值，其实可以不再改善，于是很多人为了省事，就会把S-严重度、O-频度、D-探测度分数往低了打分，这样的话，就人为的规避了很多改善的机会，同时把质量风险掩盖了起来。
现版本已经不再用RPN了，开始用AP 矩阵了。
其实这里S-严重度需要统一，因为涉及到在供应链上进行传递，不要随意变更外，其余OD是可以自定义的。
(品管工具FMEA)FMEA潜在缺陷模式和影响分析
（品管工具FMEA）FMEA 潜在缺陷模式和影响分析潜于缺陷模式和影响分析潜于缺陷模式和影响分析(FMEA-FailureModeAndEffectsAnalysis)是生产过程中壹项事前预防的分析工作，工程技朮人员自设计阶段就通过分析和评估，列出关联过程可能出现的缺陷及后果，用以于实际设计、生产、组装时的预防，通过不断评估、验证及改进，使产品趋于最优，最终最大限度地保证产品满足客户地要求和期望。
壹、FMEA地历史及现状20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，用以飞机制造业的发动机故障防范，取得较好成果。
美国航空及太空总署(NSNA)实施阿波罗登月计划时，于合同中明确要求实施FMEA。
FMEA现已被广泛用于飞机制造、汽车制造等多个领域。
二、FMEA的分类根据其用途和适用阶段不同，可分为：1.设计FMEA用于于产品投入生产前分析解决产品问题。
2.过程FMEA用于分析和预防制造和装配工序的问题3.系统FMEA用于于概念阶段和设计阶段分析、预防系统和子系统存于的问题三、FMEA实施步骤-过程FMEA1.确认加工工序的流程及判定标准2.决定各过程的机能分析水准，依据对象过程的不同，分析水准亦不同3.明确加工过程，包括要求的质量、公差等4.作成加工过程的方块图5.针对每壹加工工序，列出发生的不良模式6.整理造成不良品的原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式7.列举不良发生的推定原因8.将不良模式及原因记入过程FMEA用表9.从影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为评判根据，对缺陷模式进行等级评价，分Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ.Ⅳ等10.整理工序FMEA，确定何时、何人、对何工序实施FMEA11.实施四、FMEA的实施时机1.当新的系统、产品或工序于设计时2.现存的设计或工序发生变化时3.当当下的设计、工序用于新的环境或场合时4.完成壹次纠正行动后5.对系统FMEA，于系统功能被确定，但特定的设备选择前6.对设计FMEA，产品功能已确定，但投入生产前7.对工序FMEA，当初步产品的图纸及作业指导作成时。
工业自动化控制系统故障模式与效果分析FMEA
工业自动化控制系统故障模式与效果分析FMEA随着工业智能化的不断发展，工业自动化控制技术已被广泛应用于各个领域。
工业自动化控制系统是以计算机技术、通信技术、控制技术和传感器技术为基础，通过控制器、执行器、信号传输设备等实现对生产过程的自动监控和控制。
尽管工业自动化控制系统具有高可靠性和可复制性等优点，但由于控制系统存在的复杂性和多样性，控制系统故障的出现是无法避免的。
而工业自动化控制系统故障模式与效果分析FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）则是避免和预防工业自动化控制系统故障的有效手段。
一、什么是FMEA模式？FMEA是一种系统性的、全面的、科学的分析方法，是对从安全、可靠、稳定等方面来评价系统性能的一种有效方法。
它主要通过分析系统设计的每一个方面，寻找潜在故障模式，进而评估系统性能损失的影响。
FMEA的核心思想是识别潜在的故障模式，并及时制定措施，预防和控制故障的发生。
二、FMEA模式分析内容1、识别可能的失效模式及其原因2、判断失效概率和失效后果3、确定控制预防或纠正措施的测定级别和方法4、检查实施控制措施的效果，并对结果进行反馈和验证三、FMEA的优点1、提高产品可靠性和质量2、提高工作效率和生产能力3、改进设计过程，降低成本4、提高客户满意度四、FMEA的缺点1、FMEA需要专业的团队及高昂的成本2、FMEA分析易受考虑因果关系的限制，结果主观性较高五、结语FMEA模式是一个全面的、高效的故障分析方法，广泛应用于工业自动化控制系统的故障分析与优化。
在日常的工作中，我们应当严格按照FMEA模式的要求进行工作分析，尽可能的避免损失和错误的发生。
同时，我们也需要认识到FMEA模式存在某些缺陷，需要在实际的应用过程中加以注意。
为什么FMEA做不好
FMEA到底有哪些应用？
• DFME材料选择； • 特殊特性清单； • 设计评审的对象（如特性的定义等）； • CAE分析的对象； • 设计验证计划（DVP）的开发； • ……
• PFMEA应用举例： • 开发控制计划； • 标准化作业的内容； • 设备工装点检维护内容； • SPC管理对象； • 防错控制； • 防错装置清单； • ……
•
FMEA做不好的原因
• 缺少正确的FMEA开发方法论，编写FMEA经常是填表法，仅把FMEA开发 视为文档编辑工作；
• 开发人员缺乏正确FMEA开发方法论指导，对FMEA没有深刻和正确的理解， 无法做到遵循正确方法进行有效开发；
• 需要应用FMEA开发成果的工程师没有感受到FMEA带来的价值；
FMEA做不好的原因
内部顾客
外
QFD
DFMEA
PFMEA
部
顾客需 技术转译 功能要
物理转译 设计参 过程转译 过程变
顾
求
求
数
量
客
顾客声音提炼
功能领 域
技术信息资源
技术信息提炼
物理领 域
过程领 域
FMEA怪现象
• FMEA是项目开发的交付物，不做不行，画完图纸后再补一下； • 一人一FMEA，哪有什么多功能小组讨论，有这功夫，开发任务早完成了； • 常用的FMEA开发的“五步法”：查找、复制、粘贴、修改、保存； • FMEA不就是那张表嘛！找个样子照着做一下不就行了； • FMEA是给审核员看的，是给客户提交PPAP用的！
信息集成问题 • FMEA文件分散不关联： 1. FMEA关联的文件多，但各个文件内容缺乏关联性，重复编写，信息孤岛； 2. 同一项目中各层级FMEA文件未打通，比如系统、子系统、零部件DFMEA中各
FMEA工作中的常见问题？
FMEA工作中的常见问题？新版FMEA的到来牵动着很多企业的神经，虽然FMEA方法在企业实施已久，但是问题依然存在，让我们一起来回顾FMEA在工作中常见的那些问题。
常见问题一：对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。
诊断原因：在实际的应用过程中，通常认为DFMEA工作全部由设计人员负责，设计失效模式及影响分析（DFMEA）工作得以开展，而过程失效模式及影响分析部分没有开展，FMEA工作不全面。
正确理解：FMEA在方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决的是设计缺陷；在生产阶段，分析的对象是生产流程，解决的是工艺缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由设计人员开展，其中DFMEA 部分由设计人员开展， PFMEA 部分由工艺人员开展，二者需要各司其职，各有分工。
常见问题二：DFMEA中故障模式和故障原因分析不全。
诊断原因：在开展 DFMEA工作时，分析人员在分析思路上往往也存在偏差，不是从产品的功能性能故障的角度进行分析，而是从产品硬件故障角度进行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得产品可能存在的设计缺陷分析不全面。
正确理解：产品硬件故障模式是从元器件硬件特征角度出发来提炼总结的，其发生的故障很多是人为的错误和零件本身制造缺陷等原因造成的，产品的故障定义是指产品不能执行规定功能的状态，指的是功能性能故障。
常见问题三：DFMEA工作缺乏持续性。
诊断原因：对FMEA的后续修订、补充缺乏有效的监管措施，因此产品FMEA往往仅作为一份需要完成的报告，在图纸下发前完成一轮FMEA 后束之高阁，在产品后续的生产、试验、使用中由于FMEA对预防产品故障没有产生预期效果出现故障时，只对产品进行完善和更改，不对FMEA 进行更改，从而造成FMEA分析结果未与产品的最新技术状态保持一致。
正确理解：可靠性工作要求中明确要求设计、工艺、时序发生更改时，以及试验和使用过程中出现在过去分析中未识别的故障模式时，应及时修订、补充FMEA，它应该随着产品在市场的表现，不断的被更新，直到产品退市。
浅析FMEA实际应用中的局限性20140603
浅析FMEA在实际应用中的局限性关键词：FMEAFMEA，质量圈称之为“飞马”，实际意义是故障模式与影响分析，常用于六西格玛分析。
人们常说“FMEA是个好东西”，“FMEA很重要”，但是这里有一位质量人却不这么认为，他认为FMEA 本身具有局限性，以至于在实际应用中，真正做的好的FMEA少之又少。
小编认为这个观点很特别，因此就“拿来主义”与大家分享，当然这只是一家之言，仅供参考。
下面就来听听这位质量人是怎么说的吧。
浅析FMEA在实际应用中的局限性FMEA局限性之一：格式化FMEA的本质是一个风险评估的工具，它的标准的格式化为顾客和供应商的沟通提供一个公共的语言平台，但问题也就在这里，格式化意味着亦步亦趋，不可越矩。
FMEA建立的过程是通过一个多方认证的小组，采取头脑风暴的方法，再加上历史的经验数据，小组完成。
头脑风暴意味着创造性，而格式化则会破坏人们自由思考的环境。
在会议讨论中，大家花在“如何填写”的时间上多过“分析问题”。
FMEA局限性之二：结构复杂FMEA的第二个局限性是结构复杂，复杂的结构容易让人忽略最本源的东西。
FMEA是控制计划的输入，识别产品/过程中的质量风险控制点是非常重要的。
而结构复杂的后果是，FMEA过程中对产品/过程的要求识别不充分，导致很多FMEA案例中该说的没说，不该说的说了一堆，甚至和现场控制不一致。
FMEA局限性之二：格式繁琐覆盖信息FMEA的第三个局限性是繁琐的格式企图覆盖所有信息，但很多时候因为技术的复杂性而说不清楚，换来的只是审核员或顾客的叫停。
总是所述，无论是格式化、结构复杂还是格式繁琐，其思想只有一个，那就是FMEA对形式强调太重，导致人们忽略了一些本来本质的、基本的东西。
十年做不好FMEA的原因剖析
一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常
有益的”。
-----FMEA教程
为什么TJB6和TJB2A系列调角器后续问题很少?
• 建议措施：组长仍由主管设计师担任，但必须 “由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作”。
第二节 十年做不好FMEA的剖析 (二)技术层面剖析
表现形式： FMEA做完入库后就不再更新。
• 部门领导的执行力不够 表现形式：
在平时的评审中，经常不进行设计输入和FMEA的 评审就直接做设计评审
后果：
评审工作不够系统，随意性较大，评审结果不理想； 容易淡漠技术人员对做FMEA必要性的意识并形成恶 性循环。
第二节 十年做不好FMEA的剖析 (三)外部环境剖析
原因分析：
部门领导未对FMEA的评审工作进行强制要求。
比较结果： •设计员的思路或多或少用到了FMEA分析方法； •设计员考虑问题时随意性很大； •FMEA是一种系统的分析问题的方法； •FMEA有一个强有力的核心小组，能发挥集体的 智慧； •FMEA文件是设计经验的总结； •FMEA分析方法是设计过程中必不可少的工具。
正确的认识：
FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、 子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据 以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这 种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过 程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件 化。 FMEA是一套系统的分析工具，按系统、子系统、组 件、零件的顺序逐级展开，绘制关系框图，注明各 零件之间的关系，从产品的功能出发（包括客户的 要求），根据可能发生的失效模式分析失效的后果， 失效的机理，对失效后果及风险进行科学的评价， 制定切实可行的措施防止失效模式的发生或降低失 效的风险。这样，我们的分析就更加有条理、更全 面，否则就会杂乱无章。
故障类型和影响分析
故障类型和影响分析（FMEA）1、故障类型影响分析的特点及优缺点：1)能够明确地表示出局部的故障讲给系统整体的影响，确定对系统安全性给予致命影响的故障部位。
因此，对组成单元或子系统可靠性的要求更加明确，并且能够提出它们的重要度。
利用FMEA也很容易从逻辑上发现设计方面遗漏和疏忽的问题。
2)能用定性分析法来判断可靠性和安全性的大小或优劣，并能提出问题和评价其重要度。
3)FMEA法不仅用于产品设计、制造、可靠性设计等方面，而且还可以把设计和质量管理、可靠性管理等活动有机连接起来。
因此，对系统规定评价是非常有利的。
4)应用时，若把重要的故障类型忽略了，则所进行的分析，特别是所进行的预测将是徒劳无用的。
所以，对重要故障类型不能忽略。
5)为定量地进行系统安全性预测、评价和其他安全性研究提供一定的数据资料。
2、FMEA基本原理：1)故障类型：运行过程中的故障；过早地启动；规定的时间内不能启动；规定的时间内不能停车；运行能力降低、超量或受阻。
2)造成原件发生故障的原因：设计上的缺点；制造上的确定；质量管理方面的缺点；使用上的缺点；维修方面的缺点。
3)故障等级：A简单划分时利用下表故障类型分级表S12i上述方法中的每一项有经验来判断，也可用下面的公式来算：C S=F1+F2+F3+F4+F5评点参考表C 风险矩阵法严重度的等级与内容用定性方法给故障概率分类的原则是：I 级： 故障概率很低，元件操作期间出现机会可以忽略。
II 级： 故障概率低，元件操作期间不易出现。
III 级： 故障概率中等，元件操作期间出现机会可达到50%。
IV 级： 故障概率高，元件操作期间易出现。
用定量方法给故障概率分类的原则是：I 级： 在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率少于全部故障概率的。
II 级： 在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率多于全部故障概率的，而少于。
III 级： 在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率多于全部故障概率的，而少于。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅析FMEA在实际应用中的局限性
关键词：FMEA
FMEA，质量圈称之为“飞马”，实际意义是故障模式与影响分析，常用于六西格玛分析。
人们常说“FMEA是个好东西”，“FMEA很重要”，但是这里有一位质量人却不这么认为，他认为FMEA 本身具有局限性，以至于在实际应用中，真正做的好的FMEA少之又少。
小编认为这个观点很特别，因此就“拿来主义”与大家分享，当然这只是一家之言，仅供参考。
下面就来听听这位质量人是怎么说的吧。
浅析FMEA在实际应用中的局限性
FMEA局限性之一：格式化
FMEA的本质是一个风险评估的工具，它的标准的格式化为顾客和供应商的沟通提供一个公共的语言平台，但问题也就在这里，格式化意味着亦步亦趋，不可越矩。
FMEA建立的过程是通过一个多方认证的小组，采取头脑风暴的方法，再加上历史的经验数据，小组完成。
头脑风暴意味着创造性，而格式化则会破坏人们自由思考的环境。
在会议讨论中，大家花在“如何填写”的时间上多过“分析问题”。
FMEA局限性之二：结构复杂
FMEA的第二个局限性是结构复杂，复杂的结构容易让人忽略最本源的东西。
FMEA是控制计划的输入，识别产品/过程中的质量风险控制点是非常重要的。
而结构复杂的后果是，FMEA过程中对产品/过程的要求识别不充分，导致很多FMEA案例中该说的没说，不该说的说了一堆，甚至和现场控制不一致。
FMEA局限性之二：格式繁琐覆盖信息
FMEA的第三个局限性是繁琐的格式企图覆盖所有信息，但很多时候因为技术的复杂性而说不清楚，换来的只是审核员或顾客的叫停。
总是所述，无论是格式化、结构复杂还是格式繁琐，其思想只有一个，那就是FMEA对形式强
调太重，导致人们忽略了一些本来本质的、基本的东西。