常减压总结3

常减压车间2007年度工作总结

二O O七年，常减压车间在***的正确领导下，认真落实经济责任制，积极推行5S管理活动，深入开展班组建设，努力适应掺炼重油量增加、原油性质多变的生产特点，紧紧抓住产品收率、加工成本等影响效益的细节开展工作，保障了装置安全平稳高效运行，全面完成了年度经济责任指标及各项工作任务。

一、主要责任指标及“对标”工作完成情况

自今年1月份起，公司开始试行**方案。常减压车间认真学习领会经济责任制，积极贯彻落实公司各种文件及会议精神，利用车间管理例会、交接班会议及车间管理信息简报等形式，加强职工教育引导，对装置的高效平稳运行产生了良好效应。

**突出了效益工资挂钩考核的模式，每名员工的工资收入都要与车间的效益工资考核情况挂钩，装置运行水平的优劣也就与每个人息息相关，每名员工对装置收率的变化、成本的情况、维修费用的高低都养成了关注的习惯，并运用到实际生产过程中，加强管理控制。

常减压车间围绕经济责任指标，积极展开工作，提收降耗，装置全年生产实现了安全平稳运行。在生产管理中，克服原油性质变差、掺炼重油比例大的不利影响，不断加强操作过程控制，常压塔实行了每月定期在线洗塔操作方式，优化了装置的运行；电脱盐采用了定期冲洗的操作办法，持续保持深度脱盐效果，优化了催化装置原料重油的质量，促进了公司整体效益的提高；在装置进行了塔盘改造和DCS系统改造后，操作人员通过交流学习，最快的掌握了改造后的操作技术；岗位之间广泛开展了跨岗业务学习，进一步提高了操作水平，达到一专多能。

截至11月15日，常减压车间已累计完成加工总量为** t，其中原油加工量** t，掺炼重油量** t，掺炼重油量再创历史记录；累计完成轻油收率为**%，低于去年**个百分点；总收率累计完成** %，优于去年0.28个百分点；蒸汽单耗累计完成* t/t，优于对标值0.036t/t；新鲜水累计单耗*/t，优于对标值*t/t；软水累计单耗*t/t，与对标值持平；工业电累计单耗*kWh/t，优于对标值1.97kWh/t；循环水累计单耗* t/t，超过对标值0.13 t/t。燃料油及各类助剂的单耗，也较好完成了对标指标，加工成本始终控制在合理范围内。

二、全员参与，深入开展劳动竞赛与班组建设工作

在月度劳动竞赛工作中，常减压车间克服管理人员较少的情况，积极响应*号召，及早发动，强化各项基础管理，把安全生产落到实处。在现场管理方面，积极组织员工开展“5S”管理课程的学习，开展5S管理征文活动；制定了车间5S管理标准，按照5S模式，管理向细节展开，督促员工干好本职工作。制定了跨岗学习管理办法，促进岗位业务学习。通过全体员工共同努力，常减压车间在今年的月度劳动竞赛工作中，曾连续五个月荣获第一名，竞赛成绩始终名列前茅，工作得到了兄弟单位的一致好评。

在班组建设工作中，常减压车间认真组织学习**石化班组建设经验，贯彻领会公司分厂关于班组建设的文件精神和开展班组建设工作的深远意义，坚持不走过场，不搞花架子，踏实深入的开展班建工作。他们在**的指导下，率先实行了列队集体交接班制度，建立健全了常减压车间日考核和周考核制度，极大促进了车间班组建设工作的开展。开展仿宋字比赛，规范了交接班日志的填写。健全了班组安全活动记录、班组会议记录、隐患整改治理记录等六种班组建设台帐，班组现场管理方面更取得了明显进步。对车间各项管理制度进行了整理，汇编成册，修改完善了《交接班制度》、《巡回检查制度》、《设备维护保养制度》、《安全防火制度》、《岗位责任制》等规章制度，悬挂上墙，便于职工掌握和对照执行。在大修工作中，根据检修工作的特点，制定了《大修期间班建考核办法》。设计制作的班组活动园地，样式新颖、版面灵活、内容充实，集中展现了班组成员的风貌和班组建设管理活动的动态，班组建设不断向纵深推进。

在今年的班组建设工作中，常减压车间获得了七月份的“班组建设先进车间”称号，共有九名

员工获得了公司级“星级员工”荣誉，四个工艺班组均获得了公司级“班组建设优秀班组”称号，并多次获得分厂级“班组建设优秀班组”。

三、加强安全教育管理，保障安全生产

常减压车间认真落实2007年安全生产责任制，不断加强安全教育，提高全员安全生产意识，重视过程管理，全年安全生产平稳，无任何重大安全及环保事故发生，完成了2007年安全、环保、消防责任制的目标，装置运行班、维修班两个班组继续保持了“安全合格班组”荣誉。

1、做好日常安全工作，严格执行操作规程及安全规章制度，持续开展反“三违”及克服“习惯性违章”活动，确保安全生产。车间在安全例会、交接班会上及时传达公司、车间的工作会议精神及有关安全管理、安全工作注意事项，组织员工认真学习贯彻执行，使每一名员工充分认识到安全工作是各项工作的重中之重，是企业发展及提高经济效益的基础。强化安全生产检查制度，及时发现生产中存在的安全问题并及时整改，把事故隐患消灭在萌芽之中。

2、车间针对本装置实际制定了各项管理制度：制定了车间危险化学品应急救援预案及防火预案、外来施工人员管理制度及装置开停车方案、安全环保方案、装置大修安全规程、硫化氢排放部位防范措施等。针对季节特点，制定了《夏季安全生产预案》、《冬季安全生产防范措施》，并组织现场演练，进一步提高了操作员工对突发事件的应变能力，熟练掌握操作工艺，保障安全生产。

3、认真落实2007年安全生产考核办法，积极开展“百日无事故”活动，执行安全风险抵押金制度，奖罚分明，强化了广大员工的安全生产责任心，真正树立“安全第一，预防为主，综合治理”的思想。

4、积极参加公司、分厂组织的各项安全活动。在全国安全月活动中举办了以《综合治理、保障平安》为主题的安全漫画系列展及黑板报，教育员工提高安全意识，利用交接班会进行安全学习培训。重新制定警示牌、警示语、警示线，对装置区的消防器材、消防栓、消防蒸汽线进行定期检查、更新。

5、加强外来人员的教育监督、检查及管理，确保施工安全，对装置重点部位制定安全防范措施。对每一项特殊作业都制定了风险评价及防范措施。建立、健全各项台帐及安全设施、安全防护设施、消防设施器材及压力容器、安全阀、压力表的管理台帐。

6、认真落实员工安全教育培训工作。常减压车间积极组织车参加公司、分厂的安全学习与培训，主要内容有：《2007年安全生产责任书》、《员工承诺书》、车间下发《各类危险化学事故应急预案》、《山东省安全生产条例》、《外来人员安全管理规定》，《废弃物管理规定》等，为安全生产打下了坚实的基础。

四、搞好设备的日常维修管理，保障装置平稳运行

1、制作使用了“在用设备”、“备用设备”、“停用设备”、“待修设备”、“正在检修” 等标志牌，分类安装在各运转设备操作柱的显著位置，直观的反映现场设备的当前状态。安装投用新的设备巡检牌，巡检岗位和责任人明确标识，利于执行和考核检查。

2、规范了《运转设备检修台帐》的填写，利于直观的了解设备的规格型号、状态、检修的时间、内容，运行周期等概况。改变了原来只有日期分别，没有分台次填写、设备历史状况查看繁琐的缺点。

3、积极学习、探索和执行计划性维修模式，对装置设备实行计划预防性维修，有计划的进行设备的定期检查和维修。计划完成率和计划外维修率，均达到或优于分厂指标。

4、设备的维护检修责任到人，运转设备责任人实行轮换制，现场更加整齐有序。各班责任区内对责任区内阀门定期进行保养，使其保持灵活好用。

5、对管线和设备重新进行了标识工作，现场标识清晰、美观，从而使员工对各设备、管道的介质及走向一目了然，更有利安全生产。

6、本年度减压系统未开工。9月份根据分厂安排，做了减压系统开工准备，对机械真空泵