《铝板带车间设计》
铝箔车间设计
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟铝箔车间设计铝箔车间设计(design of aluminium foil workshop) 以0.5mm 左右厚的铝带坯为原料，经退火、轧制、分卷、剪切等工序，生产铝箔的铝加工厂车间设计。
铝箔厚度为0.006～0.2mm，使用宽度一般小于1000mm，通常以倍尺进行生产，最大轧制宽度可达2000mm。
以软状态、硬状态供应用户。
铝箔的深度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔，表面压花、着色、印花的花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。
根据建厂具体情况，以上产品可以在铝箔车间生产，也可以单独建设铝箔深度加工车间。
设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择以厚0.5mm 左右的铝箔坯料为原料，一般经过退火、初轧、中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。
现行的铝箔轧制工艺有两种。
一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。
这种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体)，轧制中间需要退火和清洗才能生产薄规格铝箔。
另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上，可用一台、两台或多台轧机进行生产，一般不需要中间退火和清洗。
前者轧机规格小，装备水平较低，建设投资较少，适合于年产几百吨至1～2kt 的生产规模。
后者轧机规格较大，装备水平高，产品质量和生产效率均很高，适合于年产几千至几万吨的生产规模。
铝箔的成品退火，有低温长时间和高温短时间两种制度。
低温长时间退火时，铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉，退火后表面光亮，但需要炉子台数较多。
高温短时间退火，一般适用于群体式轧制工艺。
生产薄规格铝箔需要叠轧，叠轧前要合卷。
合卷工序可单独设置，也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。
叠轧后的铝箔要分卷，分卷的同时可以分切，分切的宽度在200mm 以上。
铝板带车间设计
铝板带车间设计铝板带车间设计 (design of aluminium plate，sheet and strip workshop)以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。
铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。
带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。
产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。
其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。
设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。
热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。
铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。
铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。
另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。
这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。
铝板带材生产工艺流程见图1。
机一起构成机组，产品质量高，生产安全，但设备投资大，只适用于大量生产高质量产品的铝板带车间；盐浴淬火炉，用于板材的淬火，通常与拉伸矫直机、剪切机等设备组成联合机组，炉温控制准确，投资较少，但生产效率较低。
由于盐浴槽在高温下有腐蚀和爆炸危险，设计须有防火和防腐蚀措施。
(3)时效炉。
主要用于合金铝板的硬化处理，可选用箱式或坑式电炉，炉内都须热风循环。
精整设备对于普通热轧板，常在热轧机列辊道的尾部或与辊道平行的侧面设置剪板机、切边机和垛板机等设备。
铝合金熔铸车间设计方案
铝合金熔铸车间设计方案铝熔铸是铝加工厂的第一道生产工序。
设计的主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择铝熔铸生产包括配料、熔炼、铸造、均热、机械加工和检验等工序。
大型熔铸车间还有残屑与熔渣处理、中间合金制备、熔剂制备等辅助工序。
配料熔炼铝与铝合金的炉料有：(1)铝电解厂运来的电解铝液或重熔铝锭以与镁、锌等；(2)铝一锰、铝一硅等中间合金；(3)铝加工厂各车间返回的废料、边角残料和碎屑；(4)外购的废旧铝与铝合金制品等。
生产时，根据原料供应状况和合金的化学成分，确定各种炉料的用量。
熔炼将配好的炉料加热熔化，调整熔体化学成分和温度，进行净化处理，以降低气体和夹杂物在熔体中的含量。
净化处理有炉内和炉外在线两种方法。
前者是在炉内除气，这种方法可能使熔体受到二次污染。
后者是将除气和除渣在配置于生产线中的专门装置内进行。
其中，以过滤除渣为主的有采用玻璃丝布、刚玉微孔陶瓷管和陶瓷泡沫过滤器等方法；除气除渣兼有的有FILD法(Fumeless In Line Degassing 法，英国铝业公司研制)、Alcoa法(美国铝业公司研制)、SNIF法(Spinning Nozzle Inert Flotation法，美国联合碳化物公司研制)、MINT法(Melt In Line Treatment System法，美国联合铝业公司研制)等。
这些装置具有净化效果好、公害小、生产过程连续等优点。
铸造常用的铸造方法有立式半连续铸造、固定模水平连续铸造、活动模连续铸造和水冷模铸造四种。
(1)立式半连续铸造法。
能生产多种合金成分和多种规格的扁锭、空心圆锭、实心圆锭，并适于多模铸造，应用最广。
根据结晶成形方法，又可以分为使用普通水冷结晶器的铸造法、在水冷结晶器上部设有绝热保温帽的热顶铸造法和不用水冷结晶器，而用电磁力来保持铸锭断面形状，然后直接水冷成形的电磁铸造法等三种。
其中结晶器铸造法设备简单，但铸锭内部组织和表面光洁度都不如后两种好。
年产8000吨6063系列铝合金门窗生产车间设计
摘要随着我国工业技术发展，我国铝产量迅速增长。
铝合金型材生产技术有了很大的进步，在铝挤压行业中各种挤压手段层出不穷，极大地提高了铝型材的生产率，缩短了其生产工艺流，降低了生产成本，提高了产品质量。
因此，对铝合金型材挤压技术的学习并进行铝合金板带材车间工艺设计具有重要意义。
本车间主要生产的产品是6063系列铝合金门窗。
年生产量为8000吨。
采用目前较为先进的挤压技术，既节约了成本，又改善了工作环境，并引进了一系列高精度控制系统及精整设备，提高了生产率和产品质量。
本设计以421003、421004为典型产品进行工艺设计，主要设备选用卧室挤压机，并且对典型产品进行了工艺计算及年产量计算。
最后进行车间平面布置及人员分配，投资概算等设计。
关键词: 挤压，铝型材，门窗AbstractIn recent years, the yield of aluminum alloy increased greatly. The production technology of the aluminum alloy in our country has greatly developed .we had devised the technology of continually roll casting of aluminum alloy and applied it to the real production successfully . This technology increased the efficiency of the aluminum alloy board strips greatly and simplified the process of production and improved the product greatly. Therefore ,it is of great practical importance for us to learn this technology and use it to design the workshop of roll casting of aluminum alloy .The production of this workshop can reach 8,000tons per year. The main product of the workshop is aluminum alloy of 6063 The workshops adopted advanced technology of twin-roll caster and cold roll, which is not only cut the cost, but also improve the working environment. It also introduces a series of high accuracy control system and finishing installation to improve the producing and product quality.The design regards 421003,421004 as the typical product. It works out the reasonable technological process. The main equipments are the unreversible cold bedroom extrusion machine. And the design carries on a craft calculation to the typical product, and the annual production. Finally, workshop layout, staff assignment and investing calculated are all included in this design.Key Words:mouthpiece pressing, aluminium extruded sections , doors and windows ；目录摘要 (1)1车间设计总论 (6)1.1国内铝及铝合金发展现状 (6)1.1.1设备水平 (6)1.3造成这种情况的原因 (7)1.3.1 (7)1.3.2 (8)1.3.3 (8)1.3.4 (8)1.4产品市场分析 (8)1.5车间设计依据 (8)1.6厂址选择 (9)1.7金属压力加工企业总平面图与运输 (10)1.8设计工作原理及任务 (11)1.9本车间设计的特点 (11)2产品大纲及金属平衡 (11)2.1产品方案的编制 (11)2.1.1生产方案编制原则 (12)2.1.2计算产品的选择原则 (13)2.1.3产品方案的编制 (14)2．2生产方案选择 (15)2.2.1 6063成分和机械性能 (15)2.2.2产品的示图.............................................. 错误！未定义书签。
铝板带冷轧车间 生产计划
铝板带冷轧车间生产计划下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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年产量万吨铝及铝合金板带材车间设计论述
社会效益评估方法与结果呈现
ห้องสมุดไป่ตู้
评估方法：采用问卷调查、访 谈、文献资料等方法
评估内容：包括就业机会、环 境保护、社会稳定等方面
评估结果：根据数据统计和分 析，得出社会效益评估结果
结果呈现：将评估结果以图表、 文字等形式进行展示
学院
感谢观看
汇报人：
全
设计范围与限制条件
设计范围：车间布局、 设备选型、工艺流程等
限制条件：生产能力、 设备投资、环保要求等
01
原材料与设备选择
原材料种类及规格要求
铝及铝合金板带 材的种类和规格
原材料的质量要 求和检验标准
不同规格原材料 的采购和储存要 求
原材料的运输和 物流管理
设备选型依据与标准
生产工艺要求：根据产品规格、生产规模和生产效率等因素确定设备 选型
演练评估：对应急救援演练进行评估，总结经验教训，不断完善应急救援预案和演练计划。
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培训与宣传：加强员工对应急救援知识的学习和培训，提高员工的应急意识和自救互 救能力；同时加强对应急救援工作的宣传和普及，提高员工的安全意识和风险意识。
01
经济效益与社会效益评估
投资估算与回报期预测
投资估算：根据车间 设计方案，对设备、 材料、人力等各方面 的投入进行详细估算
详细介绍熔炼工艺流程，包括铝锭的准备、配料、熔 化、精炼等步骤，以及熔炼过程中的关键控制点。
铸造工艺流程 介绍铸造工艺流程，包括模具准备、浇注、 冷却、取件等步骤，以及铸造过程中的关键控制点。
介绍铸造工艺流程，包括模具准备、浇注、冷却、取 件等步骤，以及铸造过程中的关键控制点。
轧制工艺流程 详细介绍轧制工艺流程，包括板坯准备、 加热、轧制、冷却等步骤，以及轧制过程中的关键控制点。
学位论文-—年产量0.5万吨的铝型材挤压车间设计
目录1 设计任务书 (3)1.1 设计题目 (3)1.2 设计生产规模和规格 (3)1.3 设计主要任务 (4)2 设计说明书 (5)2.1生产方案的设计 (5)2.2工艺方案的设计 (5)2.2.1锭坯的选择 (5)2.2.2工艺流程的制定 (5)2.3 设备方案的设计 (7)2.3.1主要设备 (7)2.3.2辅助设备 (8)2.4 工艺计算与设备负荷计算 (12)2.4.1工艺计算 (12)2.4.2设备负荷计算 (14)3 车间平面布置 (17)3.1生产设备布置 (18)3.2车间内通道设计 (18)3.3车间内仓库布置 (19)3.4其他设施布置 (20)4 工艺流程定额卡 (21)5 车间平面布置图 (22)6 总结 (22)7 参考文献 (22)1.设计任务书1.1 课程设计题目：年产量0.5万吨的铝型材挤压车间设计1.2车间的生产规模、生产的品种（1）车间规模：年产0.5万吨1060纯铝管材车间（2）产品品种和规格：本设计任务是设计一个年产量0.5万吨的铝型材挤压车间，生产的产品有：具有特定性能的结构件，如铝箔制成垫片及电容器，电子管隔离网，电线，电缆的防护套，网，线芯及飞机通风系统零件及装饰件等。
挤压制品所用的材料是1060纯铝。
1.3 主要任务（1）编写工厂/车间设计说明书；1）生产方案的设计2）工艺方案的设计3）设备方案的设计4）工艺计算与设备负荷计算5）车间平面布置设计（2）编制工艺流程定额卡。
（3）按照工程制图及工厂/车间平面布置的相关要求，手绘工厂/车间平面布置1号图纸1张，图纸要求整洁、规范。
（4）课程设计总结。
2.设计说明书2.1生产方案的设计1060纯铝生产薄壁管材的规格：年产量0.5万吨，管材外径50mm ，壁厚1mm 。
综合考虑投资，产品质量以及表面精度等方面，采用挤压-拉拔法。
该方法适合生产大口径薄壁的管材，生产效率高，产品质量好。
2.2工艺方案的设计2.2.1锭坯选择锭坯形状是由产品形状和设备特点决定的。
年产15万吨铝锭280kA预焙阳极铝电解车间设计
摘要本设计为年产15万吨铝锭280kA预焙阳极铝电解车间。
本设计采用双阳极技术,可大大减少换极时间,从而减轻工人的劳动，在生产实践上有很大意义；采用了中间点式下料方式，配备有自动打壳下料装置，使用电解槽计算机模糊控制技术，可实现生产操作的自动化。
在槽内衬铺设方面，突出槽底保温，使用防渗料代替耐火砖，有利于电解槽在运行期间保持槽底的洁净，并可有效防止电解槽早期破损。
在母线配置上，采用大面五点进电方式；合理配置母线，这样可以有效地平衡磁场，以获得更为平坦的铝液表面形状，减少铝液波动。
因而电流分布更加均匀，电流效率明显提高，电耗降低。
并针对目前国内外大型电解槽的生产技术进行了分析，说明了选择大型预焙电解槽的优缺点；其次，对电解槽的烟气污染物和烟气净化进行了阐述，对电解槽的阴阳极结构进行了分析和计算，得出了280kA电解槽的物料和能量平衡数据，并以此为依据设计了电解车间，最后在辅助篇里介绍了电解槽的直流电源取得，下料装置的研究，以及电解槽的焙烧和启动方法。
关键词：电解铝；电解槽；烟气净化；焙烧；五点进电。
AbstractThe design of the initial annual output of 150,000 tons of aluminum ingots introduced 280 kA prebaked aluminum design workshop,This design uses a dual anode technology, can significantly reduce the time for most, so as to reduce the labor of workers in the production of great significance in practice; use the middle point blanking mode, equipped with an automatic feeding device under the shell hit, use the electrolyzerComputer fuzzy control technology, automation of production ying in the tank lining, the prominent bottom insulation, use of impermeable material instead of brick, help to maintain during operation electrolyzer bottom clean, and can effectively prevent the early damage electrolyzer.In the bus configuration, using the 5 points into the electric mode; reasonable allocation of bus, so you can effectively balance the magnetic field to obtain a more smooth surface shape of molten aluminum, molten aluminum to reduce volatility.Therefore more uniform current distribution, current efficiency increases with lower power consumption. and a large needle electrolyzer at home and abroad to carry out an analysis of production techniques to illustrate the selection of large-scale advantages and disadvantages of pre-baked cell; Secondly, electrobath the flue gas pollutants and flue gas purification are described, the cathode and anode of the cell structure is analyzed and calculated a 280kA cell materials and energy balance data and the basis for the design of the electrolysis plant the final chapter in the auxiliary cell, introduced in the DC power to acquire, cutting devices, as well as the electrolyzer and the start of the roasting method.Key words: Aluminum；Electrolyzer ；Flue gas purification ；Roasting ；the current in five points目录摘要 (I)ABSTRACT .................................................................................................................................. I I 1 绪论. (1)1.1铝电解简史 (1)1.2国内外铝工业现状与发展 (2)1.2.1 铝电解工业现状 (2)1.2.2 电解铝工业的发展趋势 (3)1.3铝电解工业发展现状及发展趋势 (5)1.4现代铝电解槽趋势 (6)1.5厂址选择及论证 (7)1.5.1 厂址选择的重要性 (7)1.5.2 厂址选择时应论证的问题 (8)2 铝电解槽工艺 (10)2.1铝电解的基本原理 (10)2.2电解铝的生产原料 (11)2.3主要经济技术指标的选择论证 (13)2.4槽型选择论证 (14)2.4.1电解槽容量的选择及论证 (14)2.4.2 当前世界280kA电解槽的比较 (15)2.4.3生产技术条件 (17)2.4.4技术经济指标 (20)3 烟气净化与回收利用 (22)3.1铝电解槽的污染物及其生产 (22)3.1.1氯化物 (22)3.1.2 硫化物 (23)3.1.3粉尘 (23)3.2烟气收集 (23)4 铝电解槽结构常数的计算 (26)4.1阳极各部件尺寸说明 (26)4.1.1阳极结构尺寸 (26)4.1.2阳极气体对二次反应的影响 (26)4.1.3 预焙阳极炭块 (26)4.1.4槽膛深度 (26)4.1.5 阳极到槽帮的距离 (26)4.2铝电解槽结构计算 (27)4.2.1阳极炭块单块尺寸选择与计算 (27)4.2.2电解槽内各部分尺寸的确定 (27)4.3阴极结构 (29)4.4保温层结构 (29)4.4.1 槽底砌筑方式及材料的选择论证 (29)4.4.2 槽侧部砌筑方式及材质的选择论证 (30)4.5电解槽母线的设置与参数设置 (30)4.5.1 母线的选择与配置方案 (30)4.5.2铝母线基础经济电流密度的确定 (31)4.5.3 各种母线参数的确定与计算 (31)4.6铝电解槽槽电压分配计算与分析 (33)4.6.1 极化电动势 (33)4.6.2电解质电压降 (34)4.6.3阳极电压降的计算 (34)4.6.4 阳极其他部分电压降 (36)4.6.5阴极电压降 (37)4.6.6母线电压降的计算 (38)4.6.7其它部位电压的计算 (39)4.7物料平衡的计算（以1H为基准） (40)4.7.1电耗率的计算 (40)4.7.2电流密度的计算 (40)4.7.3铝电解生产耗用大量的原材料－氧化铝、炭阳极和氟盐等的计算 (40)4.8铝电解槽的能量平衡的计算 (41)4.8.1能量平衡计算的温度基础与体系 (42)4.8.2电解槽的能量平衡计算式 (42)5 辅助篇 (49)5.1直流电源的取得 (49)铝电解槽的负荷性质 (49)5.2车间厂房布置及主要辅助设备的选择 (49)5.3铝电解生产的机械化及计算机控制 (50)5.4阳极提升机构 (51)5.5打壳下料装置 (51)5.6铝电解槽的计算机控制 (52)5.7电解槽的焙烧与启动 (53)5.7.1 焙烧方式 (53)5.7.2 电解槽的启动 (54)5.7.3 电解槽启动后期管理 (55)5.8氧化铝浓度控制铝电解的正常生产及技术条件 (56)5.9铝电解槽的常规作业 (56)参考文献 (58)致谢 (59)附录1 外文原文 (60)附录2 外文翻译 (64)1 绪论1.1 铝电解简史[1]铝是一种化学元素。
年产25000吨铝型材挤压车间工艺设计.doc
年产25000吨铝型材挤压车间工艺设计一、绪论随着时代的进步，材料的应用也发生着变化。
因铝合金铝合金型材具有强度高、重量轻、稳定性强、耐腐蚀性强、可塑性好、变形量小、无污染、无毒、防火性强，使用寿命长（可达50—100年），回收性好，可回炉重炼等优点，应用受到日益关注。
尤其在建筑方面，铝合金型材现已广泛应用于各种商业及民用建筑，有着不可替代的重要地位。
而在铝合金型材中应用最广泛的就是6063铝合金。
6063铝合金的成份位于Al—Mg2Si—Si的三相区，它的主要合金组元是Mg和Si，而且Mg和Si首先形成Mg2Si相，淬火状态和自然时效状态都有很高的塑性。
人工时效的 6O63台金挤压材，抗拉强度为 240MPa，屈服强度为 220MPa，延伸率为 l1％。
该合金可以在高温下进行高速变形，由于其淬火敏感性低，可以在挤压机上直接风冷淬火。
生产的制品表面光洁，可省去专门的抛光工序。
能进行各种颜色的阳极氧化着色。
由于该合金主要用于建筑、装饰等，所以对 Fe、Cu等杂质元素的控制较为严格，以保证其抗蚀性。
另外，在可热处理强化的合金中，其可焊性属于上等，可以铁焊、气焊、电阻焊，电弧焊。
本次铝型材挤压车间工艺设计采用6063铝合金进行挤压生产。
二、本次设计的意义本次课程设计任务是完成年产量不少于5000吨的挤压车间工艺设计，通过设计可以加深我对挤压车间整个生产流程的认识以及对铝合金性能、生产工艺、挤压设备等有更加深入的了解。
这次课程设计还让初次感受到要创办一间工厂需要考虑多方面的因素（如设备的选购、生产工艺的安排及其具体参数、人员及工作时间的分配等），从中锻炼了我考虑问题的周密性，使我在以后的工作中更加地细致。
因此，本次课程设计对于大四的毕业生来说有着重要的意义。
三、生产任务1.本车间任务本次设计的任务是完成年产量不少于5000吨的挤压车间工艺设计，完成的型材的品种有：幕墙、纱窗、卷廉门和扣板材。
所用的挤压材料是6063铝合金。
铝合金挤压车间课程设计
一、铝合金挤压车间设计(自己选择合金牌号，和规格)1.产品的确定根据市场需求及应用背景，选择铝合金的种类（如建筑用铝合金型材为6063），产品的规格，管、棒、型、线材，以及大致的市场需求量，设计产能。
2.工艺流程的确定根据产品的选择制定详细的生产工艺流程。
铸锭—车皮（工厂里有扒皮机）—加热—挤压（镦粗、穿孔、挤压）—挤压制品风冷或水冷—进行拉矫—锯切定尺—部分产品固溶淬火（需要淬火炉）—部分产品人工时效—表面处理—包装—出厂。
3.设备的选择根据工艺流程及产品的特点、所需要的挤压比、产品的变形抗力选择挤压机的类型（正向或是反向），并根据挤压机特点计算所需挤压机的吨位、挤压筒直径长度等（可以留出一定余量）。
根据产品所需的工艺特点（是否需要穿水冷却，是否需要拉矫，定尺，固溶时效等）选择与挤压机配套的辅助设备（如模具加入炉，铸锭加热炉，挤压见牵引装置，冷床，拉矫机，淬火炉，时效炉，定尺锯等），还应考虑车间的辅助原件，天车、机加车间，办公室，卫生间等。
4.成本核算根据工作时间以及挤压速度，产品横截面，计算挤压机的年产量，计算挤压车间的年产量，成品率，并结合设备折旧对产品的成本进行核算。
二、铝合熔铸压车间设计1．熔铸产品规格及铸造方式的确定根据挤压机，挤压筒外径设计铸锭尺寸，根据挤压产品的规格，产量确定熔铸车间的产品规格、产量。
并选择铸造方式（竖直铸造，还是水平铸造，几根几流？）。
2．工艺流程的确定依据产品的规格尺寸制定详细的工艺流程，主要包括熔化-加料-成分确定-除气-静止—扒渣—炉外精炼—浇铸—均火—锯切等。
3．熔铸设备的确定根据工艺选择相应的设备，熔炼炉，除气机，均火，锯切等设备。
以及天车，机械加工车间，办公室等设施。
主要包括熔炼炉的加热方式、吨位、熔化时间，最高加热温度等参数（还应考虑是否需要附加搅拌装置）。
铸造机的牵引方式（主要有丝杠、钢丝绳、液压型），考虑所需的成本。
均火炉的尺寸，控温范围、加热速度等。
设计说明书车间设计铝加工
第一章车间设计总论（铝）中国铝板带箔轧制始建于1932年上海华铝钢精厂的投产,1932年到1960年是中国轧制厂建设起步阶段,上世纪70年代末以后是中国轧制工业的快速发展阶段,2005年中国铝轧制工业迎来了发展过程中的一个高潮，其中西南铝板带有限公司的“1+4”热连轧项目在2005年6月正式投产具有中国铝板带工业发展史上里程碑的意义，从此结束了没有现代化热连轧线的历史。
但综观我国铝板带行业的发展过程与现状，尤其是进入市场经济近十多年来的快速发展期间，在国力有限的情况下，由于对市场需求趋势的认识了解不够，没有及时制定一个适合我国国情的发展规划，致使后期出现盲目生产现象，以致于主要产品为低端产品，在一些高精度铝板带产品方面研发能力弱，生产技术水平不高，如铝制罐料、高档ps版基、磁盘基片、汽车车身用铝板、镜面铝带等产品尚不具备大规模工业化生产能力。
因此，高精度铝板带材在我国还有较大的市场空间。
1.1 车间设计的一般概念1.1.1车间设计的目的和任务目的是为了建设一个年产十万吨铝及铝合金板带材生产车间。
设计的任务就是对建设的企业做出技术与经济的详细规划,确定出企业的生产经济状况,技术经济指标及施工的组织方法等。
具体任务如下：(1) 技术任务1）确定产品品种、规格、质量标准及年产量。
2）确定产品的生产方案及工艺过程，选取主要设备并确定其必要的数量。
3）选择与计算辅助设备。
4）计算完成年计划产量所需的原料，材料及动力消耗。
5）提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水、排水等各项设计要求。
6）计算车间所需面积，车间内主要设备与辅助设备的布置。
7）确定厂房形式和主要尺寸，画出车间平面布置图，提出安全环保等措施。
(2) 组织任务研究车间的生产劳动组织，确定职工人数及编制，制定劳动定额等。
(3) 经济任务计算及制订基本建设投资额，生产预算，计划单位产品成本和综合技术经济指标。
1.1.2车间设计的依据在进行车间设计之前，应从技术经济部分取得设计任务，而设计任务书是有关部门根据国家计划经过充分讨论订出指定的，其基本内容有：1）车间的生产规模，生产品种。
年产20万t铝的铝电解车间设计冶金毕业设计
年产20万t铝的铝电解车间设计毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
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某电解铝生产车间规划设计报告
某电解铝生产车间规划设计报告某电解铝生产车间规划设计报告摘要大型化是当今世界铝电解技术发展的大趋势。
在现有的320kA~350kA大型铝电解槽基础上，进一步开发并建设高效、稳定和更为节能的400kA大型铝电解槽技术是当今世界各大铝业公司研究和追求的目标。
并且我国已经有多家铝电解企业已经建成400kA级铝电解生产线。
我们紧随时代步伐，设计了400kA预焙槽铝电解车间。
车间设计包括厂址选择、电解槽设计、电压平衡、能量平衡劳动定员及成本核算等。
该设计的年产量为22万吨，电流效率高达94%。
经过多方论证厂址选择伊川县工业园区。
前言自上世纪80年代以来，我国电解铝技术取得了很大的发展，尤其在大型预焙铝电解槽的设计技术、制造技术、生产技术等领域形成了自己的大型铝电解技术体系，开发成功了300kA~400kA大型铝电解槽。
先进的300kA~350kA大型预焙槽及其配套技术得到了广泛应用，从而减少了能量消耗和环境污染，但与国外先进电解槽相比较，我国电解槽在设计、制作、电解槽单位面积产铝量及吨铝直流电耗等方面还存在一定差距[1]。
我国自主研发的400kA级大型预焙阳极铝电解槽技术，于08年由中国铝业兰州分公司、沈阳铝镁设计研究院研制开发获得成功。
并与2008年3月21日通过了由中国有色金属工业协会组织的科学技术成果鉴定。
现安装于中国铝业兰州分公司SY400电解槽[2]，技术指标先进，同比350kA，300kA电解槽具备投资省，经济效益高的特点，能够满足建设技术起点高、装备先进、大规模的铝电解系列，单系列产能超过320kt/a以上，为中国铝工业的国际化奠定坚实的基础。
同时SY400电解技术具备是世界领先水平的电解技术，是当前世界系列生产电流强度最大，单槽产量最大，综合指标最先进并具有自主知识产权的铝电解槽。
与之前的300kA和350kA级的电解槽相比，400kA级大型预焙阳极铝电解槽技术具有以下创新点：1、优化设计了合理的母线配置，提高了大型槽磁流体稳定性；2、采用5段上烟道结构设计，有利于提高集气效率和改善环境；3、采用电解厂房通风和电解槽整体热平衡相结合、摇篮架与槽壳整体焊接、槽壳外部焊接散热片、电解槽小面采用摇篮架与槽壳焊接、电解槽槽壳和内衬整体位于操作面下等技术，保证了大型电解槽的热稳定性，改善了劳动环境；4、采用阴极炭块与阳极炭块投影相对应的技术，有利于阳极和阴极的电流分布均匀；5、采用了电解槽全面控制和标准化操作体系，有效控制电解槽热平衡与物料平衡，开发了适应大型槽稳定、安全的焙烧启动技术，形成了400kA电解槽生产操作管理技术；6、采用四种不同品质阴极炭块进行工业试验，均达到了400kA电解槽试验目标。
铝型材车间设计
年产2.5万吨轨道交通用铝型材车间设计第一章总论1.1我国轨道交通用铝型材现状就目前国内轨道交通用铝型材行业来说，主要呈现以下几个特点：（1）起步较晚，专业生产厂家少。
我国轨道交通用铝型材生产最早为二十世纪九十年代末，是近十几年才发展起来的产业，而之前轨道交通用铝型材生产一直被国外垄断。
国外轨道交通用铝型材发展早、技术成熟。
时至今日，国内能够生产性能优良的轨道交通铝型材的厂家也仅仅就辽宁忠旺控股有限公司、吉林麦达斯铝业有限公司、山东丛林集团、西南铝等几家。
（2）受益于我国经济的持续发展和城市化进程的稳步推进，轨道交通用铝型材技术渐趋成熟，但整体仍落后于发达国家。
改革开放三十年特别是近十年经济的高速发展，我国城镇化率的快速提高，有资料显示，近十年我国城镇化率提高了约20 个百分点。
城镇化率提高带来了私家车的剧增而引起的交通拥堵问题，这在当今效率至上的社会是不能忍受的。
加之人们时间观念的强化、资源紧张、环境恶化，发展高效率大容量交通运输方式势在必行。
轨道交通是所有交通运输方式中最高效的方式之一。
轨道交通正是在这种背景下进入了高速发展期，同时也带来了对轨道交通车辆需求的猛增。
考虑到资源紧张、环境恶化的因素对轨道交通车辆的发展提出了更高的要求。
铝及铝合金材料具有质量轻、成型性优、强度高、耐腐蚀、再生利用率高等特性从众多材料中脱颖而出，在一系列轨道交通装备制造上，铝化率不断提升。
08年金融危机爆发后，国家推出4万亿救市计划是轨道交通用铝型材的又一个发展契机。
4万亿资金项目中就包括我国高铁建设、地铁建设、铁路升级扩能等轨道车辆项目。
国内轨道交通用铝型材生产厂家多数拥有自己的生产研发基地，技术研发和升级改进能力较强，在国际国内市场拥有一定影响力。
大型生产厂家越来越倾向于整套生产技术的研发，自主生产意识增强。
但总体来看，我国轨道交通用铝型材生产技术仍旧落后于发达国家。
（3）市场需求总体上还有一定缺口，部分厂商盲目重复投资导致部分产品产能过剩，行业技术创新能力有待提高。
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铝板带车间设计
(design of aluminium plate，sheet and strip workshop) 以铝及铝合金扁铸锭、连铸轧或连铸连轧带坯为原料，经轧制、热处理、精整等工序，生产铝板带材的铝加工厂车间设计。
铝板材分热轧板和冷轧板，一般规格范围为：热轧板厚度5～150mm，宽度1000～2500mm，长度2000～10000mm；冷轧板厚度0．3～10mm，宽度400～2400mm，长度1000～10000mm。
带材厚度为0．2～4mm，宽度为50～2500mm。
产品以热轧、退火、淬火一时效、冷作硬化等状态供应用户。
其中厚度为0．5mm左右的带材还供铝箔车间作坯料。
设计主要内容为：工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择铝及铝合金板带材生产，采用热轧供坯或铸轧供坯，再经冷轧、热处理、精整等工艺过程。
热轧供坯，适用于生产各种铝合金，带坯质量好，但生产工序多，设备复杂，投资大，适宜在10万t／a以上规模的板带材车间采用。
铸轧供坯方式，生产流程短，能耗低，投资省，但合金品种有一定的局限性，适用于产品比较单一的板带材车间。
铸轧供坯法设备简单，适合在5万t／a以下生产规模的车间采用。
另外，还有一种生产铝板材的方式是块式生产法，它是将扁锭热轧成条坯，再切成块片进行冷轧、热处理和精整至成品。
这种方法生产效率和成品率都较低，仅适用于年产几千吨的板材车间。
铝板带材生产工艺流程见图1。
设备选择包括加热炉、热轧机、冷轧机、热处理设备和精整设备等选择。
加热炉通常采用连续式加热炉和室式加热炉。
(1)连续式加热炉。
根据送料方式分为推料式和链式两种。
推料式炉是将铸锭侧立在料垫上，炉内用风机强制热风循环加热铸锭；可用电阻加热，也可用燃油或燃气加热；炉外配有料垫自动返回机构，装出料方便。
这种炉型具有加热速度快、温度均匀、不划伤铸锭表面等特点，适于大、中型扁锭加热。
链式加热炉一般采用电阻辐射加热，不设炉内热风循环，适于有包铝板铸锭的加热。
(2)室式加热炉。
有地上和地下两种，均可采用火焰加热，炉内有热风循环系统，多用于小型板带车间。
热轧机主要采用单机架或多机架四辊式轧机。
当年产量为10万t以下时，一般选用带单侧或双侧上卷取的单机架四辊可逆式轧机；当年产量为10～20万t 时，选用双侧上卷取的单机架四辊可逆式轧机或由一个四辊可逆式热粗轧机和一个带前后卷取的四辊可逆式热精轧机组成的热粗轧 - 精轧机列；当年产量超过20万t 时，选用由1～3个四辊可逆式热粗轧机和3～5个串联四辊不可逆式热精轧机组成的半连续式热连轧机列。
采用块式法生产纯铝及软铝合金的热轧板或板坯时，一般采用二辊不可逆式热轧机。
冷轧机常用的有单机架二辊、四辊、六辊式轧机和由3～5个四辊机架组成的冷连轧机。
冷连轧机适用于年产量15万t以上的大批量生产。
六辊不可逆式冷轧机是20世纪80年代推广使用的高精度冷轧机。
四辊式轧机又有可逆式与不可逆式之分，四辊不可逆式冷轧机，适宜采用大卷重、高速度、批量化的生产方法，有逐渐取代四辊可逆式冷轧机之势。
二辊不可逆式冷轧机多用于块式法生产铝板材。
热处理设备包括退火炉、淬火炉、时效炉及其配套设备。
(1)退火炉。
用于板带材的中间退火和成品退火，一般采用电热炉。
主要炉型有竖式退火炉、箱式退火炉和气垫式退火炉三种。
竖式退火炉，配有卷材翻转装置，多用于带卷的中间退火；箱式退火炉，有板材成垛装料和卷材装料两种，分别适用于板材和带卷的中间退火和成品退火；气垫式退火炉，带卷开卷后连续退火，退火质量好，但投资较大，只用于质量要求严格的带材，如易拉罐用的铝带和印刷用的预涂感光板等的成品退火。
(2)淬火炉。
用于板带材的固溶处理。
主要炉型有两种，气垫式淬火炉，用于带材连续淬火，它通常与拉伸弯曲矫直机一起构成机组，产品质量高，生产安全，但设备投资大，只适用于大量生产高质量产品的铝板带车间；
盐浴淬火炉，用于板材的淬火，通常与拉伸矫直机、剪切机等设备组成联合机组，炉温控制准确，投资较少，但生产效率较低。
由于盐浴槽在高温下有腐蚀和爆炸危险，设计须有防火和防腐蚀措施。
(3)时效炉。
主要用于合金铝板的硬化处理，可选用箱式或坑式电炉，炉内都须热风循环。
精整设备对于普通热轧板，常在热轧机列辊道的尾部或与辊道平行的侧面设置剪板机、切边机和垛板机等设备。
特殊用途的特厚热轧板、变断面板、带筋板等，热轧后须在张力矫直机、变断面轧机、变断面矫直机、铣削机等专用设备上进行再加工，在厚板锯床或剪切机上剪切，在专用的淬火炉、时效炉内进行热处理，设计需另设厚板生产线。
冷轧板带的精整设备包括连续式拉伸弯曲矫直机、横切机组和纵切机组。
其中拉弯矫直机用于矫直表面平直度要求高的铝薄板、带材。
横切机组用于将带卷横切成板材。
纵切机组用于将带卷剪切成各种宽度的带材。
规模较小的车间可选用纵一横联合剪切机组。
车间布置主要有长条式、多跨平行式和垂直跨式三种。
(1)长条式布置。
由单跨或带一个辅助跨构成，设备按流程顺序布置，仅适用于产品单一的小型车间。
(2)多跨平行式布置。
一般适用于中型车间。
主跨为轧机跨，相邻一侧配置加热炉、轧机的传动和电控设备、轧辊磨床间等，另一侧配置热处理和精整设备。
车间可以是一跨或多跨。
(3)垂直跨式布置。
适用于大型车间和产品种类多的中型车间。
轧制线与精整、深加工产品生产线垂直布置，热处理设备则根据车间的具体条件或平行或垂直于轧制线；精整及深加工生产线分别配置在几个平行的跨间。
这种布置具有在制料运转距离短，生产中相互干扰少，便于扩建、改造等优点(图2)．
轧辊磨床一般布置在与轧机隔开的单独房间内，在环境较差地区，采用封闭式厂房。