模具培训：拉延模几大要素的设计原则
拉延模具毕业设计
拉延模具毕业设计拉延模具毕业设计在现代工业生产中，模具被广泛应用于各个领域，其中拉延模具是一种常见且重要的模具类型。
本文将探讨拉延模具的设计和应用，以及其在毕业设计中的潜在价值。
一、拉延模具的概述拉延模具是一种用于金属材料成型的工具，其主要功能是通过拉伸和挤压金属材料，使其形成所需的形状和尺寸。
拉延模具通常由上模和下模组成，上模和下模之间的空间形状决定了最终产品的形状。
拉延模具的设计需要考虑材料的性质、形状的复杂程度以及生产效率等因素。
二、拉延模具的设计要点1. 材料选择：在拉延模具的设计中，材料的选择至关重要。
模具需要具备足够的硬度和强度，以承受拉伸和挤压过程中的高压力和摩擦力。
常见的模具材料包括工具钢、硬质合金等。
2. 模具结构：拉延模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及生产效率的要求。
模具的结构应合理布局，以便于操作和维护。
同时，模具的结构还需要考虑到产品的材料流动性，以确保产品成型的质量和精度。
3. 润滑和冷却系统：在拉延模具的设计中，润滑和冷却系统的设置是非常重要的。
润滑系统可以减少模具与金属材料之间的摩擦力，提高产品的表面质量。
冷却系统则可以有效地降低模具的温度，延长模具的使用寿命。
三、拉延模具在毕业设计中的应用拉延模具在毕业设计中具有广泛的应用价值。
一方面，通过设计和制造拉延模具，可以提高学生对模具设计和制造的理论和实践能力的培养。
学生可以通过研究和分析不同材料的性质，选择合适的材料，并进行模具结构的设计和优化。
此外，学生还可以通过实际操作，了解模具制造的流程和技术要点。
另一方面，通过毕业设计中的拉延模具应用，学生可以将所学的理论知识应用于实际生产中。
他们可以通过与企业合作，了解实际生产的需求和挑战，并在设计和制造过程中解决实际问题。
这种实践经验将为学生的职业发展提供宝贵的资本，并增强他们在工业界的竞争力。
四、拉延模具设计的挑战和前景虽然拉延模具设计具有广泛的应用前景，但也面临一些挑战。
拉延模设计顺序标准
拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。
完成后更换线颜色，并将线捆为一条。
2．开始下型平面图设计。
3．将凸模分模线用粗实线重新画。
4．画跟着凸模分模线的主加强筋。
（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。
要以均匀度最好的状态布置。
压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。
凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。
调试用气顶杆也要布置。
生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。
气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。
6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。
7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。
8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。
9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。
前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。
10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。
安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。
11．设置基准孔：∮10×DP20。
基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。
前侧的安装面为80×60。
12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。
13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。
必须适用左右公差。
前后方向导向尺寸要差10㎜。
14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。
15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。
16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。
17．布置蹲死块。
18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。
19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。
拉延造型设计基本原则
拉延造型设计基本原则1．基准中心位于板件中心部位，且中心点在凸模上。
2．冲压方向的确定保证凸模能顺利进入凹模，且进入拉伸件的所有角落；开始拉伸时凸模与板料应尽量的使接触面大，阻力应均匀，压料面各方向进料。
3．合理增加工艺补充部分确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则:使拉伸深度尽量浅尽量利于垂直修边工艺补充部分应尽量小，距修边线距离最小5mm.4．压料面形状的确定在确定压料面形状时要尽量降低拉伸深度，使形面平缓5．工艺切口和工艺孔的设置工艺切口和工艺孔（刺破和落料孔），主要是针对一些局部变形剧烈或存在反拉伸的工件手段，它必须分布在工艺补充上，在后序修边冲孔工序中可以将其去掉。
6．凸、凹模圆角半径的确定确定凸、凹模半径时必须与工件的变形特点、拉延筋及凸、凹模圆角半径的大小等因素综合考虑。
7．坯料尺寸、形状坯料（板料）尺寸尽量去最小，保证材料利用率，根据零件特征，坯料可以使用不规则形状，依实际调整而定。
8．C/H孔位置、数量、大小位置：设计C/H孔位置，在零件平的表面，尽量位于零件的两个对角处，距离尽量远数量：单件工艺，设计2个，左右件合并工艺，左右各2个。
大小：外板件用Φ6的孔，内板件用Φ10的孔。
9．拉延筋位置、大小确定拉延筋的作用主要是增大全周或局部的材料变形阻力以控制材料的流入，提高制件的刚性，同时也是防止覆盖件起皱和开裂最有效的方法。
10．到底标记的位置、数量、大小位置：设计一般的到底标记，在废料区，尽量位于凸模高的对角平面处，走料不急剧的位置，设计左右到底标记，在产品上，尽量位于凸模高的平面处。
数量：一个凸模2个大小：一般用Φ16的到底标记，受空间限制可选用Φ13的到底标记。
拉延模设计讲解
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4.下模座 （一）肋条 根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。 （二）U沟 U沟为模具安装在压力机上的部位(bùwèi)。铸件结构的U沟 设计尺寸为： 图中L1=40mm，L2=50mm。
选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低，以便于装卸吊索。吊耳 周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。
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（四）快速定位 快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置(wèi zhi)要根据机台
（上模）、压料板三个主要(zhǔyào)工作部分组成。
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拉延模的各部分因材质(cái zhì)及热处理等要求不同其结构可分为以下几种 形式（常用）
一.整体式
整体式常用于 小型模具(mújù)，将 下横仁与下模 座做成一体， 使模具(mújù)加工制 造方便。
二.组合式
组合式常用于
大中型模具， 将下模仁与下 模座分开，降 低模具的材料
拉延(lā yán)模设计
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一.基本知识
1.汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模
具. 汽车覆盖件按其材质的不同,所处部件及功能的不同,可以进
行以下(yǐxià)区分 :
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覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和 表面质量高等特点。
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（六）2D面逃料 如左下图所示，该面需要进行跑2D加工，因
此需要对其进行逃料处理(chǔlǐ)。如右下图所示 结构，一般取①=50mm,②=10mm。
拉深模具的设计及要求
拉深模具的设计及要求拉深模具是一种用于加工带拉深工艺的金属件的模具，在工业生产中有着广泛的应用。
它具有较高的精度要求和复杂的结构设计，下面将详细介绍拉深模具的设计及要求。
拉深模具的设计主要包括以下几个方面：模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计。
首先，模具结构设计是拉深模具设计的基础，包括上模座、下模座、滑块、导柱、导套等部件的位置和尺寸确定。
模具的结构设计直接关系到模具的使用寿命和加工精度，需要综合考虑模具的稳定性和刚度，确保在拉深过程中不产生误差和变形。
其次，零件设计是拉深模具设计的关键步骤，零件设计的合理性直接影响到拉深模具的成型效果。
拉深模具的零件设计需要考虑到产品的结构特点和尺寸要求，确定好拉深模具的凸模、凹模、脱模槽等关键部位的形状和尺寸，以确保产品在拉深过程中不出现问题，并且能够满足产品的设计要求。
材料选择是拉深模具设计的一项重要内容。
由于拉深模具在使用中会承受较大的压力和磨损，所以对模具的材料有较高的要求。
常见的拉深模具材料有工具钢、合金钢、高速钢等，这些材料都具有较高的硬度和耐磨性，能够满足模具的使用寿命要求。
最后，加工工艺设计是拉深模具设计的最后一步。
合理的加工工艺设计能够提高拉深模具的生产效率和质量，减少生产成本。
加工工艺设计包括模具加工的工艺流程和方法，确定合理的加工顺序和切削参数，避免过剩材料和切削震动等问题。
同时，需要设计好模具的装配关系和检测方法，确保拉深模具的质量。
除了以上几个方面的设计要求外，拉深模具设计还需要考虑到产品的成本、生产效率和安全性。
对于成本来说，需要在保证质量的前提下尽量减少材料消耗和加工工艺复杂度，提高生产效率。
对于生产效率来说，需要注重模具的易维修性和易更换性，减少因模具故障和更换带来的停机时间。
对于安全性来说，需要设计合理的模具保护装置和操作工具，确保操作人员的安全。
综上所述，拉深模具的设计及要求涉及到模具结构设计、零件设计、材料选择和加工工艺设计等多个方面。
SAM拉延模设计讲义
9.CH孔的设计
为了研模，需要在 制件上设置2处CH孔。 CH 孔应尽量设置在 平面上（在斜面上 最大不超过5°）。 所有序CH孔按拉延 序冲压方向加工
10.到底标记的设计
原则上设置于废料处，并与 为了验证拉延的充分程度， 需要在凹模上安装 板料较晚接触的平面部位； 到底标记销 外板件应设置于非产品处； 原则上每制件设置2 点，且 距离不宜太近
导板的选取、安装： 首先要满足导板高度（h）≥拉延工作行程（st） +50mm~80mm 。 其次导板宽度应与所在导滑边总长相协调 t1+t2 ≥0.2t
导板位置的确定：
导板在凸模上安装 高度（H）≥75mm 以方便数控工。
在导板规格或模具闭合高 度的限制下，压边圈上的 导滑面可以向下做一定的 延长，若延长超过30mm时， 下模就需要做出相应的避 让。
•二、根据制件的大小、形状、受力情 况确定模具采用哪种形式的结构（单 动）
1、按下模铸造结构特点分： 分体/整体
(同产品板料的材质有一定的关系)
单动拉延模模具材料的选取
1、当料厚 t <1.2mm 时
分体拉延时，下模座为HT300；上模、凸模、压边圈都用 MoCr合金。 整体拉延时，上、下模和压边圈都是MoCr合金。
注意：下模座的起重装置要按可以承载3套模具的规格来 选取。
定位键槽，V形中心线的设计
定位键槽：利用安放在机床 中心槽内的键定位模具，故 要在模具上开与之相对应的 键槽，对应的是机床中心。 V型中心线：是模具对准机 床中心位置的V字型开槽，对 应的是机床中心。
3.上模座的完善
压板槽的设计及起吊翻转的设计参见下模座 定位键槽，V形中心线的设计参见下模座 导板窥视孔的设计参见下模座导板窥视孔的设计 （注意只是导腿内侧的导板需要窥视孔）
003--拉延模几大要素的设计原则
结束
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的分类
拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。
单动拉延分以下两种
顿死垫
顿死垫—用于压边圈与下模具之 间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。 调压垫布置及有关事项：
如果产品范围大于拉延分模线， 则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。 墩死垫尽量布置在调压垫正下方 ，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布， 间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。 为了调压效果更好，制件四角 调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。 调压垫Z向应均分在压料面上下 两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。
第四章 拉延模设计2-结构
n
单动拉延模
典型结构
第十一章 拉延模设计
11-1 拉延模典型结构
1.
n
单动拉延模
典型结构
4-5 拉延模结构
n
双动拉延模典型结构
1一凸模固定板 2一压边圈 3一防磨板 4一凸模 5一凹模 6一隐 式定位器 7一毛坯导向装置 8一送料用辊式滑槽 9 一前定位装 置 10一提升器
第十一章 拉延模设计
共通要素
n
研模用基准孔结构（CH孔）
是拉延时在拉延件废料处冲出的孔，因为拉延时或
多或少会产生型面回弹，或者圆角打大的情况。这 样下序就可以用拉延时冲出的孔作基准对修边或其 它后序模具进行型面打磨，以使拉延件与模具贴合。 这些孔在模具打配完成后要去掉的。即拔掉拉延时 CH的冲头。
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构
凹模结构
n
镶拼式凹模（窄而深的拉延）
4-5 拉延模结构
凸模结构
第十一章 拉延模设计
11-2 拉延模工作零件 导向板
4-5 拉延模结构
n
共通要素
凹模入口圆角一般取R凹=(6-10)×t。
4-5 拉延模结构
4-5拉延模结构
n
共通要素
调压垫布置
调压垫的许用承压力：φ60-（20吨）；φ80-（40吨）。 承压力一般为80吨-400吨。 调压垫一般每400mm-500mm一块，调压垫的对应位置应 有立筋。 若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。
第十一章 拉延模设计
拉延模设计规范
通用设计标准
5
模具防呆标准
1．仅导板导向时：
2．导柱兼导板导向时：
注：1.防呆仅设置于模具F侧右下侧导板；
2.仅导柱导向时，设置于模具F侧右下侧导柱。
1-2
拉延模设计标准
5
定位具设置
侧定位具
侧定位具
后定位具
前定位具
注：1.前后定位具分两种：一种为不带塑料滚轮的普通定位具，用于内装件的拉延模毛坯定位；另一种为带塑料滚轮的定位具，用于外观件的拉延模毛坯定位。
2．模具导向型式选用原则：
模具类别
模具名称
特大型
大型
中型
小型
钢板模
大
小
落料模
Ø100导柱
Ø80导柱
Ø60导柱
Ø50导柱
Ø40导柱
Ø32导柱
拉延模
100导板
A=145
100导板
A=120
Ø40导柱
Ø32导柱
修边冲孔模
Ø100导柱
Ø80导柱
Ø60导柱
Ø50导柱
Ø40导柱
1-2
通用设计标准
5
铸件减轻孔标准
注：
1.铸件逃孔制作标准
A
B
C
D
R
100-200
60
60
60
30
2.除制作必要外，外围铸孔尽量不要制作；
3.铸件不加工处均倒角C10，吊索滑动部分均倒R20；
加工面外缘处倒角C2-C3；
4.铸孔标准上列为参考值，实际制作考虑模具强度；
5.铸件筋条间最大距离≤300mm。
2.压板槽设置数量：
模具长度L
压板槽单边数量
L≤1600
2
拉延模
拉延模导向
5.1.外导向
5.1.1.外导向类型(结构尺寸参照《通用结构设计》)
工序内容
外形
导向方式
拉延
不带冲剪
小型（模具长＋宽≤2000）
☆A
☆B
☆C
☆D
★E
中大型（模具长＋宽>2000）
☆A
★B
☆C
☆D
☆E
拉延
带冲剪
小型（模具长＋宽≤2000）
☆A
★B
☆C
☆D
☆E
中大型（模具长＋宽>2000）
托杆在气垫下死点时不应高出工作台面，否则需加托杆接杆。
托杆接杆长度小于200mm，可与压边圈一体铸出；托杆接杆长度大于200mm，应采用QM4108结构形式的托杆接杆。
铸造式托杆接杆的结构尺寸：
2.2.1.3.托杆垫块
使用寿命≥30万次的模具，托杆承接面不允许为铸铁基体材料，否则应使用托杆垫块。
托杆垫块的主要结构尺寸：
2.1.6.一般不设置下料架，仅大型模具设置上料架，注意与上模不得干涉。
2.1.7.到底标记销：
标记销结构按图：
原则上设置于废料处，并与板料较晚接触的平面部位；
外板件应设置于非产品处；
原则上每制件设置2点，且距离不宜太近。
2.2.单动拉延模
2.2.1.托杆
2.2.1.1. 顶出行程
2.2.1.2.托杆接杆
8.
拉延工艺切口
8.1.在难于成形的位置加切口，以使易于流动。
8.2.内侧进行切口（冲孔），应在冲压件拉延成形过程的合适深度决定切入。
8.3.在外侧切角时，应注意废料飞溅。
9.
拉延模的材料
9.1.工作部分常用材料
拉深模具的设计及要求
拉深模具的设计及要求拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。
它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。
a) 轴对称旋转体拉深件b)盒形件c) 不对称拉深件图4.1.1拉深件类型拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。
前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。
在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。
本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。
拉深所使用的模具叫拉深模。
拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。
图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。
成形后，当上模回升时，弹簧5恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。
压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2 拉深模结构图１－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模4.2圆筒件拉深的变形分析4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件。
平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图图4.2.1 拉深变形过程4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。
凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。
同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。
拉延件设计
拉延件设计1. 拉延件的冲压方向覆盖件的拉延件设计，首要是确定冲压方向。
确定拉延冲压方向，应满足如下几方面的要求。
（1）保证拉延件凸模能够顺利进入拉延凹模，不应出现凸模接触不到的死区，所有需拉延的部位要在一次冲压中完成。
（2）拉延开始时，凸模和毛料的接触面积要大，避免点接触，接触部位应处于冲模中心，以保证成型时材料不致窜动。
（3）压料应尽量保证毛料平放，压料面各部位进料阻力应均匀。
拉延深度均匀，拉入角相等，才能有效地保证进料阻力均匀。
图5（a）中凸模两侧的拉入角心可能作到基本一致，使两侧进料阻力保持均衡。
凸模表面同时接触毛料和点要多而分散，并尽可能分布均匀，防止成型过程中毛料窜动，如图5（b）所示。
当凸模和毛料为点接触时，应适当增加接触面积，如图5（c）所示，以防止应力集中造成局部破裂。
图5 冲压方向的选择如果有反成型，且反成型有直壁部分，则冲压方向实际由反成型的位置决定。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系完全一致时，则覆盖件各点的坐标数值可以直接用在模具上。
当冲压方向和覆盖件在汽车上的坐标关系有改变时，则覆盖件各点的坐标数值应该进行转换计算方可用在模具上。
如果只改变一个坐标线时，且拉延方向是以垂直于覆盖件对称面的轴进行旋转来确定的，则平行于对称面的坐标是不需转换计算的。
可见，冲压方向和汽车坐标完全一致，能够带来很多方便。
2. 压料面的确定覆盖件拉延成形的压料面形状是保证拉延过程中材料下破不裂和顺利成型的首要条件，确定压料面形状应满足如下要求。
（1）有利于降低拉延深度。
平压料面夺料效果最佳（见图6），但为了降低拉延深度，常使压料面形成一定的倾斜角。
图6 拉延模的压料面1—凸模 2—凹模 3—压料圈 （2）压料面应保证凸模对毛料有一定程度的拉延效应。
压料圈和凸模的形状应保持一定的几何关系，使毛料在拉延过程中始终处于紧张状态，并能平稳渐次地紧帖凸模，不允许有多余的产生皱纹。
为此，必须满足下列条件（见图7，图8）。
拉延模的设计
拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。
第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了）单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是结构较简单，模具安装较方便。
双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。
以下仅对单动拉延模结构加以介绍。
单动拉延模可分为以下多种形式：1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。
）4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口；……详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度……1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。
2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。
3、分析拉延所需行程，确定压边圈工作行程。
4、气垫顶杆布置。
5、其它结构设计。
第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运动的距离。
（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时（如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。
（压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。
浅谈拉延模设计
汽车覆盖件是组成汽车车身的薄板冲压件，具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大及表面质量要求高等特点。
形状较复杂的冲压件要经过多道工序的冲压才能完成，但是覆盖件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制，拉延模是冲出高品质外观件的关键，因此，大型覆盖件拉延模的设计和制造调试是汽车制造厂家和模具制造厂家必须攻克的一道难题。
拉延件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉延件，才能保证在拉延过程中不起皱、不开裂、少起皱、少开裂。
覆盖件拉延工序的处理不仅是为拉延工序建立良好的变形条件，而且要为以后的工序提供方便。
所以在设计拉延件时不但要考虑冲压方向、压料面的形状、拉延筋的形状及位置、工艺补充部分的合理性以及与下道工序之间的关系。
（１）冲压方向的确定。
正确地确定拉延方向不仅是获得理想拉伸件的保证，而且将对后续工序的安排产生较大的影响，因此拉延方向是确定拉延件的第一要素。
确定拉延方向时主要考虑：1.凸模顺利进入凹模2.凸模在拉延开始时和板料的接触面尽量大，且接近冲压模具中心3.压料面各部位的进料阻力尽量均匀4. 模具受到尽量小的侧向力（２）合理增加工艺补充部分。
汽车覆盖件种类繁多，一些覆盖件形状复杂，结构不对称，直接成形较困难，设置必要的工艺补充部分有利于改善拉延件的工艺性，提高拉延件的质量。
工艺补充部分是拉延件不可缺少的部分，在拉延完成后又需要将它切掉，因此，确定拉延件工艺补充部分应遵循以下原则：使拉延深度尽量浅；尽量利于垂直修边；工艺补充部分应尽量小。
（３）压料面形状的确定。
压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分的进料阻力均匀。
要做到这一点，必须保证各方向的拉延深度均匀，因为只有在压边圈将拉延毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉延件不皱不裂。
在确定压料面形状时要尽量降低拉延深度，使形面平缓，由于凸模对拉延毛坏要有一定的拉伸作用，所以必须保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材料才能产生拉伸，如果压料面展开长度比凸模长，拉延时可能会形成波纹或起皱。
拉延模具设计
设计步骤：1分析工艺文件首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置分模线决定了凸模的外圈轮廓大小；坯料线决定了压料面的大小；从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况；重力坯料线决定了定位板定位位置和高度；拉延筋可以控制板料的流入量；到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区）；左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的；CH 孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。
是带件研合各序模具型面(和形状)的基准确认拉延模行程和气顶位置：参考工艺文件确定导向形式：根据制件形状确定模具的导向形式，大致分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉延。
本套模具采用内导向。
暂定基准高：根据机床对操作高的要求自动线看是否要前后序操作高一致或是浮动范围。
本套模具选择闭合高度为800mm。
下图为工艺曲面2图层的设置用ug2.0打开工艺曲面进入建模模块。
把第1层的工艺面复制到11层把第2层的胚料线，分模线复制到12层。
3面的缝合打开11层，其它层全部关闭。
用缝合命令缝合曲面缝合的时候注意不要直接点击确定，应该点击应用看他是否报错如果报错看是那些地方有错然后更改更改好以后再缝补，检查报错，如果没报错，再拉伸一个通过曲面的体A。
用缝补好的曲面裁剪A，如果成功说明缝补成功。
下面是封面操作截图：注意缝合公差红点的地方表示有错修改完成无报错裁剪实体成功，删除实体保存一次图档，进入下一步4偏置工艺面用大致偏移命令偏移Z向-60.-50和60的三个面。
下面是操作截图：三个偏置的面如图所示5凸模本体的制作把12层设置为工作层，其它层关闭。
投影分模线到XY平面如图用分模线拉伸实体上下各500mm 如图：把11层设置为可选用工艺面把刚拉伸的实体上部分裁减掉如图：把得到的实体移动到62层。
然后用分模线拉伸一个上下各500mm，里外分别10mm 的实体环如图：用向Z方向偏置-50mm的面裁减掉这个体的上部分如图：把所得到的实体移动到62层。
拉延模的设计
拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。
第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了）单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是结构较简单，模具安装较方便。
双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。
以下仅对单动拉延模结构加以介绍。
单动拉延模可分为以下多种形式：1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。
）4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口；……详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度……1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。
2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。
3、分析拉延所需行程，确定压边圈工作行程。
4、气垫顶杆布置。
5、其它结构设计。
第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运动的距离。
（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时（如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。
（压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。
冲压拉延培训
2）拉延压边力的计算 PB=SB·γ（kg） PB--压边力（kg） SB--压边圈的面积（mm2） γ--系数（kg/mm2）
内容 较深部件 一般性板件 具有一定刚性的部件
γ
0.15 0.22 0.29
例子 轮罩外板、前梁，等一些外板件 一些门内板件 门外板、发动机盖外板、车身侧围
三．拉延模的结构要素
பைடு நூலகம்
10.气顶杆的布置 气顶杆一般沿凸模轮廓一周， 约300mm一个，均匀布置。
6
7
作用:防止拉延过程中集聚在板料和凸模或凹模间的压缩空气使制件表面产生凸、凹坑， 必须在凸模和凹模的形面上或外工作表面上设置出气孔，将压缩空气排除出去。
9 拉延标记销的设置
设置原则： 1）原则上设置于废料处，用户特殊要求时例外。压印标记刻入制件0.25至0.3毫米. 2）标记设置于材料流动小，并与板料晚接触面上。 3）外板件应设置于非产品处。 4）原则上每制件设置2点，且距离不宜太近。
(3）面对面的导板重叠距量要在50mm以上（图4）。 (4）导向面原则上要平行于模具的中心线设置，结构需要导向面以角度位置设定时其位置 尺寸要以距基准点位置尺寸及角度标注（图4）。
L L/6一般，maxL/4
凸模
导板 凸模轮廓线
min50 重叠量
图4
5）导向板数量的确定 导向板的数量根据凸模的长宽决定。表6.6（图307）
平衡块底座下部 要设加强筋
双动拉延模
单动拉延模
2.导向板的设置 2.1导向的基本结构
2）平面位置的设置 （1）平面位置 导向板设置的位置要确保导向面加工时与端部不干涉（图 3）。
5～10
min40
轮廓线
0.8
铣刀（Φ50）
拉延模具设计注意事项
拉延模具设计拉延切边冲孔翻边整形一拉延筋的设置：原则上将其设计在上模（凹模）上。
调整压边力二排气孔：一般直径为６三压料圈观察孔：１用于观察凸模的工作情况２设备前后各有一个，最好设置在操作员易观察的位置３有时候排气孔，观察孔是通用的四安全区域：１一般１５０ｘ１５０或者１２０ｘ１２０高１０２自动化生产线：把插销放于安全区域，模具停止工作手动时：当合模后，模具无法打开时，可在安全区域放千斤顶，打开模具五拉延模具基本结构１组成部分：上模活塞下模２按照压力源不同可把床台分为：１）油压机２）机械式压力机３）氮气弹簧（复合式）床台六模具内部结构：１在模具中只要是活动的，都需要导引；且都要有限位装置。
２分模线（Ｐ／Ｆ线）３导引：外导引和内导引１）外导引：优点：有利于钳工装配，稳定性好，精度高。
缺点：模具尺寸相应会增大。
一般，外板件，形状不规则的，起伏较大的，细长件，最好用外导引。
２）内导引：在分模线旁边，优缺点正好和外导引相反。
４导板规格确定：单列导板：双列导板：５压力源：１）顶杆：优点：可以降低模具高度；压力调节范围大；成本低。
缺点：模具结构相对复杂，互换性差；机差。
顶杆的布置：应尽量靠近分模线，顶杆的数量越多越平衡。
３）氮气缸（氮气弹簧）优点：互换性好；使用寿命长；压力稳定。
缺点：成本高；模具高度相应大。
串联起来，如果有哪个坏了，就会知道。
（气压表显示压力）４）弹簧：优点：价钱便宜缺点：容易失效。
七常用五金零部件１平衡块１）作用：调整机差；控制流料；平衡的作用。
２）设计要求：上下方要有肋支撑；下方一般设有停止块，高度根据客户的要求（元创高为２０）；平衡块到样件距离大于等于４０的，方便机械加工；平衡块尽量靠近分模线，两平衡块之间的距离为３５０－４５０。
２定位具设计要点：分布要均匀，尽量向外布置。
在定位具旁边逃料一个小缺口，方便调整。
上面要挖让位孔。
一般情况下，定位具比坯料（ｂｌａｎｋ）高出５－１０。
３等高螺栓（安全螺栓）设计要求：４导板背托５安全护板防护板６到底标记（ＤＣＢ）看模具是否到底设计要点：尽量设计在废料区，看客户要求是否保留，如果是左右对称件，可以用左右到底标记取而代之，可设计在后序要冲孔的位置。
拉延模设计要点
拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。
限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。
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定位板的定位方向安装面留出
3mm间隙，待试料后确定最终 位置。
结束
1.内导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以里的拉延模
三、拉延模的分类
2.外导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以外的拉延模
三、拉延模的分类
双动拉延
三、拉延模的分类
另外，根据工作内容的不同及成型的需要，拉延模中还会增加不同的内 容，例如增加切角，破裂刀等，根据料厚的不同，还会采用镶块结构
切角拉延局部
定位板
▪ 定位板—用于放入制件时使其与
下模型面相对位置固定贴紧的部 件。
▪ 定位板的布置及有关事项： 定位板一般设置于下模、下圈或
下芯上。
拉延模需要四面布置定位板，数
量视模具大小确定，长方件车门 等一侧2处，细长件柱类1处。 定位板间距大于制件定位方向 2/3以上。
对于自动线模具，一般XY方向
若St+H’+D>ST应加接柱， 使St+H+D≤ST,则H=ST-StD
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
▪ 调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。
▪ 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布，
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的Leabharlann 类▪ 拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。
单动拉延分以下两种
顿死垫
▪ 顿死垫—用于压边圈与下模具之
间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。
▪ 调压垫布置及有关事项：
如果产品范围大于拉延分模线，
则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。
墩死垫尽量布置在调压垫正下方
，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。
为了调压效果更好，制件四角
调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。
调压垫Z向应均分在压料面上下
两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。
破裂刀局部
镶块式拉延
四、拉延模的几大要素
▪ 气顶 ▪ 调压垫 ▪ 顿死垫 ▪ 定位板
气顶
▪ 气顶—用于提供制件成型压
边力的接杆或接柱。
▪ 气顶布置及有关事项：
气顶一般沿凸模轮廓线一周， 约300mm一个均布,气顶单个 载荷3-5T,数量根据120%压 边力除以单个气顶载荷计算。
气顶杆长L<A+B或按用户指定 L长：即气顶杆在气垫下工作为 时不应高出工作台面