橡胶的密炼及开炼
什么是炼胶机
炼胶机炼胶机分为开放式和密闭式两类。
开放式炼胶机主要用于橡胶的热炼、压片、破胶、塑炼和混炼等，开放式炼胶机在1826年就开始用于生产，它的结构比较简单，现代仍普遍使用；密闭式炼胶机主要用于橡胶的塑炼和混炼，它比开放式炼胶机多一个密炼室。
自从1916年发明椭圆形转子密闭式炼胶机以来，密闭式炼胶机在橡胶工业中迅速发展，后来又出现其他形式转子的密闭式炼胶机。
现代密闭式炼胶机的炼胶周期为2.5～3分钟，密炼室的最大容量达650升。
开炼机开放式炼胶机的简称。
橡胶工厂用来制备塑炼胶、混炼胶或进行热炼、出型的一种辊筒外露的炼胶机械。
主要工作部件是两异向向内旋转的中空辊筒或钻孔辊筒，装置在操作者一面的称作前辊，可通过手动或电动作水平前后移动，借以调节辊距，适应操作要求；后辊则是固定的，不能作前后移动。
两辊筒大小一般相同，各以不同速度相对回转，生胶或胶料随着辊筒的转动被卷入两辊间隙，受强烈剪切作用而达到塑炼或混炼的目的。
开炼机也用于塑料加工等部门中。
开炼机是开放式炼塑机的简称，在塑料制品厂，人们又都习惯称它为两辊机。
开炼机是塑料制品生产厂应用比较早的一种混炼塑料设备。
在压延机生产线上，开炼机在压延机前、混合机后，作用是把混合均匀的原料进行混炼、塑化，为压延机压延成型塑料制品提供混合炼塑较均匀的熔融料。
生产电缆料时，开炼机能直接把按配方混合好的粉状料炼塑成熔融料，再压塑成片状带，使切粒机切成粒状。
在地板革生产线上，可直接为布基革提供混炼塑化均匀的底层涂料。
也可把回收的废旧塑料薄膜（片）在开炼机上重新炼塑回制。
开炼机结构简单，制造比较容易，操作也容易掌握，维修拆卸方便，所以，在塑料制品企业广泛应用。
不足之处是工人操作体力消耗很大，在较高温度环境中需要用手工混炼翻动混炼料，而手工翻转混炼塑料片的次数多少对原料混炼的质量影响较大。
小开炼机（实验型开炼机）介绍小型开炼机是针对工厂及科研机构、院校实验，配方研发等。
其结构设计简便，占地面积小，易操作，易搬运，安全系数高，国内小型密炼机技术已处于相当成熟的水平，已被国内大中院校科研机构所认可，并已开始出口国外市场。
橡胶的密炼及开炼
聚合物加工实验报告班级：12高分子材料与工程1班学号:1214121013姓名:矢名实验一PP/EPDM共混改性及挤出造粒、注塑实验二PE吹塑薄膜成型实验三EPDM橡胶的开炼及密炼实验四PP/EPDM性能测定实验五EPDM橡胶硫化曲线的测定实验三EPDM橡胶的开炼及密炼天然橡胶密炼机塑炼一、实验目的(1) 掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉密炼机进行橡胶塑炼的工艺；(2)了解橡胶塑炼的主要机械设备：密炼机基本结构及操作方法；二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合、生胶塑炼、胶料混炼、成型、硫化五个基本过程，如图27—1所示。
图27-1 橡胶制品工艺过程生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性状态的工艺过程称作塑炼。
塑炼的目的在于：使生胶由弹性状态转变为可塑性状态，使其可塑性增大，可塑性提高的实质就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的，链长较短的分子结构，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶胚形状和尺寸稳定；增大胶料的粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度，使之易于深入纤维孔眼，增加附着力；改善胶料的冲模性，使模型制品的花纹饱满清晰。
生胶经塑炼以增加其可塑性。
其实质是生胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使生胶的弹性下降。
在生胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低生胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类。
其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其他白由基受体存在下进行的，在机械塑炼过程中，机械力使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品）2014—10—22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序.橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程.生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法.开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼.几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼.氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡套软电缆生产工序：开炼和混炼工艺文件
开炼机橡胶塑炼:
本卡片适用于橡皮绝缘电缆的素炼工序。
2工艺技术要点：
2.1塑炼胶应用国标1#，绝缘胶种应采用内芯胶，护套胶种应采用外皮胶。
2.2塑炼用丁苯胶应采用含有25%以上苯乙烯的松香丁苯或充油丁苯。
2.3天然胶塑炼前应用水将外皮冲洗干净，并在30C —60C 的环境中温胶24~36小时。
2.4天然橡胶和丁苯橡胶掺合应均匀，塑炼胶应表面光滑，贴辊面应有亮皱纹。
2.5塑炼过程中的辊温、辊距应符合工艺卡规定。
密炼机橡胶塑炼和密炼:
XXX 公司
橡套软电缆橡胶开炼和混炼工序
工艺卡片
开炼机橡胶混炼:
XXX 公司
橡套软电缆橡胶开炼和混炼工序
工艺卡片
XXX公司橡套软电缆橡胶开炼和混炼工序文件编号| Q/JY.GK03-2020
工艺卡片共3页n—第页。
密炼工艺流程
密炼工艺流程密炼是橡胶工业中的一项重要工艺，通过密炼可以将多种橡胶材料和添加剂均匀混合，从而制得具有所需性能的橡胶混炼胶料。
本文将介绍密炼的工艺流程。
密炼的工艺流程主要包括投料、预热、补料、炼炉、冷却和卸料等环节。
首先，在进行密炼之前，需要准备好橡胶材料和各种添加剂。
橡胶材料包括天然橡胶和合成橡胶，添加剂包括硫化剂、助剂和填充剂等。
在投料环节，将预先称好的橡胶材料和添加剂按照一定比例投放到密炼机的料斗中。
接下来是预热环节，预热的目的是提高橡胶材料的流动性，加快反应速度。
通过控制密炼机的温度和转速，将橡胶材料加热至一定温度，通常为100-130摄氏度。
当橡胶材料预热至一定温度后，开始进行补料。
补料是为了加入一些在预热过程中易挥发的添加剂，例如活性助剂和硫化剂。
这些添加剂的补料量通常是根据产品的需求和配方进行调整的。
然后是炼炉环节，炼炉主要是将橡胶材料进行剪切、拉伸和摩擦，使其得到混合和分散。
密炼机的炼炉内部有多种剪切叶片和搅拌装置，通过不同的叶片和搅拌方式，可以实现不同程度的橡胶混炼。
在炼炉的过程中，还需要添加一些非挥发性的添加剂。
这些添加剂包括填充剂、防老剂和防焦剂等。
此外，也可以根据需要加入一些颜料和润滑剂。
炼炉结束后，需要进行冷却环节。
冷却的目的是降低胶料的温度，防止后续加工过程中过度热化。
通常采用冷却水循环方式进行冷却，同时需注意冷却速度的控制，以免过快导致结块或质量损失。
最后是卸料环节，卸料是指将密炼机中的胶料取出。
根据密炼机的类型和工艺要求，卸料方式可分为手工取料和自动取料两种。
在卸料过程中，需要保证胶料的密封性，以免受到外界污染。
综上所述，密炼的工艺流程包括投料、预热、补料、炼炉、冷却和卸料等环节。
通过合理控制每个环节的工艺参数和操作条件，可以得到符合要求的橡胶混炼胶料，为橡胶制品的后续加工提供良好的原料基础。
橡胶厂家是如何控制混炼的？
橡胶厂家是如何控制混炼的？一．概念1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。
（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。
）2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。
即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。
（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。
）3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。
二．常见的混炼方法1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。
开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。
特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点：是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。
工艺条件：辊温：50~60℃；容量：50~65kg；辊距：4~8mm；加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；混炼时间：一般为20~30min。
2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。
特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备投资较高需配备压片机或挤出机。
3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。
特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。
三．开炼机捣炼方法：1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。
橡胶加工工艺基础知识
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼橡胶受外力作用产生变形,当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。
增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。
橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中;在压出、注压时具有较好的流动性。
此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀,便于控制生产过程.但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能,因此塑炼操作需严加控制。
橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。
1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。
断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。
由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关,其中起重要作用的则是氧和机械力,而且两者相辅相成。
通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主,机械作用可强化橡胶与氧的接触.塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂,这种断裂大多发生在大分子的中间部分。
塑炼时，分子链愈长愈容易切断。
顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。
当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。
氧是塑炼中不可缺少的因素,缺氧时，就无法获得预期的效果。
生胶塑炼过塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。
热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。
由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于110℃）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。
相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区(天然胶高于110℃）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。
各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果影响的曲线形状是相似的。
开炼机与密炼机混炼的工艺流程
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橡胶密炼工艺
橡胶密炼工艺橡胶密炼工艺是指通过将橡胶与各种添加剂进行混合、塑炼、加热、炼烧等一系列工艺操作，以使橡胶和添加剂充分混合并达到一定物理性能和化学性能的过程。
该工艺是橡胶制品生产的关键环节之一，对于橡胶制品的品质和性能起着至关重要的作用。
橡胶密炼工艺的主要目的是实现橡胶与添加剂的均匀混合，从而改变橡胶的物理性能和化学性能。
首先，橡胶和添加剂按照一定的配方比例加入到密炼机中。
密炼机通常采用的是开式密炼机或闭式密炼机。
开式密炼机具有操作简单、炼胶效果好的特点，而闭式密炼机则具有自动化程度高、生产效率高的特点。
密炼机中的橡胶料和添加剂经过一定时间的混炼，使其充分混合，形成均匀的橡胶炼料。
在密炼过程中，需要控制好炼胶的温度和时间。
温度过高会导致橡胶炼料变质，温度过低则会影响橡胶和添加剂的混炼效果。
因此，密炼工艺中的温度控制非常重要。
通常情况下，密炼机会通过加热和冷却系统来控制炼胶温度。
加热系统可以提高橡胶料的温度，促进橡胶和添加剂的混炼；冷却系统则可以降低橡胶料的温度，防止橡胶炼料变质。
除了温度控制，密炼工艺中还需要控制炼胶的时间。
时间过短会导致橡胶和添加剂混炼不均匀，时间过长则会使橡胶炼料变质。
因此，密炼工艺中的时间控制也非常重要。
通常情况下，密炼机会预设一个炼胶时间，到达预设时间后自动停机，以确保炼胶时间的准确控制。
在橡胶密炼工艺中，还需要添加一些助剂来改善橡胶的加工性能和使用性能。
常用的助剂有硫化剂、促进剂、防老剂等。
硫化剂可以使橡胶在一定温度下发生硫化反应，使橡胶具有较好的耐热性和耐老化性；促进剂可以加快硫化反应速度，提高橡胶硫化的效果；防老剂可以延缓橡胶的老化速度，提高橡胶制品的使用寿命。
这些助剂的添加量和添加顺序也需要严格控制，以保证橡胶炼料的质量。
橡胶密炼工艺是一项复杂而精细的工艺，需要操作人员具备丰富的经验和专业知识。
在密炼过程中，需要不断监测和调整工艺参数，以确保橡胶炼料的质量。
同时，还需要定期维护和保养密炼机设备，以确保设备的正常运行和使用寿命。
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺
开炼机混炼工艺和密炼机混炼工艺中的混炼的定义：将各类共同剂加入到橡胶中去制成混淆胶。
1. 开炼机混炼工艺
1) 包辊：将生橡胶包于前辊，用3-5分钟有个瞬息的预热过程
2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加时髦要注意集中胶的体积，少了难于混淆，多了会打滚不容易混炼。
加料顺序：生橡胶→活性剂、加工助剂→硫磺→填充、软化剂、分粉剂→加工助剂→促进剂
3) 翻炼过程：能更好、更快、更匀称的混炼。
刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）
4) 开炼机的装胶容量计较公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）
5) 辊筒的温度：50-60度
6) 混炼时间：没有具体的规定，看操作员的谙练水平。
2. 密炼机混炼工艺：
1) 一段混炼：一次混炼好，混炼的程序：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片机加硫磺、促进剂→下片→冷却停放。
2) 二段混炼：分两段混炼第橡胶生产工艺一段：生橡胶→小料→补强剂→软化剂→排胶→压片→冷却第二段：母胶→硫磺、促进剂→压片→冷却。
橡胶工艺流程
橡胶工艺流程橡胶制品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子产品、建筑材料等领域。
橡胶制品的生产过程需要经过多道工艺流程，包括原料准备、混炼、成型、硫化等环节。
本文将介绍橡胶制品的生产工艺流程，以便读者对橡胶制品的生产过程有更深入的了解。
1. 原料准备。
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。
常见的橡胶原料包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中提取的乳液，经过加工和干燥后得到橡胶块。
合成橡胶是通过化学合成得到的橡胶材料。
在原料准备阶段，需要对橡胶原料进行筛选、称重和配比，确保原料的质量和比例符合生产要求。
2. 混炼。
混炼是橡胶制品生产的关键环节之一。
在混炼过程中，将橡胶原料与各种添加剂（如填料、增塑剂、硫化剂等）混合均匀，以改善橡胶的加工性能和使用性能。
混炼的方法包括开炼和密炼两种。
开炼是将橡胶原料和添加剂放入开炼机中进行混合，密炼是将原料放入密炼机中进行混合。
混炼过程需要控制时间、温度和压力，确保橡胶混合均匀。
3. 成型。
成型是将混炼后的橡胶料加工成所需形状的过程。
常见的成型方法包括挤出、压延和模压。
挤出是将橡胶料挤出成型，压延是将橡胶料通过压延机加工成片状，模压是将橡胶料放入模具中进行成型。
成型过程需要根据产品要求选择合适的成型方法，并控制温度、压力和速度，确保成型品质量符合要求。
4. 硫化。
硫化是橡胶制品生产的最后一个环节。
在硫化过程中，将成型后的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理，使橡胶分子间发生交联，提高橡胶的强度和弹性。
硫化过程需要控制温度、压力和硫化时间，确保橡胶制品硫化均匀，达到设计要求的性能指标。
总结。
橡胶制品的生产工艺流程包括原料准备、混炼、成型和硫化四个主要环节。
每个环节都需要严格控制生产参数，确保橡胶制品的质量和性能符合要求。
同时，随着科技的进步，橡胶制品的生产工艺也在不断创新和改进，以满足不同领域对橡胶制品的需求。
希望本文能为读者对橡胶制品的生产工艺有所了解，并对橡胶制品的应用和发展有所启发。
橡胶的密炼及开炼.
4. 吃粉过程中每加人一种配合剂后都要捣胶两次。在加入填充剂和补强剂时要让粉料自然地进入胶料中，使之与橡胶均约接触混合，而不必急于捣胶；同时还需逐步调宽辊距，使堆积胶保持在适当则范围内。待粉料全部吃进后，从中央处割刀分往两端，进行捣胶操作促使混炼均匀。
电控系统由电控箱、操作台和各种电器仪表组成，是整个机台的操作中心。
（2）台秤、游标卡尺，炼胶刀
图27-3
实验原料
天然橡胶
四．实验步骤：（图27-4）
图27-4
1. 开车前必须检查混炼室转子间有无杂物，上、下顶栓，仪表、信号装置等的完好，方可准备开车。
2. 开启主机、减速器和主电机等冷却系统的进水阀和排水阀。
本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。在常温（小于50℃）下反复受到机械力的作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先高韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。此外，塑炼的时间、塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低。由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。
压料装置部分由上顶栓及气缸等组成。安装在混炼室上面。
卸料装置部分由安装在混炼室下面的下顶栓和下顶栓锁紧机构组成。
传动装置部分由电机、弹性联轴节、减速器和齿形联轴节等组成。
橡胶密炼和硫化实验报告
橡胶密炼和硫化实验报告橡胶密炼和硫化实验报告一、实验目的本实验旨在掌握橡胶的密炼和硫化工艺，了解橡胶的物理性质和加工性能，培养学生的实验操作技能和数据分析能力。
二、实验原理1. 橡胶密炼原理橡胶密炼是指将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂在混合机中进行混合、塑化、均匀分散，使其成为一种均匀的高分子复合材料。
主要包括四个步骤：加料、混炼、出料和压制。
2. 橡胶硫化原理橡胶硫化是指将未经硫化处理的橡胶，在加入适量的硫及其它助剂后，通过加热使其发生交联反应，形成网络结构，从而赋予其强度、耐磨性等物理性质。
主要包括三个步骤：预硫化、正硫化和后处理。
三、实验器材1. 混炼机：用于将各种添加剂与橡胶进行混合。
2. 热压机：用于将混合好的橡胶料加热压制成所需形状。
3. 硫化罐：用于进行橡胶硫化反应。
4. 电子天平：用于称量各种添加剂和橡胶。
四、实验步骤1. 橡胶密炼(1) 将所需的添加剂按配比称量好，放入混炼机中。
(2) 将橡胶切成小块，放入混炼机中，开始混合。
(3) 按要求加温、加水、加油等操作，使混合均匀。
(4) 将混合好的橡胶料取出，放入热压机中进行加热压制。
2. 橡胶硫化(1) 将密炼好的橡胶料切成所需大小，放入硫化罐中。
(2) 根据不同的硫化体系选择适当的温度、时间等条件进行预硫化和正硫化反应。
(3) 硬度测试和后处理。
五、实验结果与分析1. 实验数据记录表样品编号添加剂名称添加量（g）橡胶种类预硫化时间（min）正硫化时间（min）硬度（Shore A）拉伸强度（MPa）断裂伸长率（%）1 碳黑50 天然橡胶20 40 63 9.2 4802 硫磺、硫化剂、促进剂、防老剂等50、3、2、1.5 合成橡胶30 60 70 11.5 5502. 实验结果分析(1) 样品1的硬度较低，拉伸强度和断裂伸长率也较小，可能是由于碳黑的添加量不足或混炼不充分导致。
(2) 样品2的硬度较高，拉伸强度和断裂伸长率也较大，可能是由于添加了多种助剂且加工工艺控制得比较好所致。
橡胶产品生产工艺规程
橡胶产品生产工艺规程JW---- 橡胶产品生产工艺规程制订：审核：批准：批准日期：目录一、生胶的塑炼程序 (1)1、生胶塑炼前的准备工作 (1)2、开炼机的塑炼 (1)3、密炼机的塑炼 (1)4、塑炼胶的检验、冷却、停放 (1)二、混炼工序 (2)1、配合剂的加工 (2)2、配合剂的称量 (3)3、密炼机的混炼、开炼机的混炼 (4)4、无硫及和制备 (5)5、无硫胶的冷却、停放 (5)三、压片工序 (5)1、混炼胶的热炼和无硫胶的加硫 (4)2、压延机的压片、冷却 (4)3、胶片的裁断、质检 (5)4、半成品支座的冷压成型 (1)5、半成品胶片的验收、贮存………………………………….四、挤出工序 (7)1、混炼胶的热炼、下片 (7)2、挤出机工艺条件 (7)3、挤出操作 (8)4、挤出半成品的冷却、质检、包装…………………………….五、硫化工序 (9)1、止水带的硫化……………………………………………..2、支座的硫化………………………………………………..六、产品的质检、包装、储存……………………………………. 附录：橡胶止水带和板式橡胶支座的生产工艺流程图…………..一、生胶塑炼工序1、生胶塑炼前的准备工作（1）烘胶天然橡胶和氯丁橡胶在冬季温度低时变硬，为利于加工必须进行烘胶。
a、设备：半环形烘胶房b、烘胶条件：相对湿度：60～70%温度：天然胶50～60℃氯丁胶30～40℃时间：天然胶24～36小时氯丁胶4～6小时c、操作要点：把合格的生胶送入烘胶房摆放整齐，胶间适当留有距离30～40cm，这样有利于烘热，按先入先出的原则到规定时间必须取出。
（2）切胶将胶块清理干净，去掉包装物和杂质，在切胶机上切成6±2kg的三角块，进行塑炼。
2、开炼机塑炼为提高生胶可塑度，利于加工，对可塑性低的胶种进行塑炼，辊筒温度应控制在55℃以下。
调节冷却水，进行塑炼。
开炼机塑炼操作方法（XK-400、450开炼机）；a、天然橡胶装胶量控制在40±5kg。
橡胶生产工艺流程
橡胶生产工艺流程橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压、硫化等环节。
以下是一个大致的橡胶生产工艺流程。
首先是原料准备环节。
橡胶的主要原料有天然橡胶和合成橡胶，此外还需要添加剂如促进剂、防老化剂、增塑剂等。
原料需要按照一定的配方比例加入到生产设备中。
接下来是混炼环节。
混炼是指将原料进行机械拌和工艺，使其在一定温度条件下充分混合，同时提高橡胶的弹性和可塑性。
混炼一般分为开炼和密炼两个阶段。
开炼时将橡胶原料与一些添加剂加入到混炼机中，通过转动的刀叶将原料进行充分切割、破碎，使之达到均匀分散的目的。
密炼则是在开炼的基础上，进一步加入剂料进行混炼，使橡胶获得更好的塑胶性态。
然后是模压环节。
模压是将混炼好的橡胶放入到模具中，经过加热和压力作用，使橡胶在模具中变形成所需的形状。
模压通常采用加热板式压力机，通过加热板的加热和模具的压力，使橡胶在短时间内完成硫化反应，达到所需的硬度和强度。
最后是硫化环节。
硫化是指将已经成型的橡胶制品加热到一定温度，在一定时间内与硫化剂发生化学反应，使橡胶分子中的交联结构增加，从而提高橡胶的强度和耐磨性。
硫化过程一般分为热硫化和冷硫化两种形式。
热硫化是将橡胶制品放入加热箱中进行硫化，冷硫化则是在室温下进行硫化。
硫化时间和温度需要根据橡胶的种类和产品的要求进行调整。
整个橡胶生产工艺流程需要严格控制各个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。
同时，还需要注意生产中的环境保护和能源消耗，采取相应的措施减少污染和资源浪费。
总结起来，橡胶生产工艺流程主要包括原料准备、混炼、模压和硫化。
在这个流程中，需要控制好每个环节的参数和工艺要求，以确保橡胶制品的质量和性能。
橡胶密炼机工作原理
橡胶密炼机工作原理橡胶密炼机是一种用于橡胶加工的重要设备，其工作原理主要包括进料、摩擦加热、塑炼、炼热和卸料等工序。
下面我将详细介绍橡胶密炼机的工作原理。
**一、进料阶段**橡胶密炼机首先需要将橡胶原料加入机器内进行处理。
橡胶原料通常由橡胶、添加剂、填料等部分组成，加入密炼机后需要进行均匀混合。
进料阶段通过压力辊和摩擦力使橡胶原料在辊筒内部形成柔软的片状混合物。
在这一阶段，密炼机不断的将橡胶原料进行折叠、挤压，从而实现原料之间的良好混合。
**二、摩擦加热阶段**随后，密炼机通过辊筒间的摩擦运动，产生热量，将橡胶原料加热至一定温度。
在橡胶密炼机内部，辊筒间的剪切、挤压力使橡胶原料之间产生摩擦热，从而将橡胶原料加热至一定温度。
这一阶段的温度控制对于橡胶的塑性形变和均匀混合至关重要。
**三、塑炼阶段**当橡胶原料达到一定温度后，其分子链开始发生塑性形变，松弛并展开，形成流动性较好的状态。
在这一阶段，辊筒的挤压作用和混炼作用将橡胶原料进行循环拉伸，使分子链得以进一步展开，从而实现橡胶的塑性形变。
**四、炼热阶段**炼热阶段是橡胶密炼机的核心环节。
在塑炼阶段后，密炼机通过辊筒的高速旋转以及辊筒间压力的作用，将橡胶原料持续挤压、剪切，使之产生更多的热能，从而将橡胶原料的温度提升至最适宜的状态。
这一环节是橡胶原料充分混炼的过程，并且也帮助橡胶原料中挥发成分的释放。
**五、卸料阶段**当橡胶原料达到充分混炼状态后，密炼机会通过调整辊筒的间距以及辊筒的转速，将橡胶原料从机器内部卸出。
此时的橡胶原料已经经过了均匀混合和充分塑炼，同时挥发成分也已经完全释放，从而得到了理想的加工状态。
以上就是橡胶密炼机的工作原理，通过进料、摩擦加热、塑炼、炼热和卸料等阶段的处理，橡胶密炼机可以实现橡胶原料的均匀混合、塑性形变和加工成型。
这一工作原理的认识有助于我们更好地运用和维护橡胶密炼机，提高橡胶加工效率和产品质量。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程(精品)2014-10-22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料就是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维与金属材料,橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要就是解决塑性与弹性矛盾的过程,通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化就是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2、1塑炼工艺生胶塑炼就是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法,使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的就是降低它的弹性,增加可塑性,并获得适当的流动性,以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工与成品质量就是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现,有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中,最常用的塑炼方法有机械塑炼法与化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备就是开放式炼胶机、密闭式炼胶机与螺杆塑炼机。
化学塑炼法就是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下,属于低温机械混炼方法。
密炼机与螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上,甚至高达160-180℃,属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶与破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性:天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30-40℃,时间约为15-20min;采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时,时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间,因此,丁苯橡胶也可不用塑炼,但就是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低,可不用塑炼。
炼胶车间工艺流程图
炼胶车间工艺流程图1. 背景介绍炼胶车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，通过将原材料与添加剂混合并进行加热、搅拌等工艺操作，将橡胶原料转化为可用于创造各种橡胶制品的胶料。
为了确保生产过程的高效性和质量稳定性，需要制定一份详细的炼胶车间工艺流程图。
2. 工艺流程图概述炼胶车间工艺流程图涵盖了从原材料准备到胶料成品的全过程，包括原料采集和准备、橡胶混炼、加工和成型等环节。
下面将详细描述每一个环节的流程和操作步骤。
3. 原料采集和准备3.1 原材料采集在炼胶车间工艺流程的开始阶段，需要准备橡胶原料和各种添加剂。
原材料可以包括天然橡胶、合成橡胶等，添加剂可以包括硫化剂、促进剂、防老剂等。
这些原材料和添加剂需要进行检验和质量控制，确保其符合生产要求。
3.2 原材料准备原材料准备阶段主要包括称量、筛选和预处理等工序。
根据生产配方，将所需的橡胶原料和添加剂按照一定比例进行称量，并进行筛选以去除杂质。
对于一些特殊的原材料，可能需要进行预处理，如加热、干燥等。
4. 橡胶混炼4.1 橡胶混炼设备准备橡胶混炼是炼胶车间的核心工艺环节，需要准备相应的设备和工具。
常见的橡胶混炼设备包括开炼机、密炼机等。
在使用这些设备之前，需要进行设备检查和维护，确保其正常运行。
4.2 开炼开炼是橡胶混炼的第一步，将橡胶原料和添加剂放入开炼机中进行搅拌和加热。
通过搅拌和加热，橡胶原料和添加剂可以充分混合，并达到一定的粘度和流动性。
4.3 密炼密炼是橡胶混炼的第二步，将开炼后的胶料转移到密炼机中进行进一步的搅拌和加热。
密炼的目的是进一步提高胶料的粘度和流动性，并使其达到生产要求。
5. 加工和成型5.1 加工设备准备加工和成型是将混炼好的胶料转化为橡胶制品的过程，需要准备相应的加工设备。
常见的加工设备包括挤出机、压延机、模具等。
在使用这些设备之前，同样需要进行设备检查和维护，确保其正常运行。
5.2 橡胶制品加工将混炼好的胶料通过挤出机或者压延机进行成型，根据产品要求选择相应的加工方式。
轮胎厂密炼工艺流程
轮胎厂密炼工艺流程
1. 原料称重
根据配方要求,按比例称取各种原材料,包括天然橡胶、合成橡胶、炭黑、石蜡油、硫化剂等。
2. 开炼
将称重好的原料投入密炼机,在高温高剪切力条件下进行均匀混合,使各组分熔化、分散,制备出均匀的胶料。
3. 排渣
将密炼好的胶料经过挤出头排出,同时去除其中的空气和杂质。
4. 下料
将挤出的胶料切割成适当大小,以备后续使用。
5. 再生胶制备
将废旧轮胎、边角料等回收的橡胶废料投入再生胶生产线,经过机械剪切、加热等工艺,制成再生胶用于掺入新胶中。
6. 混炼
将下料后的新胶和适量再生胶按比例投入混炼机,进行均匀混合。
7. 出胶
密炼好的胶料从出胶口排出成型,制成胶馍或胶皮状,待后续成型或挤出加工。
8. 检测
定期抽取样品,检测密炼胶的物理化学性能指标,确保符合质量要求。
9. 包装入库
合格的密炼胶进行包装,贴上标签后入库保存,待后续加工使用。
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聚合物加工实验报告班高分子材料与工程1班级：12学号:1214121013姓名:矢名实验一PP/EPDM共混改性及挤出造粒、注塑吹塑薄膜成型PE实验二EPDM橡胶的开炼及密炼实验三性能测定PP/EPDM实验四橡胶硫化曲线的测定EPDM 实验五．实验三EPDM橡胶的开炼及密炼天然橡胶密炼机塑炼一、实验目的(1) 掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉密炼机进行橡胶塑炼的工艺；(2)了解橡胶塑炼的主要机械设备：密炼机基本结构及操作方法；二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合、生胶塑炼、胶料混炼、成型、硫化五个基本过程，如图27—1所示。
图27-1 橡胶制品工艺过程生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性状态的工艺过程称作塑炼。
塑炼的目的在于：使生胶由弹性状态转变为可塑性状态，使其可塑性增大，可塑性提高的实质就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的，链长较短的分子结构，以利混炼时配合剂的混入和均匀分散；改善胶料的流动性，便于压延、压出操作，使胶胚形状和尺寸稳定；增大胶料的粘着性，方便成型操作；提高胶料在溶剂中的溶解性，便于制造胶浆，并降低胶浆粘度，使之易于深入纤维孔眼，增加附着力；改善胶料的冲模性，使模型制品的花纹饱满清晰。
生胶经塑炼以增加其可塑性。
其实质是生胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而使生胶的弹性下降。
在生胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低生胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类。
其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其他白由基受体存在下进行的，在机械塑炼过程中，机械力使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用。
这两个作用同时存在。
本实验选用密炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
生胶置于密炼机中，两转子相对回转，将来自加料口的物料夹住带入辊缝受到转子的挤压和剪切，穿过辊缝后碰到下顶拴尖棱被分成两部分，分别沿前后室壁与转子之间缝隙再回到辊隙上方。
在常温（小于50℃）下反复受到机械力的作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先高韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
此外，塑炼的时间、塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
在绕转子流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，使胶料的温度急剧上升，粘度降低。
由于密炼机混炼时胶料受到的剪切作用比开炼机大得多，炼胶温度高，使得密炼机炼胶的效率大大高于开炼机。
密炼机的炼胶过程是比较复杂的，我们可以从下面的图简单地表示炼胶过程。
从下图可以看到：密炼机对胶料的混炼可分为：细分、混入、分散、均匀等几个阶段。
（图27-2）27-2图密炼机塑炼的优点主要有以下几个方面：（1）密炼机转速高，生产能力大；（2）转子转速的断面结构复杂，转子表面各点与轴心距离不等，因此产生不同的线速度，使两转子间的速比变化很大，促使生胶受到强烈的摩擦、撕裂和搅拌作用。
此外，胶料不仅在两转子的间隙中受到剪切作用，而且还在转子与密炼室壁之间以及转子与上下顶栓的间隙之间都受到剪切作用，因此可以得到较高的塑炼效果；（3）转子的短突棱具有一定导角，能使胶料做轴向移动和转动，起到开炼机手工捣胶的作用，使生胶塑炼均匀；（4）密炼室的温度较高，因此能使生胶受到剧烈的氧化裂解作用，使胶料能在短时间内获得较大的可塑性。
三、仪器设备和原料仪器设备：（1）密炼机（图27-3）密炼机的结构，一般是由密炼室转子部分、压料装置部分、卸料装置部分、传动装置部分、加热冷却及气压、电控系统等部分组成。
混炼室转子部分主要由混炼室、转子等组成。
混炼室带有夹套，可通入冷却水进行冷却。
外部包裹加热片用以加热。
转子两端用双列圆锥滚子轴承安装在混炼室下体机中，两转子通过安装在其颈部的速比齿轮带动，在密炼室内做不同转速的相对回转。
压料装置部分由上顶栓及气缸等组成。
安装在混炼室上面。
卸料装置部分由安装在混炼室下面的下顶栓和下顶栓锁紧机构组成。
传动装置部分由电机、弹性联轴节、减速器和齿形联轴节等组成。
加热冷却系统主要由管道和分配器等组成，以便将冷却水通入混炼室、转子等腔内循环流动，以控制胶料的温度。
气压系统主要由气缸、活塞、气阀，管道和压缩空气控制站等组成。
用于控制上顶栓以及防尘盖的升降。
电控系统由电控箱、操作台和各种电器仪表组成，是整个机台的操作中心。
（2）台秤、游标卡尺，炼胶刀电控箱气缸电动防尘盖（内部：上顶栓）图27-3密炼室减速器速比齿轮（内部：转子）实验原料天然橡胶）27-4（图四．实验步骤：图27-41. 开车前必须检查混炼室转子间有无杂物，上、下顶栓，仪表、信号装置等的完好，方可准备开车。
2. 开启主机、减速器和主电机等冷却系统的进水阀和排水阀。
3. 开启空压机，保证压力表读数≥0.4Mpa.4.启动设备电源，将控制箱上红色的“电源开关”顺时针旋开。
5.按下加热开关，并设定塑炼所需温度，开始加热。
6.待温度达到设定温度后，将橡胶加入密炼室中。
用量约为1-1.5kg.7. 压料装置的上顶栓降落对物料加压：将压盖控制按钮向右旋至“压盖降”8. 按下转子转速控制面板上的“RUN“键，并旋转右侧旋钮至所需设定的转子转速。
转速显示在面板显示屏上。
9.待塑炼完全，均匀后，将压盖控制按钮向左旋至“压盖升“，提起上顶栓。
10.将转子转速控制面板右侧旋钮旋至零，并按下“STOP”键，使转子停止转动。
11. 按下“密炼室翻转”键，使密炼室翻转90度，用以排料。
12. 生产结束后，清除密炼室，转子断面密封装置上的粘附物后，按下“密炼室回复”键。
五．注意事项顶栓（压盖）处于降落状态时，禁止按“密炼室翻转”键。
1.2. 当密炼机在混炼工程中因故临时停车时，在故障排除后，必须将密炼室内胶料排出后方可启动主电机。
3. 实验结束后，要及时清理密炼室、转子断面密封装置，压盖上的粘附物，清扫工作场地。
天然橡胶开炼机混炼一．实验目的(1)掌握橡胶制品配方设计的基本知识，熟悉开炼机进行橡胶混炼工艺；(2)了解开炼机基本结构及操作方法；(3)掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二．实验原理1.胶料的混炼混炼就是将各种配合剂与塑炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。
混炼过程的关键是使各种配合剂能完全均匀地分散在橡胶中，保证胶料的组成和各种性能均匀一。
对混炼胶的质量要求主要有两个方面：一是胶料能保证制品具有良好的物理机械性能；二是胶料本身要具有良好的工艺加工性能。
为了获得配合剂在生胶中的均勿混合分散，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。
混炼胶的质量控制对保持橡胶半成品和成品性能有着重要意义。
混炼胶组分比较复杂，不同性质的组分对混炼过程、分散程度以及混炼胶的结构响很大的影响。
本实验混炼是在开炼机上进行的。
当胶料加到辊筒上时，由于两个辊筒以不同的线速度相对回转，胶料在被辊筒挤压的同时，在摩擦力和粘附力的作用下，被拉入辊隙中。
形成楔形断面的胶条。
在辊隙中由于速度梯度和辊筒温度的作用从辊同时伴随着橡胶分子链的氧化断裂作用。
撕裂，致使胶料受到强烈的碾压、．隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包覆在一个辊筒上，又重新返回两滚筒间，这样多次反复，完成炼胶作业。
为了取得具有一定的可塑度且性能均匀的混炼胶，除了控制辊距的大小、适宜的辊温小于90℃之外，必须按一定的加料混合程序操作。
一般的原则是：量少难分散的配合剂首先加到塑炼胶中，让其有较长的时间分散；量多易分散的配合剂后加；硫化剂应最后加入，因为一旦加入硫化剂，便可能发生硫化反应，过长的混炼时间会使胶料焦烧，不利于气候的成型和硫化程序。
开炼机混炼过程可分为包辊、吃粉和翻炼三个阶段。
包辊是开炼机混炼的前提；橡胶包辊后，为使配合剂尽快混入橡胶中，在辊缝上端应保留有一定的堆积胶。
当加入配合剂时，由于堆积胶的不断翻转和更替，便把配合剂带进堆积胶的皱纹沟中，并进而带入辊缝中，配合剂混入胶料的这个过程称为吃粉阶段。
混炼的第三个阶段为翻炼。
2.橡胶配合剂常包括硫化剂、硫化促进剂、助促进剂、防老剂、填充剂、石蜡和机油等。
橡胶必须经过交联(硫化)才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品只有实用价值。
硫磺是橡胶硫化的最常用的交联剂，本实验配方中的硫磺用量在5phr之内，交联度不很大，所得制品柔软。
选用两种促进剂对天然橡胶的硫化都有促进作用；不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时促使进交联作用更加协调、充分显示促进效果。
三、仪器设备和原料1.仪器设备（1） XK-230A型双辊筒开放式炼胶机开放式炼胶基的基本结构如题所示，用于生胶塑炼和胶料混炼。
4、27-3．（2）台秤、游标卡尺，27-4 XK-230A型双辊筒开放式炼胶机1 前辊 2后辊 3 挡板 4 大齿轮传动5、8、12、17 机架；6刻度盘；7 控制螺旋杆 9 传动轴齿轮；10加强杆；11 基础板；13安装孔；11传动齿轮 15传动轴；16摩擦齿轮 18 加油装置 19 安全开关箱 20 紧急停车装置2.原料配方下列是指导性实验配方，学生可自行设计配方。
天然橡胶 100硫磺 2.5促进剂TT 1.5促进剂DM 0.5轻质碳酸钙 20~60四、实验准备．(1）开车前必须穿戴好劳保用品。
（2）检查各机台紧固件有无松动，损坏。
（3）检查刹车装置是否完好、有效、灵敏；（4）应检查两轴辊筒无异物，各部分是否正常，经检查后方能通电启动。
(5)在老师指导下，按机器的操作规程开动开放式炼胶机,观察机器是否运转正常。
(6)拟定实验配方及各项成型工艺条件。
五、实验步骤1. 开启开炼机：首先开启控制箱左面总电源开关拉闸，然后按下控制面板上的绿色启动按钮。
2. 包辊：在两组相对回转辊筒投料时，引胶并塑炼胶置于辊缝间靠大齿轮一段投入，调整辊距以手顺时针旋转为减距，反之为增距，使塑炼胶即使辊义能在辊缝上部有适当的堆积胶。
经2—3min的辊压、翻炼后，使之均匀连续地包裹在前辊上，形成光滑无隙的包辊胶层。
取下胶层，放宽相距至1．5mm左右。
再把胶层投入辊缝使其包于后辊，然后加入配合剂。
3. 吃粉：不同配合剂要按如下顺序分别加入：固体软化剂→促进剂、防老剂和硬酯酸→氧化锌→补强剂和填充剂→液体软化剂→硫磺。
4. 吃粉过程中每加人一种配合剂后都要捣胶两次。
在加入填充剂和补强剂时要让粉料自然地进入胶料中，使之与橡胶均约接触混合，而不必急于捣胶；同时还需逐步调宽辊距，使堆积胶保持在适当则范围内。