中空塑料模板

中空塑料模板项目--中空吹塑成型任务一中空吹塑成型工艺中空吹塑成型（简称吹塑）是把加热至高弹态的塑料型坯置于模具内，然后闭合模具吸入压缩空气，使塑料型坯膨胀紧贴到型腔表面，经过保压冷却定型后开模取出，从而得一定形状的中空塑件的塑料成型方法。

中空吹塑成型可以获得各种形状与大小的中空薄壁塑料制品，如塑料瓶子、容器、提桶、玩具等。

吹塑制品均用热塑性塑料，最常用的有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，其他还有聚碳酸酯、尼龙、聚苯乙烯、醋酸纤维素等。

吹塑用的塑料要求用流动性差一些、熔融指数小一些的塑料。

吹塑的方法很多，但都包括塑料型坯制造和吹胀两个不可缺少的基本阶段。

根据这两个阶段进行的具体方法和过程的不同，吹塑成型工艺可分为挤出吹塑、注射吹塑、注射拉深吹塑，制坯与吹塑分开加工成型、多层吹塑五种形式。

一. 挤出吹塑成型这种成型方法是成型中空塑料制品的主要方法，也是最简单、最方便、最原始的中空吹塑形式。

图Ⅷ-1-1所示为该方法的成型工艺过程。

由挤出机挤出熔融的型坯，将型坯引入对开的模具（图b）；将模具闭合（图c）；向型腔内通入压缩空气，使其膨胀附着型腔壁而成型，然后保压(图d);最后经冷却定型，便可排出压缩空气并开模取出塑件（图e）。

这种成型方法，优点是设备与模具的结构简单、投资少、易操作，适合多种塑料的中空吹塑成型；缺点是型坯壁厚不易均匀，制品需后加工去除毛刺、飞边，且生产效率低。

二．注射吹塑成型图Ⅷ-1-1挤出吹塑工艺过程a)开模b）放入型坯c）模具闭合d)通入压缩空气、保压e）冷却定形、排气，取出塑件这种方法是用注射机在注射模中制成型坯，然后把热型坯移人中空吹塑模具中进行中空吹塑。

工艺过程如图Ⅷ-1-2所示：注射型坯（图a）；型芯与型坯一起移入吹塑模内，型芯为空心并在壁上带有孔（图b）；从芯棒中通入压缩空气并吹胀型坯贴于型腔内壁上(图c)；经保压、冷却定型后释放压缩空气，开模取出制品（图d）。

经过注射吹塑成型的制品壁厚均匀，无飞边，不需后加工；由于注射型坯有底，因此底部没有拼合缝，强度高，生产效率高；但是设备与模具的费用高，多用于小型制品的大批量生产。

三．注射拉深吹塑成型这种方法是在注射吹塑法中增加一道拉深工序，适用于深腔制品。

即把注射成型的型坯趁热拉深、延长后再进行吹塑。

图Ⅷ-1-3所示为工艺过程示意图。

其中图Ⅷ-1-3a为注射型坯，图Ⅷ-1-3b为拉深型坯，图Ⅷ-1-3c吹塑型坯，图Ⅷ-1-3d为塑件脱模。

a）b）c）d）图Ⅷ-1-3 注射拉深吹塑成型工艺过程1-注射机喷嘴2-注射模3-拉深芯棒（吹管）4--吹塑模5一塑件a）b）c）d）图Ⅷ-1-2注射吹塑成型工艺过程1-注射机喷嘴2-注射型坯3-空心凸模4-加热器5-吹塑模6-塑件四．制坯与吹塑分开加工成型这种方法也称冷坯成型法，属于二次成型加工。

它是用注射、挤出或压延等方法先预制好所需要的型坯，吹塑时把预制型坯再进行加热，然后进行吹塑。

这种加工方法简单，可将制坯与吹塑分别在两个不同的地方进行。

如片材吹塑就用这种方法，事先将片材压好裁好，吹塑时再将其型坯加热，然后进行吹塑，如图Ⅷ-1-4所示。

五．多层吹塑成型多层吹塑成型是先用注射法或挤出法制出多层型坯，然后进行吹塑，生产出来的制品壁是由多层不同塑料构成。

这种方法可以利用各种材料的特点，通过材料的组合，改善容器的性能。

例如单独使用聚乙烯，由于气密性较差，其容器制品不能盛装带有香味的食品；而聚氯乙烯的气密性优于聚乙烯，可采用外层为聚氯乙烯、内层为聚乙烯的容器。

气密性好而且无毒。

多层吹塑成型方法分为共挤出吹塑法和多段注射法。

一般采用前者，其原理是将来自多台挤出机的不同种类的塑料熔体，通过复合坯管机头挤出两层或多层的复合坯管，之后再进入吹塑模具，吹塑出中空多层容器。

多层吹塑模具结构与一般图Ⅷ-1-5挤吹中空油壶吹塑模具（上吹式）1、2-左右底板3、4-左右型腔5、6-左右螺纹镶件7、8-左右底部镶件9-吹嘴10-螺钉11-导柱12-水嘴图Ⅷ-1-4 片材吹塑中a)开模放入型坯b）合模吹气吹塑模具基本相同。

多层吹塑的关键是各层间的熔接质量和接缝强度，这与塑料种类、层数及层厚比有关，尤其是对壁厚均匀的复合坯管至关重要。

任务二 中空吹塑成型模具一． 中空吹塑成型模具基本结构挤出吹塑模具的结构比较简单。

一般由两块对开分型的半模（哈夫块）组成。

两半模分 别用螺钉安装在吹塑机的安装座板上，一半为动模，通过吹塑机的开闭合模机构进行开合，由设置在两半模（如导柱和导套）进行导向。

如图Ⅷ-1-5所示。

由于吹塑制品均为罐类容器，根据容器的一般通性，上口有螺纹或翻边按扣，可配上盖子，中腰部是容器的主体，底部为带沿口的增强肋，作为摆放的支撑点。

因此模具结构也由上口、中腰和底部三大部分组成，一般设计成三部分组合式。

由于上口部和底部一般均需要设切口。

它是切除料坯余料用的。

上口的螺纹不是吹塑成型的，而是在吹嘴1与螺纹镶件2闭模时挤压成型的，如图Ⅷ-1-6所示。

但也有把欧嘴安在模具下面的，如图Ⅷ-1-7所示为下吹式模具结构。

对于注射吹塑中空成型模和注射拉深吹塑中空成型摸。

由于它的型坯的上口部位螺纹直接由注射成型，其型坯又是不通孔，因此它的吹塑模具既无上口成型螺纹和切口，也无底部切口装置，模具更为简单。

但由于它是多工位、精度、位置度要求高，故模具加工比较高。

二．中空吹塑成型的模具设计要点中空成型模具的设计主要包括型坯尺寸的确定，夹坯刃口的设计、入料槽的布置、排气孔的开设以及冷却管道的安排等，现将其设计要点分述如下。

（一）型坯尺寸塑料制品最大直径与型坯直径的比值称为吹胀比，吹胀比f 可表示为dDf 图Ⅷ-1-6螺纹成型镶件 1-吹嘴 2-螺纹镶件 3-型腔 4-螺钉 图Ⅷ-1-7下吹式挤吹中空成型模具 1-左右底板 2-左右型腔 3-左右底部镶件 4-左右螺纹镶件 5-吹嘴滑道 6-进气嘴 7-吹嘴 8-余料 9-制品式中，D 是制品最大直径（mm ）；d 是型坯直径(mm)。

吹胀比要选择适当，过大容易造成制品壁厚不均匀，根据经验，通常取吹胀比f =2~4。

当吹张比f 确定后，便可采用如下经验公式计算挤出机机头的口模缝隙（成型机头口模与芯棒之间的间隙）。

式中，b 是机头的口模缝隙(mm)；s 是制品壁厚(mm)；k 是修正系数，一般取1.0～1.5， 对于粘度大的塑料，k 取小值。

一般要求型坯横截面形状与制品外形轮廓相似。

例如，若吹塑圆形横截面的瓶子，型坯 应为圆管形状；若吹塑方桶，则型坯应为方管形状。

这样做的目的是使型坯各部位塑料的吹 胀比一致，从而使制品壁厚均匀。

另外，还要注意塑料的收缩率，对于尺寸精度要求不高的 容器类塑料制品，成型收缩率对制品的影响不大；但对于有刻度的定量容器瓶类和瓶口有螺 纹的制品，要注意收缩率对制品精度的影响。

（二）夹坯刃口挤出吹塑模模底部分的作用是挤压、封接型坯尾部，切去余料，并要求不留明显痕迹， 同时保证塑件底部具有一定壁厚。

图Ⅷ-1-8所示为模底部分结构示意图。

图Ⅷ-1-8a 中夹坯刃口2及余料槽l 为模底部分的关键部位。

夹坯刃口宽度b 值的选取要适当，过小会减小塑件接合缝的厚度，从而影响接合强度，甚至出现图Ⅷ-1-8b 所示的裂缝缺陷。

一般对于小型塑件b 值取1~2mm ，对于大型塑件b 值取2~4mm 。

余料槽的作用是容纳剪切下来的余料，通常开设在刃口后面的分型面上，其单边深度（h /2）常取型坯壁厚的80％~90％。

夹角α常取30°~90°，随夹坯刃口宽度增大而增大，较小的α角有利于增加接合缝的塑料量，提高接合缝强度。

（三）余料槽夹坯刃口所切去的余料若落在模具的分上将影响模具的闭合，为此在上、下刃附近应开设余料槽以容纳余料。

余料槽大小应根据型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定，以模具能够闭合严密为准。

（四）排气孔吹塑模排气不良会使塑件表面产生斑纹、麻坑及成型不完整等缺陷，影响塑件质量。

由于吹塑模两半模合模面的平面度较高和表面粗糙度值低，而且没有推杆，因此不能像注射模ksfb 图Ⅷ-1-8模底部分结构 1-余料槽 2-夹坯刃口 3-型腔 4-模具本体那样利用合模面间隙或推杆配合间隙排气，必须另设排气槽或排气孔，或者利用模具嵌件间隙排气。

排气的部位应选在空气最易储留及型坯最后吹胀贴模的部位，如模具型腔的角部、凹坑处。

有时也可开设在分型面上，排气孔直径通常为0.5～1.0mm。

（五）冷却管道为了缩短制品在模具内的冷却时间并保证制品的各个部位都能均匀冷却，模具冷却管道应根据制品各部位的壁厚进行布置。

例如，塑料瓶口部位一般比较厚，在设计冷却管道时就应加强瓶口部位的冷却。

有关冷却系统的设计与计算，可参阅第二篇有关部分。

（六）型腔表面加工对许多吹塑制品的外表面都有一定的质量要求，有的要雕刻文字图案，有的要做成镜面、绒面、皮革纹面等，因此，要针对不同的要求对型腔表面采用不同的加工方式，如采用喷砂处理将型腔表面做成绒面，采用镀铬抛光处理将型腔表面做成镜面，采用电化学腐蚀化理将型腔表面做成皮革纹面等。

（七）挤出吹塑模具还需与型坯挤出机头配套型坯机头结构与挤管机头类似。

从结构上考虑，以采用螺旋式型坯机头所获得的型坯能较好，因为塑料熔体沿螺旋槽压缩并产生回转流动，能具体较好的融合性，对吹塑有利。