印刷油墨常见故障及解决方法

起着关键作用出版，油墨使用的好坏，对印
刷质量的优劣有很大影响。

特别是油墨性能不适合印刷的时候，会引起印刷过程中的一系列问题，严重影响生产的正常进行和印品的质量。

油墨的作用是在纸张表面上呈现颜色，真实还原原稿色彩。

有时为复制原稿、还原颜色爱色丽，操作时必须改变油墨的某些性能以适应印刷原稿的需要，如果在印刷过程中出现了墨色故障，必须认真分析，正确处理。

下面就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行归纳总结。

1.印品出现网点变形、花版现象
油墨流动性过大时，在印版上容易造成墨层铺展书刊印刷，因此在油墨转印过程中易出现网点增大变形，反映在印品中就不能正确复制原稿。

油墨流动性过小，会造成油墨在印版上的墨层铺展不开，传递不匀，出现印版着墨不足的现象喷墨印刷，使印版花版。

因此油墨流动性是影响印品网点还原正确与否的关键因素，是印品质量的重要保证。

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墨流动性过大，则应减少调墨油的用量，若油墨流动性过小，则应在油墨中适当加入调墨油食品包装，以改变油墨的流动性。

2.印版出现糊版现象
糊版也是印刷中常见的现象，在操作过程中稍有不慎，便会出现糊版现象。

其产生的原因大都与水墨平衡有关，关键因素还是在于油墨。

如上所述，若油墨黏度过小、流动性过大科印精品调研，油墨在印版上容易铺展，造成印版糊版，使印迹几何尺寸扩大。

同时黏度过小、流动性过大的油墨在墨辊间会产生滑动，影响油墨传递的均匀性。

这种油墨易与润版液发生乳化，造成印迹浮脏食品包装，油墨不能正常地转移，并在墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。

当堆积到一定程度时，就会引起糊版。

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胶印机印刷产品时，因其为“湿压湿”的印刷过程，为了使下一色组的油墨能很好地压印在上一色组油墨上食品包装，都会在油墨内添加适量的助剂，来改善油墨的印刷性能，使之更能符合印刷要求。

为了加快油墨的干燥，需加入适量干燥剂，若干燥剂加放过多印刷教育，会使油墨变粗，也易乳化，使铺展在印版上的墨层在传递过程中不能从中间断裂，大多数堆积在印版上，造成堆版现象图像处理，在印刷压力的作用下，网点逐渐增大，造成糊版现象。

解决方法：对油墨作适当调整，以改变油墨的印刷效果。

对黏度小、流动性大的油墨，要在墨槽内加入适量原墨印刷工艺，以降低原有助剂的比例，或将原墨槽内的油墨清理干净，重新调配新油墨。

一般来说，只要能够正常供墨，以不发生纸张剥离困难、油墨的流动性偏小为宜数字出版，适当提高油墨黏度。

而对于因干燥剂添加过多引起的糊版现象，我们只能把原设备上使用的油墨全部清洗干净，更换上重新添加适量干燥剂调配好的油墨，特别注意不能靠增大版面水分的方法来解决此问题。

3.印刷出现脱墨现象
脱墨，顾名思义包装材料，就是油墨不能正常传递，不能正常地吸附在传墨辊、串墨辊、匀墨辊上，不能随墨斗正常地转动，不能吸附在出墨辊上或吸附后难以与出墨辊分离。

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就是所使用、调配出来的油墨黏度小、油墨流动性差，使油墨不能很好地吸附在墨辊上传递而出现脱墨现象。

其二是油墨干燥太快或油墨内的墨皮、残渣等杂质过多北人股份，使出墨辊上的油墨干结固化，阻塞了出墨辊与墨斗刀片之间的间隙，造成油墨无法传递。

其三是版
面水分太大，印版不上墨，同时会使大量水分被着墨辊带在匀墨部分印刷厂，造成油墨乳化现象，影响油墨的传递和下墨效果。

解决方法：根据不同情况，应分别对待解决。

若是油墨调配问题，可加入适当稀调墨油调稀一些；若是因油墨黏度小造成，则可在油墨中加入适量浓调墨油以增加油墨黏度；若油墨流动性差洗涤用品包装，可适当加入6号调墨油来增加其流动性；油墨干燥太快，则要减少干燥剂的用量。

出现脱墨现象时，应尽量减小版面水分并降低润版液的酸度，勤搅拌墨斗油墨并去除油墨内的墨皮，残渣等杂物。

4.印品印迹出现白斑点现象
这种现象是我们平时所说的拉纸毛现象印前设备，产生这种现象的原因主要是油墨黏度大、流动性小，油墨内的助剂加入量不合适造成的。

如燥油放得过多会使油墨黏度增强、变厚，油墨在机械压力作用下与纸张剥离的过程中，若纸张纤维之间的内聚力小于油墨间的内聚力，则纸张纤维结构就会被破坏设备，出现拉纸毛现象，在印品印迹上反映出白斑点，严重影响印品质量。

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入适量减黏剂来改变油墨的黏度；若油墨流动性差、墨层厚，则可在油墨中加入适量6号调墨油来稀释油墨，以提高油墨的流动性；如果因为油墨中的燥油过多包装设计，可加入适量的新墨搅拌，以降低燥油在油墨中所占比例，达到改变油墨性能的目的，从而适应印刷要求。

5.油墨乳化现象
胶印离不开水覆膜，也不能有过量的水。

墨与水经过一定机械压力最终要以乳状形式混合，水分成细小的液滴分散在油墨中，这种现象称为乳化现象。

油墨的乳化是始终存在的，只要是适量的乳化，乳化状态不再扩大RFID，水墨就是平衡的，应该是对印刷无害的。

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油墨乳化的形式一般有两种，一种是“油包水”，即水分散在油墨中；另一种是“水包油”，即油墨分散在水中。

正常的油墨乳化状态应该是“油包水”形式UV印刷，这种形式不扩大，它对油墨的性能就不会产生影响。

若此种形式再扩大，油墨中水量增加，就会发展到“水包油”形式的油墨乳化状态，油墨被乳化的成分中水多墨少标签，墨与水的平衡受到破坏，使油墨性能受到影响，从而出现油墨故障。

如脱墨、花版、脏版等现象，这种现象的存在，对印刷有很大的危害性排版，会使印迹变淡、失去光泽。

而润版液酸性过强是油墨乳化的最大原因，同时与油墨成分也有关系，如油墨颜料颗粒较粗、抗水性差、黏度不够。

不同品种的颜料物理结构和化学结构也不相同，抗酸性程度也不一样，因此与水挤压乳化的程度也不相同。

但酸性强的润版液在印刷中与油墨挤压接触后容易吸收水分而自身产生膨胀网络出版，逐渐与连结料脱离而产生乳化。

解决方法：当所使用的油墨产生严重油墨乳化现象时，应将设备上原有油墨清洗干净，更换新油墨重新调整油墨中助剂的用量，减少对油墨乳化影响较大的助剂，如调墨油、稀释剂、冲淡剂、干燥剂等的用量供水/润版，减少润版液内的酸性助剂的用量，降低润版液的酸度，控制好印刷时的水量等等。

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6.印品色彩发生变化
印刷过程中，印品色彩发生变化的现象，除水墨平衡的掌握外海德堡，同油墨的使用性能还有极大的关系。

油墨黏度大，易造成印品印迹色彩变暗，干燥速度减慢，增加油墨的用量；油墨黏度过小，印品色彩也会发生变化包装贸易，影响印品质量。

在调配油墨的过程中，油墨应该具有一定程度的黏度，以保证油墨在印刷中的顺利传递。

根据不同样张、印刷速度、机型等情况，对油墨的黏度要求也有所不同。

若印刷速度低于6000转/小时，油墨的黏度应适当高些数字印刷机，若速度高于6000转/小时，油墨的黏度应适当降低些。

印刷网线版时，
油墨的黏度可小些，印刷实地版时，油墨的黏度应适当提高些（因网线版与实地版在用墨量及墨层厚度上的需求不一样）；从使用机型来说喷墨，单色机油墨黏度应适当高些，多色机油墨黏度应按印刷顺序逐渐降低，以避免上一色油墨层的剥离，保证前后色墨的正常叠印。

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用机型，对油墨的黏度进行合理调整数字印刷机，并保持油墨黏度的一致以保证印品色彩复原一致性。

7.印品出现网点缩小现象
网点是印刷图像的最小单位，也是吸附油墨的最小单位，我们称之为图像像素，它担负着传递原稿的色调和阶调的任务。

油墨对色彩的还原性主要通过油墨的色相、亮度、饱和度3方面来表现，色彩丰富的印品印刷工艺，要表现其色彩效果，主要通过三原色油墨，即黄，品红，青三色油墨网点多次叠加在一起制版，通过改变网点覆盖率，来表现丰富多彩的印品效果。

若在油墨转印过程中，油墨黏度大，屈服值高，造成油墨流动性差光盘印刷，使墨层在印版上铺展不开，此时即便是在印刷压力作用下使油墨铺展，印版网点上的油墨同样会因油墨黏度过大而向中心收缩，不能将印版网点完全复原至印刷纸张上，造成网点缩小现象。

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以降低油墨的黏度。

油墨流动性差投资采购，则适量加入6号调墨油以改变油墨的流动性。